Ответы на экзамен ПБ АХУ - файл n1.doc

Ответы на экзамен ПБ АХУ
скачать (63.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc64kb.02.11.2012 11:29скачать

n1.doc

Ответы на экзаменационные билеты по ПБ АХУ.

1.Правила ПБ-09-595-03 разработаны в соответствии с Федеральным Законом №116, положением о федеральном горном и промышленным надзором утвержденным постановлением правительства РФ №841, Общими правилами промышленной безопасности для организаций осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов утвержденными постановлением РосТехНадзора.

2.Правила предназначены для применения:

1) при проектировании, в строительстве, эксплуатации, расширении, реконструкции, техническом перевооружении и ликвидации х/у работающих по циклу с использованием R717

2) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании и ремонте технических устройств, применяемых в первом пункте на объектах.

Эти правила применяются в дополнение к требованиям Общих правил взрывоопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств утвержденных постановлением РосТехНадзора с учетом особенностей устройства и эксплуатации х/у, ПБ 09-540-03.

3.Организации имеющие в своем составе х/у должны иметь на них документацию:

а) проектную документацию на х/у

б) технологический регламент

в) паспорта на все оборудование и трубопроводы (аммиак)

г) план ликвидации аварийных ситуаций

д) паспорт на х/у

е) рабочие инструкции по охране труда и безопасному ведению работ в соответствии с перечнем утвержденным техническим руководителем п/п

ж) документация по проведению ремонтных работ

4.Каждая х/у рассчитывается по технологическим блокам и согласно правил безопасности каждый технологический блок должен иметь относительный энергетический потенциал Qв<27. Энергетический потенциал рассчитывается по правилам ОПВБ и цифра 27 соответствует 3 категории взрывоопасности.

5.Все сосуды АХУ относятся к 1группе.

6.Геометрический объем защитных ресиверов, совмещающих функции отделителя жидкости, для каждой температуры кипения рассчитывается по следующим формулам:

Vзр.в.>Vc*0.5, м3

Vзр.г.>Vc*0.6, м3

7.Размер паровой зоны любого сосуда выполняющего функции отделителя жидкости должен обеспечить скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5м/с, для горизонтальных допускается принимать скорость до 1м/с.

8.Геометрический объем РД следует принимать из условия его заполнения не более чем на 80%.

9.Геометрический объем РЛ следует принимать не более 30% суммарного геометрического объема охлаждающих устройств. Процент заполнения РЛ 50%.

10.Для х/у с количеством заправленного аммиака до 1000 кг допускается предусматривать 1РЛ объем которого рассчитывается на годовой запас аммиака.
11.Допускается предусматривать дополнительные РЛ для хранения годового запаса аммиака, при заполнении их не более 80% от геометрического объема.

12.Не допускается размещать холодильное оборудование:

а) под эстакадами тех. трубопроводов с горючими, едкими веществами

б) над площадками открытых насосных и компрессорных установок

13.Ширина проходов для обслуживания холодильного оборудования для вновь строящихся и реконструируемых х/у принимают:

- ширина центрального прохода для обслуживания не менее 1,5 м

- проход не менее 1 м допускается предусматривать между выступающими частями компрессоров, аппаратов и сосудов укомплектованных ЭД мощностью не более 55 кВт

- расстояние от колонн до выступающих частей оборудования допускается 0,7 м

14.Под РЦ, РЗ и ЦГ следует предусматривать поддоны или приямки. Расчетный уровень вытекания 11ж в случае аварийного вытекания должен быть ниже бортика поддона. Количество пролитого 11 из РЦ определяется по рабочему заполнению сосуда, а из РЗ по максимальному допустимому заполнению сосуда. Глубина приямка не более 2,5 м, приямки должны иметь не менее двух лестниц и при высоте 2 м одна наружу.

15.РД и РЛ следует располагать в спец. поддонах. Расчетный уровень 11ж в случае аварийного вытекания в поддон, ниже бортика поддона, а количество определяется из расчета их максимального допустимого заполнения.

16.Трубопроводы АХУ относятся к группе “Ба” 2 категории (технологические)

Маслопроводы относятся к группе “Бб” 4 категории

17.В м/о и а/о следует предусматривать верхнюю разводку технологических трубопроводов.

18.При верхней разводке трубопроводов присоединение всасывающих трубопроводов к общим магистралям проектируется сверху, во избежание скопления масла в трубопроводах. Прокладку 11 трубопроводов по территории п/п следует предусматривать надземный.

19.Уклон всасывающих магистралей должен быть не менее 0,05 в сторону ОЖ.

Уклон нагнетательного трубопровода не менее 0,05 в сторону КД.

20.11 трубопроводы допускается прокладывать совместно с другими технологическими трубопроводами. В случае совместной прокладке с силовыми и осветительными кабелями в первую очередь соблюдаются требования правил устройства электроустановок.

21.Не допускается объединять между собой 11 трубопроводы, блочных холодильных машин или машин с дозированной с трубопроводами основной х/у (непосредственного охлаждения). Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы.

22.На нагнетательных трубопроводах компрессоров и напорных линиях насосов следует предусматривать обратные клапана, между км-насосом и запорной арматурой.

23.На жидкостном трубопроводе от РЛ должен предусматриваться спец. запорный вентиль управляемый автоматикой.

24.Запорная и регулирующая арматура должна располагаться в доступных для управления и их ремонта местах. Арматура не должна располагаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования. Не допускается устанавливать арматуру в холодильных камерах.

25.В паспорте трубопроводов должен быть указан расчетный срок их эксплуатации определенный проектной организацией (20 лет).

26.Рабочие трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Расположение оборудования и трубопроводов должно обеспечивать нормальные условия для производства монтажных и ремонтных работ и возможность их наружного осмотра.

27.Недопускается применять гибкие шланги в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи 11ж. Гибкие шланги применяются для оперативного слива 11 из цистерны, для выполнения вспомогательных операций.

28.Помещения с оборудованием которое работает в системе непосредственного охлаждения относят к категории Д по условиям пожарной безопасности.

29.Помещения холодильных камер и распред. устройств. Эти помещения должны иметь концентратор по аммиаку и оборудованы аварийной вентиляцией, которая должна срабатывать при достижении концентрации аммиака 60 мг/м3.

30.Машинные и аппаратные отделения должны иметь не менее двух входов-выходов, максимально удаленных друг от друга и выходящих наружу.

31.Снаружи у входов в м/о и а/о на стенах устанавливаются специальные устройства, предназначенные для ручного отключения электропитания всего оборудования х/у. Одновременно с отключением электропитания соответствующего оборудования эти устройства должны включать в работу аварийную и общеобменную вытяжную вентиляцию, а так же светозвуковую сигнализацию.

33.Система контроля уровня загазованности и оповещения о аварийных утечках 11 должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности в помещениях и на территории п/п. В автоматическом режиме должна включать технические устройства задействованные в системе локализации ликвидации последствий аварий, средства об оповещении аварии и отключить оборудование х/у, работа которой может привести к расширению масштабов аварии.

34.Роль двухконтурного контроля уровня загазованности на АХУ.

Наружный контур – контроль уровня загазованности на территории АХУ с выдачей данных для прогнозирования, распространения зоны химического заражения, за территорию объекта, и контроль за аварийными утечками аммиака из оборудования установки в наружный контур.

Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в помещениях.

35.Роль двух уровней контроля концентрации аммиак в воздухе.

1уровень – предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны помещений и вне у мест установки датчика достигла величины ПДК 20 мг/м3.

2уровень – концентрация аммиака у мест установки датчиков достигла величины равной 25ПДК – 500 мг/м3 аварийная утечка аммиака.

38.В качестве предохранительных устройств применяются пружинные предохранительные клапаны и мембранные предохранительные устройства в соответствии с действующими нормативно техническими документами.

39.Сосуды и аппараты х/у должны оснащаться двумя ПК с переключающим устройством исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый клапан должен быть рассчитан на полную пропускную способность. Допускается оснащать сосуды одним ПК если геометрический объем сосуда не более 0,3 м3.

40.Выпуск паров аммиака через ПУ должен быть выполнен с помощью трубы выводимой на 3 метра выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 метров, не менее 6 м от уровня территории, и не менее 3 м от площадок обслуживания в радиусе 15 м. Устье трубы для выпуска аммиака не допускается направлять вниз, при этом труба зачищена от скопления атмосферных осадков.

41.ПК на компрессорах должны проверяться на давление срабатывания не реже 1 раза в год, а ПК на сосудах и аппаратах дне реже 1 раза в 6 месяцев. При снятии одного из двух ПК арматура должна быть переключена на задействованный клапан и опломбирована в этом положении. После проверки и установки на место ПК должны быть опломбированы с составлением акта проверки. Снятие ПК на проверку, установка и опломбирование должны проводиться только по указанию лица ответственного за исправное состояние и безопасную работу сосуда и в его присутствии.

42.Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами ПАЗ:

- по предельно допустимому значению давления нагнетания

- по предельно допустимой температуре нагнетания

- по предельно низшей разности давлений в системе смазки

- по верхнему предельно допустимому уровню 11ж в аппарате или сосуде из которого отсасываются пары 11.

- по верхнему предельно-допустимому уровню 11ж в ПС

43.В холодильных системах оборудованных двумя и более компрессорами обслуживающими несколько испарительных систем следует предусматривать устройства обеспечивающие остановку всех компрессоров, при срабатывании защитных реле жидкости в сосуде любой системы.

45.Не допускается одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты.

46.На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессорного агрегата должны быть установлены гильзы для термометров на расстоянии 200-300 мм от вентилей. Для АХУ запрещается использование ртутных термометров, допускается использовать спиртовые.

47.Для АХУ должны применятся манометры и мановакуумметры предназначенные работать в среде аммиака класс точности, размеры, установка приборов и сроки их проверки должны соответствовать требованиям правил безопасности сосудов работающих под давлением.

48.Для визуального контроля уровня 11ж в сосудах и аппаратах на них должны предусматриваться смотровые стекла в соответствии с инструкцией завода изготовителя.

49.Указатели уровня 11 должны изготавливаться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление 35 атм. и обеспечиваются приспособлениями для их автоматического отключения от сосуда при повреждении стекла. Для предохранения обслуживающего персонала от травм при разрыве стекол, эти колонки должны быть обеспечены сетчатой защитой.

50.Срок проверки защитных реле уровня на сосудах и аппаратах составляет 1раз в 10 дней.

51.Срок проверки сигнализаторов концентрации паров аммиака в воздухе АХУ не реже одного раза в месяц.

52.Фланцевые соединения должны выполняться уплотняющими поверхностями обеспечивающими герметичность соединения (шип-паз, выступ-впадина).

55.Установка ручной сальниковой арматуры маховиками вниз не допускается, вентиль монтируется в систему по направлению движения х/а указанному стрелкой на корпусе или в инструкции завода изготовителя.

56.Сварные стыки труб следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм; и не менее 200 мм для труб диаметром равным 50 мм и более.

57.Тепловая изоляция трубопроводов и сосудов производится после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.

58.Сварочные работы трубопроводов действующей х/у производятся при отключении и освобождении их от аммиака и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, разрешение оформляется в установленном порядке.

59.Техническое освидетельствование содержит:

- наружный и внутренний осмотр

- пневмо-испытания на прочность, плотность сосудов и трубопроводов

- пневмо-испытания проводятся сжатым воздухом от автономного источника создания давления

60.При испытаниях должно выполняться неравенство 1.05Pраб < Pисп. < 1.25Pраб

61.Переодичность проведения ТО сосудов и аппаратов

- наружный и внутренний осмотр и испытание давлением – перед пуском в работу

- наружный и внутренний осмотр без испытания не реже 1 раза в 2 года

- проверка комплектности технической документации на сосуды и оборудование – не реже 1 раза в 2 года

- наружный и внутренний осмотр, толщинометрия, испытание пробным давлением не реже 1 раза в 8 лет

- допускается замена очередного внешнего осмотра пневмо-испытанием в сопровождении акустико-эмиссионного контроля не реже 1 раза в 4 года.

62.Переодичность проведения ТО трубопроводов

- наружный осмотр и испытание пробным давлением – по окончанию монтажных работ перед пуском в эксплуатацию

- … не реже одного раза в 2 года

- … и испытание пробным давлением не реже 1раза в 8 лет

63.Толщина заглушки рассчитана на условие работы при давлении выше пробного в 1,5раза. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и нахождение людей на месте использования не допускается. Хвостовики окрашены в красный цвет и пронумерованы, хвостовики выступают за пределы фланца не менее 20 мм.


64.При проведении испытании вся запорная арматура установленная на сосуде и трубопроводе должна быть открытой, сальники уплотнены, на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств установлены монтажные катушки, приборы КИП отсоединяются, а штуцера и бобышки заглушают.

65.Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть одного класса точности не ниже 1,5.

66.Давление нагружающей среды в сосуде и трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 мПа/мин. При достижении давления равного 0,3 0,6 от пробного давления испытания, а так же при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда и трубопровода.

68.Перед пуском в эксплуатацию после пневмо-испытаний следует проводить вакуумирование х/у, которую необходимо оставить под вакуумом в течении 18 часов при остаточном давлении 0,01 мПа. Давление фиксируют в течении этого времени каждый час и допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов в остальное время давление постоянно.

72-73.Перегрев паров аммиака на всасывании для одноступенчатых компрессоров и ступени высокого давления двухступенчатых установок должен быть не менее 5С и 10С для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров.

74.Вода для охлаждения рубашек компрессоров должна иметь температуру на входе не ниже +10С и на выходе не более 45С

75.Для смазки КМ следует применять специальные масла указанные в инструкции завода изготовителя ХА-30, ХА-34. Масло индустриальное ИС-50 для смазки механизма движения КМ. Для смазки сальников, насосов применяется специальная смазка циотин 201.

Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации