Гавриш О.В., Дмитренко И.С., Бицоева О.А. (состав.) Промышленная база строительства - файл n1.doc

Гавриш О.В., Дмитренко И.С., Бицоева О.А. (состав.) Промышленная база строительства
скачать (10290 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc10290kb.02.11.2012 15:45скачать

n1.doc



Міністерство освіти і науки України

Придніпровська державна академія будівництва та архітектури

Кафедра технології будівельного виробництва




К У Р С Л Е К Ц И Й

по дисциплине

«Промышленная база строительства»
для студентов заочной формы обучения


Днепропетровск -2009

Курс лекций по дисциплине «Промышленная база строительства» Укладачі: О.В.Гавриш, І.С.Дмитренко, О.А.Бицоева. - Дніпропетровськ: ПДАБА, 2009.-56 с.

Назначение промышленной базы строительства есть обеспечение строительных объектов высококачественными материалами полуфабрикатами, конструкциями, механизмами, оборудованием и комплектующими с целью обеспечения бесперебойного строительства зданий и сооружений и своевременной их сдачи в эксплуатацию. В курсе лекций представлены основные типы предприятий стройиндустрии и схемы их производственной деятельности по изготовлению конкретного вида строительной продукции.

Укладачі: О.В. Гавриш, кандидат технічних наук, доцент кафедри ТБВ;

І.С. Дмитренко, кандидат технічних наук, доцент кафедри ТБВ;

О.А.Бицоева, ассистент кафедри ТБВ;

Відповідальний за випуск: О.В. Гавриш кандидат технічних наук, доцент кафедри ТБВ;

Рецензент М.І. Ганник, кандидат технічних наук, доцент кафедри ТБВ;


Затверджено на засіданні кафедри

технології будівельного виробництва

Протокол № 5 від “10” 12. 2008 р.


Зав. кафедрою Березюк А.М


Оглавление



ЛЕКЦИЯ № 1 ТЕМА: Вводная лекция ……………………….….…… 4

ЛЕКЦИЯ №2 ТЕМА: Предприятия по добыче нерудных

строительных материалов ………………………………………….…… 8

ЛЕКЦИЯ №3 ТЕМА: Предприятия по переработке нерудных


строительных материалов …………………………………………………………. 16

ЛЕКЦИЯ №4 ТЕМА: Предприятия по производству бетонных,


асфальтобетонных смесей и строительных растворов ……………………... 20

ЛЕКЦИЯ №5 ТЕМА: Предприятия по производству кирпича ………. 29

ЛЕКЦИЯ №6 ТЕМА: Предприятия по производству конструкций

из легких бетонов …………………………………………………….….. 33


ЛЕКЦИЯ №7 ТЕМА: Предприятия по производству изделий на

основе гипсовых вяжущих и рулонных материалов……..……………………..…. 45

ЛЕКЦИЯ №8 ТЕМА: Предприятия по производству

столярно-стрительных изделий из деревянных конструкций …………………….. 51



ЛЕКЦИЯ № 1


ТЕМА: Вводная лекция

В О П Р О С Ы :




1. Общие сведения. Содержание дисциплины. Цель и задачи

курса. Литература.


2. Назначение предприятий промышленной базы

строительства.

3. Классификация предприятий промышленной базы

строительства.

1. Общие сведения. Содержание дисциплины.

Цель и задачи курса. Литература.



В настоящее время строительство, как самостоятельная отрасль хозяйственной деятельности человека, является важным слагаемым экономики любой страны. Со строительным производством связаны потоки материальных, трудовых и энергетических ресурсов, судьбы научно-технического прогресса. Строительство – емкое понятие. Это добыча сырья и производство из этого сырья строительных материалов, производство строительных конструкций и непосредственное строительство зданий и сооружений, которое состоит из отдельных строительных процессов.

Цель и задачи курса: ознакомление и изучение основных типов предприятий стройиндустрии и схемы их производственной деятельности по изготовлению конкретного вида строительной продукции. Мы будем изучать схемы производства предприятий стройиндустрии.
Литература

1. Бастрыкин А.Н. Организация промышленных предприятий строительной индустрии. Учебник. М., «Высш. школа», 1975.- 348 с.

2. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия: Учеб. для инж. спец. строит. вузов.- М.: Высш. шк., 1988.-527 с.

3. Домокеев А.Г. Строительные материалы: Учеб. для строит. вузов.- М.: Высш. шк., 1989.- 495 с.
2. Назначение предприятий промышленной базы

строительства.
Назначение промышленной базы строительства есть обеспечение строительных объектов высококачественными материалами полуфабрикатами, конструкциями, механизмами, оборудованием и комплектующими с целью обеспечения бесперебойного строительства зданий и сооружений и своевременной их сдачи в эксплуатацию.

Настоящий опыт показывает, что нормальное функционирование промбазы строительства во многом оказывает содействие повышению качества строительства, сокращению сроков возведения объектов, улучшению всей деятельности строительных предприятий, улучшению качества производимых работ.

Производственная база строительства является системой предприятий строительной индустрии и строительных материалов, а также других областей промышленности и транспорта, которые обслуживают строительство.

В дисциплине “Промышленная база строительства” изучается: структура предприятий стройиндустрии, их назначение, роль в строительном производстве, добыча и переработка нерудных материалов, технология и организация производства основных видов строительных материалов, базы ремонта и эксплуатации строительной техники. Особое внимание уделяется производству сборных железобетонных изделий.

Изучение дисциплины «Промышленная база строительства» базируется на знаниях дисциплин: архитектуры, стройматериалов, строительных машин и пр.

3. Классификация предприятий промышленной базы

строительства.
Промышленную базу строительства можно классифицировать следующим образом.

І. В зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции.

1. Специализированные - которые производят один вид, какой либо продукции (завод по производству кирпича).

2. Комбинированные - которые производят разнообразную неоднородную продукцию.

П. В зависимости от места расположения предприятий.

1. Межрайонные и районные предприятия. Они обеспечивают изделиями все строительные организации в данном экономическом районе. Это предприятия промышленного типа, с высоким уровнем механизации, и большой производительностью. Это обычно капитальные объекты.

2. Местные предприятия. Они предназначенные для снабжения готовой продукции группы близлежащих или отдельных строительных объектов, так как обычно располагаются на значительном расстоянии от мощной производственной базы. Срок эксплуатации местных предприятий на одном месте не превышает срока строительства объекта (1-2 года). Это обычно не капитальные объекты, а сборно-разборные, что дает возможность их использовать многократно при строительстве разных объектов при минимальных затратах на их монтаж, демонтаж, транспортировку. Пример таких предприятий - инвентарные сборно-разборные БСУ, арматурно-сварочные мастерские, передвижные штукатурные и малярные станции.

3. Передвижные предприятия (мастерские). Получили широкое распространение при строительстве разных линейных сооружений (дорог, ЛЄП газопроводов). Это обычно механизированные передвижные предприятия, в состав которых входят разные здания и транспортные машины, механизмы, БСУ, ремонтные мастерские и т. д. Они смонтированы на пневмоходу или на железнодорожном ходу и применяются в отдаленных районах строительства. Недостатком предприятий 2 и 3 группы является низкая производительность, но высокая мобильность.

Ш. По последовательности переработки исходного сырья и типу выпускаемой продукции.

1. Предприятия по добыче и переработке нерудных строительных материалов.

2. Предприятия по производству вяжущих строительных материалов (цемент, гипс, известь и т. д.).

3. Предприятия по производству бетонных, асфальтобетонных смесей и строительных растворов.

4. Предприятия по производству строительных изделий и полуфабрикатов.

5. Предприятия по производству деталей и конструкций из легких, силикатных и ячеистых бетонов.

6. Предприятия по производству сборных железобетонных изделий.

7. Предприятия по производству металлических конструкций.

8. Предприятие из производства столярно-строительных конструкций из дерева.

ІV. По объему производства. Этот показатель характеризуется количеством производимой продукции в тех или других единицах (м3, тонна).

  1. Предприятия с массовым производством изделий. Эти предприятия характеризуются наличием высокопроизводительного оборудования с большой производительностью и низкой себестоимостью. Продукция однотипная.

  2. Предприятия с серийным производством изделий. Продукцию вырабатывают сериями, она однотипная, или небольшое количество типов или несколько видов продукции.

  3. Предприятия с единичным производством изделий. Изготавливают небольшой объем продукции. Этот тип предприятий характеризуется низкой производительностью, высокой себестоимостью. Более подробно об этом расскажу, когда будем рассматривать конкретные предприятия.



ЛЕКЦИЯ №2


ТЕМА: Предприятия по добыче нерудных строительных материалов

В О П Р О С Ы :




1. Общие сведения. Классификация месторождений и


предприятий по добыче нерудных строительных

материалов.

2. Технология и организация предприятий по добыче нерудных

строительных материалов.


1. Общие сведения. Классификация месторождений и


предприятий по добыче нерудных строительных

материалов.
В общем объеме нерудные материалы составляют до 50% массы всех строительных материалов. К нерудным материалам относятся: песок, глина, щебень, гравий, камень, известняк и т.д.

В настоящее время эти предприятия оснащены мощным парком машин: карьерные экскаваторы, бульдозеры, скреперы, гидромониторы, землесосные установки и др. Степень механизации этих работ составляет свыше 90%.

Добыча нерудных строительных материалов осуществляется в карьерах. Запасы полезных ископаемых должны обеспечить эксплуатацию карьера не менее чем на 10...25 лет, в зависимости от его мощности.
Классификация месторождений и предприятий по добыче нерудных строительных материалов.

І. Месторождения нерудных строительных материалов характеризуются рядом показателей:

- запасом полезных ископаемых;

- характером их залегания и мощностью напластовывания;

- физико-химическими и механическими свойствами (плотность, зернистость и т.д.).

ІІ. По характеру залегания полезной породы месторождения различают: со сплошным залеганием, слоистым и линзовидным.


Рис.1 Виды залегания нерудных строительных материалов


а) Сплошное; б) Сплошное; в) Линзовидное

  1. Растительный слой; 2. Пустая порода; 3. Полезная порода


ІІІ. В зависимости от вида добываемого материала карьеры разделяются на:

каменные, песчано-гравийные, песчаные и глиняные.

ІV. Каменные карьеры в свою очередь делятся на

- карьеры рваного камня - которые разрабатываются взрывом;

- карьеры искусственного камня - которые разрабатываются методом пиления или раскола.

V. Песчаные карьеры могут быть:

- карьеры горного песка – добыча путем переработки горных пород;

- карьеры горного песка – добыча методом гидромеханизации.

2. Технология и организация предприятий по добыче нерудных

строительных материалов.

Добыча нерудных строительных материалов в карьерах осуществляется в основном открытым или подводным способами. Наиболее экономичным является открытый способ. Почему? Преимущества:

- работы ведутся в естественных условиях, при естественном освещении, при наличии достаточного количества воздуха;

- применяется более мощное и эффективное оборудование;

- работы ведутся широким фронтом.

Недостатки:

- большой объем производства вскрышных работ;

- сложность ведения работ в зимних условиях.

Состав процесса добычи и переработки нерудных строительных материалов:

- вскрышные работы;

- добыча полезной породы;

- транспортировка полезной породы из карьера;

- дробление и сортировка камня;

- обогащение песка и гравия.

Как уже было сказано выше, добыча нерудных строительных материалов осуществляется в карьерах. Рассмотрим схему карьера на примере добычи песка.



Рис.2 Схема карьера добычи песка.
1- Экскаватор для вскрышных работ. 2 - Отвал пустой породы. 3 - Экскаватор для добычи полезной породы (песка). 4 - Транспортное средство. 5 - Плодородный слой. 6 - Пустая порода. 7 - Полезная порода.

2.1. Вскрышные работы

Разработка карьера открытым методом начинается с производства вскрышных работ, т. е удаление верхнего растительного слоя и пустой породы. При толщине слоя грунта до 2 м и дальности перемещения до 2 км -для этих работ применяют скреперы (V до 6...10м3), а при больших объемах работ – экскаваторы с емкостью ковша 1...5м3. При очень больших объемах работ – роторные и шагающие экскаваторы.

Разработка вскрышной породы может производиться по поточной и циклично-поточной технологии.

При поточной технологи комплект оборудования включает многоковшовые экскаваторы с транспортными средствами непрерывного действия.

При циклично-поточной технологи используют одноковшовые экскаваторы цикличного действия.

2.2. Добыча полезной породы

Добыча полезной породы может вестись двумя методами:

- механизированным методом;

- гидромеханизированым методом.
2.2.1.Механизированный метод добычи полезной породы

При механизированном методе разработка полезной породы ведется горизонтальными или наклонными слоями с переходами от одного слоя к другому уступами.

При этом методе разработки высота уступа не должна превосходить высоту резания экскаватора, а при разработке развалов взорванной породы может превышать на 10...20%.

Обычно разработка уступа осуществляется комплектом землеройных (экскаватор) и транспортных машин (автосамосвалы).



Рис.3 Схема рабочей площадки уступа при добыче камня

1 – Кровля. 2. - Верхняя бровка. 3 - Откос уступа. 4 - развал взорванной породы. 5 - Нижняя бровка. 6 - Рабочей горизонт. 7 – Экскаватор. 8 – Автосамосвал. А - заложение откоса. Н - высота уступа. ? - угол откоса уступа. L - ширина рабочей площадки уступа.
Работы ведутся в такой последовательности.

1. В скальном массиве осуществляется бурение шпуров.

2. Укладка в шпуры взрывчатого вещества и взрыв скального массива.

3. Погрузка взорванной породы экскаватором в транспортные средства.

4. Транспортировка полезной породы на дробильно-сортировочное предприятие.

Важнейшим звеном в технологическом процессе добычи каменных пород являются буровзрывные работы, правильная организация которых в значительной степени влияет на производительность карьера. Буро-взрывные работы должны обеспечивать достаточный запас взорванного материала, необходимого для бесперебойной работы экскаваторов и транспортных средств.

Для разработки рыхлой породы и погрузки взорванного камня в транспортные средства применяются экскаватор общестроительного типа с емкостью ковша 1...2,5м3. При разработке тяжелых пород применяются более мощные карьерные экскаваторы. На песчано-гравийных карьерах для производства вскрышных работ и добычи полезной породы наряду с одноковшовыми экскаваторами V = 0,5...3 м3 используются роторные экскаваторы непрерывного действия, самоходные, полуприцепные и прицепные скреперы, гидромониторы и землесосные установки.
2.2.2. Гидромеханизированный метод добычи полезной породы

Широкое применение на песчано-гравийных карьерах получил метод гидромеханизации, который позволяет одновременно с добычей производить очистку песка и гравия от посторонних примесей. Наибольший эффект дает применение этого метода при разработке подводных и прибрежных карьеров, так как при этом облегчается подача воды для промывки и сортировки добытой породы.

Основным механизмом, производящим добычу породы на обводненных карьерах является землесосная установка (земснаряд).

Эффективен метод гидромеханизации и при выполнении вскрышных работ на сухих карьерах. Основным механизмом, который размывает породу в этом случае, являются гидромониторы, разной мощности.


Рис.4 Схема добычи песчаных пород на гидромеханизированном карьере

1 – Земснаряд. 2 – Пульпопровод. 3 – Понтоны. 4 - Грохот-классификатор. 5 – Грохот. 6 - Промежуточный бункер. 7 - Намытый песок. 8 - Склад гравия.
2.3. Добыча и обработка штучного камня

Добыча штучного камня на крупных карьерах полностью механизирована и производится с помощью камнерезных машин, снабженных дисковыми пилами.

При добыче мелкого стенового штучного камня эффективна камнерезная машина, имеющая специальное камнеуборочное устройство, позволяющее кроме распилки камня механизировать процесс уборки и транспортировки камня и отходов из забоя, и штабелировать его (повышение производительности на 35...40%).

При разработке гранитных месторождений эффективен метод газоструйной (термической) резки горных пород в массиве. Этот метод позволяет в 1,5...2 раза увеличить производительность, улучшить качество камня.

Для получения стеновых камей с высокой точностью по размерам, различных архитектурно-строительных деталей, облицовочных плит производится дополнительная обработка блоков и отдельных камей. Для разделки крупных блоков на мелкие или облицовочные плиты используют станки с кольцевыми фрезами, дисковыми пилами, алмазными пилами, канатные пилы.

Фактурная обработка плит (шлифование, полирование и т.п.) выполняется на фрезерных и шлифовально-полировальных станках.
2.4 Организация карьерного транспорта
В общем технологическом процессе добычи нерудных строительных материалов карьерный транспорт имеет первостепенное значение, так как от его бесперебойной работы зависит эксплуатация добивающего оборудования.

Транспортирование породы, которая добывается в карьерах, осуществляется:

- по рельсовым путям узкой и нормальной колеи;

- автотранспортными средствами и тракторными прицепами.

При использовании рельсового транспорта применяют 2-х и 4-х осные платформы, а также специальные саморазгружающиеся вагоны - думпкары, хопперы, гондолы, грузоподъемностью 40...120 т.

Применение железнодорожного транспорта требует устройства сложного путевого хозяйства, частого перемещения путей, устройства более пологих съездов, больших радиусов закругления. Все это сказывается на себестоимости продукции.

Поэтому все большее распространение при разработке карьеров имеет автомобильный транспорт. Он имеет большую маневренность, повышенную скорость. Его грузоподъемность составляет до 20...25 т и более. Его недостатки: высокая стоимость ремонта, быстрый износ двигателей.

Кроме этого на песчано-гравийных и щебеночных карьерах наряду с рассмотренными видами транспорта применяется конвейерный транспорт.

Его преимущества - это непрерывное транспортирование породы, что позволяет на 15...30% повысить производительность экскаватора, равномерное снабжение сырьем дробильно-сортировочных установок, размещения его под большими уклонами, простота устройства конвейера.

Недостатки: сложность эксплуатации в зимних условиях из-за смерзания породы, быстрый износ ленты, частая перестановка лент по мере продвижения фронта работ.

ЛЕКЦИЯ №3


ТЕМА: Предприятия по переработке нерудных

строительных материалов

В О П Р О С Ы :

1. Общие сведения. Классификация предприятий по


переработке и обогащению нерудных строительных

материалов.

2. Технология и организация производства на дробильно -

сортировочных предприятиях.

3. Технология и организация производства на предприятиях

по обогащению песка и гравия.

1. Общие сведения. Классификация предприятий


по переработке нерудных строительных

материалов.

Добытые в карьере нерудные строительные материалы транспортными средствами доставляется на дробильно-сортировочные предприятия, где осуществляется их дробление, сортировка (распределение) по размеру на определенные фракции или обогащение.

Классификация предприятий.

В зависимости от вида производимых работ предприятия по переработке нерудных строительных материалов можно классифицировать следующим образом.

І. В зависимости от вида производимых работ предприятия бывают.

1. Дробильно-сортировочные.

2. Промывочно-сортировочные.

3. Комбинированные.

ІІ. В зависимости от объема выпускаемой продукции предприятия могут быть

малой, средней и большой мощности.

ІІІ. В зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции предприятия могут быть.

1. Специализированные - которые выпускают один вид, какой либо продукции (завод по производству щебня, песка и т. д.).

2. Комбинированные - которые выпускают разнообразную неоднородную продукцию.

ІV. По сроку эксплуатации они могут быть стационарные, сборно-разборные и передвижные.

2. Технология и организация производства на дробильно -

сортировочных предприятиях.
На дробильно-сортировочных предприятиях (заводах) осуществляется дробление камня для получения щебня и сортировка (распределение) по размеру на определенные фракции. Эти заводы оснащены дробильным и сортировочным оборудованием.

В зависимости от количества дробильных агрегатов через которые последовательно проходит исходное сырье дробильно-сортировочные предприятия бывают с одностадийным, двухстадийным и многостадийным дроблением.

Одностадийная схема дробления применяется на предприятиях малой мощности, когда требуется выпуск небольшой номенклатуры изделий.

Двух- и многостадийное дробления применяются на предприятиях средней и большой мощности при необходимости получения мелкого щебня нескольких фракций. Фракции щебня 0-3, 3-5,5-10, 10-20, 20-40, 40-70.

По характеру технологического процесса различают предприятия с открытым и замкнутым циклом дробления.
Рис.5 Схема открытого цикла Рис.6 Схема замкнутого цикла

1. Дробилка. 2. Грохот. 3. Ленточный конвейер. 4. Питатель. 5. Склад готовой продукции.
При открытом цикле исходный материал пропускают через дробинку однократно, после чего он поступает на сортировку, и затем на склад готовой продукции.

При замкнутом цикле не прошедший через верхнее сито материал повторно поступает на дробление с ту же дробилку, кроме этого используется последовательное дробление на дробилках. Применяется эта схема при двух и многостадийном дроблении.

Ступенчатая схема дробления щебня

На дробильно-сортировочных предприятиях применяются дробилки разного типа щековые, конусные, валковые и ударного действия - молотковые и роторные.

Измельченный материал сортируется по фракциям после дробления механическим, гидравлическим, воздушным и магнитным способами.

Наибольшее распространение получил механический способ с помощью грохотов. В настоящее время используются грохоты различных конструкций.

Рис.7 Схема эксцентрикового грохота.
1.Корпус. 2.Пружинные подвески. 3.Сита с отверстиями диаметром 5, 10, 20 мм. 4.Днище. 5.Дебаланс.

При вращении дебаланса 5 грохот вибрирует, щебень движется по ситам и разделяется (сортируется) по размеру. На заводах получают щебень различных фракций (размеров).




3. Технология и организация производства на предприятиях

по обогащению песка и гравия.



Песчано-гравийные материалы перерабатываются на дробильно-сортировочных и промывочно-сортировочных заводах мокрым или сухим способом.

1. При сухом способе обогащения предусматривается дробление и последовательное просеивание сырья через несколько сит. Он неэффективен, так как связан с большими потерями материала.

2. Наиболее эффективен - мокрый способ. Его суть - глинистые и илистые примеси удаляются промывкой с последующим разделением материала в гравиемойках, вибрационных моечных машинах.

3. Однако наибольшее распространение получил метод гидравлической классификации. Здесь разделение (классификация) песчано-гравийной породы осуществляется за счет разных скоростей выпадения в водном потоке взвешенных песчаных частичек, из которых более крупные и тяжелые осаживаются быстрее мелких и легких.

ЛЕКЦИЯ №4


ТЕМА: Предприятия по производству бетонных,

асфальтобетонных смесей и строительных

растворов

В О П Р О С Ы :


1. Общие сведения. Классификация предприятий.

2. Технология и организация производства на бетоно - и

растворосмесительных предприятиях.


3. Технология и организация производства на

асфальтобетоносмесительных предприятиях.

4. Организация механизированных складов сырья на


бетоно- растворосмесительных предприятиях.

1. Общие сведения. Классификация предприятий.


В настоящее время бетонные смеси и строительные растворы приготавливаются на механизированных специализированных предприятиях оборудованных современным высокопроизводительным оборудованием. Для удовлетворения строек в бетонной смеси и строительных растворах значительно увеличивается объем их централизованного приготовления на стационарных районных предприятиях с высоким уровнем механизации (до 90%) и автоматизации технологических процессов. Себестоимость продукции при централизованном приготовлении на 15-20% ниже по сравнению с приобъектным приготовлением, а качество выше.

В настоящее время широкое распространение получают передвижные бетонорастворосмесители. В этом случае сухая бет смесь готовится в стационарных бетоносмесителях, а окончательное приготовление в передвижных.

Существует большой перечень различных типов бетонных смесей и строительных растворов, различающихся как составами, так и необходимыми технологическими характеристиками (подвижность, пластичность, удельная масса и т. д.).

Асфальтобетонные смеси широко применяются в дорожном строительстве.

Классификация и состав предприятий.

В зависимости от местоположения предприятия по производству бетонных смесей и строительных растворов можно классифицировать:

І. По степени организации производства.

1. Централизованным способом - это межрайонные и районные предприятия.

2. Децентрализованным способом в строительных условиях – сборно-разборные бетоносмесительные узлы.

3. При строительстве линейных сооружений - передвижные бетонорастворные установки.

При централизованном приготовлении достигается высокая производительность, высокая степень механизации и качество бетонной смеси и строительного раствора за счет использования оборудования большой производительности с высокой степенью автоматизации (до 100%). Себестоимость приготовления бетонной смеси на 10...15% ниже, чем на децентрализованных.

Децентрализованные бетонорастворосмесительные установки носят временный характер, они сборно-разборные, что позволяет быстро производить монтаж и демонтаж и перебазировать на новое место.

Передвижные бетонорастворосмесительные установки обычно размещаются на железнодорожных платформах, баржах, на пневмоколесном шасси.

ІІ. По производительности бетонорастворные предприятия делятся на предприятия малой, средней, и большой мощности.

Ш. В зависимости от направления перемещения исходного сырья различают.

1. Предприятия с вертикальной схемой расположения оборудования.

2. Предприятия с горизонтальной схемой.

ІV. По принципу действия бетонорастворосмесительные установки подразделяются на цикличные и непрерывные.

На установках цикличного действия применяются смесители периодического действия и порционные дозаторы. На установках непрерывного действия - смесители и дозаторы непрерывного действия.


2. Технология и организация производства на бетоно - и

растворосмесительных предприятиях.



Производство бетонных смесей и строительных растворов осуществляется на предприятиях, в состав которых входит:

Схема бетоносмесительного предприятия цикличного действия с механизированными складами цемента и заполнителей. Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях гравитационного и принудительного действия.

Рис.8 Схема бетоносмесительного предприятия цикличного действия

1.Смесительный цех. 2. Склады цемента. 3. Склады песка, щебня, керамзита. 4. Пневмотранспорт подачи цемента. 5. Подземная галерея подачи инертных. 6 - Ленточный конвейер.

Смесительные цехи и установки бывают с вертикальной и горизонтальной схемами перемещения исходного сырья.

Наибольшее распространение получила вертикальная схема.



Рис.9 Вертикальная схема приготовления бетонных смесей

и строительных растворов.

1. Расходные бункеры цемента и нерудных заполнителей (песок, щебень, керамзит и т. д.). 2. Весовые дозаторы. 3. Сборная воронка. 4.Гравитационный смеситель. 5. Смеситель принудительного перемешивания. 6. Раздаточный (накопительный) бункер. 7. Пневмоподача цемента. 8. Поворотная воронка.

9. Ленточный конвейер. 10. Транспортные средства.

При этом методе составляющие материалы один раз подаются на необходимую высоту и дальше под действием гравитационных сил поступают вниз, проходя через все технологические посты. Эти установки более компактны, предоставляют собой капитальные здания, однако достигают большой высоты, требуют мощных фундаментов. Это обычно стационарные централизованные предприятия большой и средней мощности, которые имеют большой срок эксплуатации и обслуживают строительные объекты в радиусе нескольких десятков километров.

Горизонтальная схема предусматривает двух или трехразовый подъем сырья.


Рис.10 Горизонтальная схема приготовления бетонных смесей

и строительных растворов.
1.Расходные бункеры цемента и заполнителей. 2.Дозаторы. 3.Скиповый подъемник. 4.Бетономешалка. 5.Раздаточный бункер. 6.Ленточный конвейер. 7.Шнек. 8.Сборная воронка. 9.Эстакада. 10.Транспортные средства.
Основное технологическое оборудование в этом случае размещается непосредственно на земле и потому не требует устройства специальных фундаментов и других несущих конструкций, как в первом случае. Однако, необходимость многоразового подъема компонентов бетонной смеси требует установка дополнительных транспортных устройств (ленточных транспортеров, вертикальных элеваторов и др.). Поэтому по горизонтальной схеме проектируются установки небольшой мощности сборно-разборные, с малым сроком эксплуатации, на одном месте (срок строительства объекта).

3. Технология и организация производства на

асфальтобетоносмесительных предприятиях.


В настоящее время асфальтобетонные смеси приготавливаются на специализированных предприятиях - асфальтобетонных заводах, откуда их в горячем, теплом или холодном состоянии доставляют к месту укладки.



Рис.11 Технологическая схема асфальтобетоносмесительного

предприятия башенного типа

1. Бункер нерудных заполнителей. 2.Ленточные питатели. 3.Ленточный конвейер.

4. Ковшовый элеватор. 5.Сушильный барабан. 6.Емкость с минеральным порошком. 7.Дозатор минерального порошка. 8.Ковшовый элеватор. 9.Расходный бункер. 10.Весовой дозатор. 11.Смеситель. 12.Битумохранилище. 13.Перекачивающий агрегат. 14.Обогревательные цистерны. 15.Битумоплавильный агрегат. 16.Объемный дозатор. 17.Накопительный бункер. 18.Транспортное средство.

Нерудные заполнители песок и щебни из бункеров ленточными питателями 2 подаются на ленточный конвейер 3, который направляет их к ковшовому элеватору 4 и потом в сушильный барабан 5. Из сушильного агрегата сухие материалы ковшовым элеватором 8 подаются в расходный бункер 9, снабженный весовым дозатором 10. Битум из битумохранилища 12 с помощью перекачивающего агрегата 13 перекачивается в обогревательные цистерны 14 и далее в битумоплавильный агрегат 15, откуда через объемный дозатор 16 подается в смеситель 11. Туда же поступает из расходной емкости 6 через дозатор 7 минеральный порошок. Готовая асфальтобетонная смесь со смесителя 11 направляется в накопительный бункер 17, откуда по мере потребности она выгружается в транспортные средства 18.

4. Организация механизированных складов сырья на


бетоно- растворосмесительных предприятиях.

Нерудные заполнители (песок, щебни, гравий и др.) хранятся на складах открытого, закрытого и комбинированного (полузакрытого) типов.

К открытым складам относятся:

Закрытые склады устраиваются в виде системы силосов или бункеров.

К комбинированным складам относятся полубункерные склады с частично заглубленными бункерами. Штабельно-траншейные склады имеют специальные подштабельные галереи, где размещаются ленточные транспортеры, с помощью которых заполнители подаются в расходные бункеры БСЦ. В них осуществляется раздельное хранение заполнителей, за счет разделительных стенок.




Рис.12 Схема штабельно-траншейного склада

1.Штабель материала. 2.Разделительная стенка. 3. Подштабельные люки. 4.Подземный ленточный транспортер. 5. Подштабельная галерея. 6.Транспортер на БСЦ.

Загрузка этих складов осуществляется непосредственно самосвалами, саморазгружающими вагонами, укладка штабеля осуществляется бульдозерами.

На складах эстакадно-траншейного типа материалы на склады подаются верхними ленточными транспортерами, которые располагаются на эстакаде. Подача заполнителей в БСЦ осуществляется аналогично, как на штабельно-траншейном складе.



Рис13 Схема эстакадно-траншейного склада

1.Штабель материала. 2.Разделительная стенка. 3. Подштабельные люки. 4.Подземный ленточный транспортер. 5. Подштабельная галерея. 6.Транспортер на БСЦ. 7.Эстакада. 8.Эстакадный ленточный транспортер.

Склады вяжущих материалов (цемент, известь) по конструкции бывают амбарного, бункерного и силосного типов.

Первые два типа – это не инвентарные склады. Они не позволяют механизировать комплексно весь процесс разгрузки и хранения вяжущего. Здесь велики потери материала, плохие санитарные условия работающих.

Наибольшее распространение получили силосные склады, состоящие из отдельных силосов диаметром 3 и 6 м. Они позволяют полностью автоматизировать весь процесс доставки, хранения и перегрузки цемента.



Рис.14 Схема силосного склада цемента

1.Силос. 2.Гибкий рукав цементовоза. 3.Цементопровод. 4.Фильтр. 5.Опорная конструкция. 6.Задвижка. 7.Шнек. 8.Подвод сжатого воздуха (пневмонагнетатель).

ЛЕКЦИЯ №5

ТЕМА: Предприятия по производству кирпича

В О П Р О С Ы :


1. Общие сведения.

2. Технология и организация производства керамического

кирпича.

3. Технология и организация производства силикатного

кирпича.


1. Общие сведения.

Ценные свойства каменных материалов – долговечность, прочность, несгораемость, а также широкое распространение в природе естественных каменных материалов и сырья для изготовления искусственных каменных материалов – с давних времен способствовали широкому применению их в строительстве.

В настоящее время более 50% всех строящихся в нашей стране зданий возводят со стенами из кирпича различного размера, конструкции и технологии изготовления.

Камень, применяемый в каменных конструкциях, представляет собой штучный строительный материал, который в зависимости от типа исходного сырья и технологии изготовления подразделяются на кирпич керамический и силикатный.
2. Технология и организация производства керамического

кирпича.

Несмотря на широкий ассортимент керамических изделий, разнообразие их форм, физико-механических свойств и видов исходных материалов основные этапы изготовление таких изделий общие. Технологический процесс этого способа состоит из следующих операций.

1.Добыча исходного сырья. 2.Подготовка сырья. 3.Формование изделий. 4.Сушка кирпича. 5.Отжиг кирпича. 6.Складирование.

Сырье (глину) добывают на карьерах открытым способом - экскаваторами. От карьера до завода сырье перевозят автосамосвалами, вагонетками, или конвейерами. Заводы керамических изделий обычно строят вблизи места добычи сырья, причем карьер является неотъемлемой частью завода.

При подготовке сырья, прежде всего, разрушают естественную структуру глины, в нее вносят добавки, увлажняют к нужной формовочной влажности и образования удобной для формования глиняной массы.

Переработку сырьевой массы и формование изделий в зависимости от свойств исходного сырья и вида изготавливаемых изделий выполняют пластическим, полусухим или мокрым способами. Мы рассмотрим пластический способ.


Рис.15 Технологическая схема производства керамического кирпича

пластическим способом.
1.Автосамосвал. 2.Ящиковый питатель. 3.Конвейер. 4.Дезинтегральные вальцы. 5.Мельница (бегуны). 6.Глиносмеситель. 7.Ленточный пресс. 8.Автоматические ножницы. 9.Тележка с кирпичом-сырцом. 10.Печь для сушки кирпича. 11.Печь для обжигания кирпича. 12.Тележка с готовым кирпичом.


Пластическим способом изготавливают обычный и пустотный кирпич

3. Технология и организация производства силикатного

кирпича.


Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича. Материалом для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной или гашеной гидратной. Кварцевый песок применяют немолотый или грубомолотый. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92...95% кварцевого песка, 5...8% воздушной извести и 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным.

При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением сначала в дробилке 5 потом в шаровой мельнице 8 комовой извести, через сепаратор 9 поступает в бункер-накопитель 7 над гасильным барабаном. Песок со склада, дозируемый в дозаторе 18, а известь в дозаторе 10 загружаются периодически в гасильный барабан 12, в котором происходит перемешивание (3 - 5 мин.) сухих материалов. При подаче туда острого пара происходит гашение извести при непрерывном вращении барабана. Процесс гашения 40 мин.



Рис.16 Схема барабанного способа изготовления силикатного кирпича.

1.Склад песка. 2.Ленточный транспортер. 3.Барабанный грохот. 4.Склад извести. 5.Дробилка. 6.Ковшовый элеватор. 7.Бункер-накопитель. 8.Мельница. 9.Сепаратор. 10.Весы. 11.Шнек. 12.Гасильный барабан. 13.Смеситель. 14.Механический пресс. 15.Тележка с кирпичом-сырцом. 16.Автоклав. 17.Тележка с отвердевшим кирпичом. 18.Дозатор песка. 19.Нож.

Гашеную известково-песчаную массу подают в смеситель 13 для дополнительного перемешивания и увлажнения. Далее масса подается на механический пресс 14, где осуществляется получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывается на вагонетки 15 и направляется в автоклав 16 для твердения. Автоклав - это стальной цилиндр диаметром 2 м и длиной 20 м. С повышением температуры в автоклаве до 170 – 180°С и подачей туда пара процесс твердения ускоряется до 10 – 14 часов.

Отвердевший силикатный кирпич на тележке 17 подается на склад готовой продукции.

ЛЕКЦИЯ №6


ТЕМА: Предприятия по производству конструкций

из легких бетонов

В О П Р О С Ы :


1. Общие сведения.

2. Технология и организация производства легких заполнителей.

3. Технология и организация производства конструкций

из ячеистых бетонов.

4. Технология и организация производства изделий из арболита.


5. Технология и организация производства изделий из

силикатных бетонов.
1. Общие сведения.
Расширение производства разных видов изделий из легких бетонов позволяет в значительной мере уменьшить потребность в стеновых материалах, на 30...35%, уменьшить массу зданий, на 6...8%, уменьшить его стоимость.

При производстве легких бетонов используют различные пористые естественные и искусственные заполнители с удельным весом  = 1000...1200 кг/м3.

К естественным пористым заполнителям относятся вулканические шлаки, туфы.

К искусственным - доменные шлаки, керамзит, аглопорит, перлит.

Из искусственных легких заполнителей наибольшее распространение получил керамзит, который изготовляется из легковспучивающихся глин по специальной технологии.

Его преимущества - небольшой объемный вес и наличие гранул с закрытой пористостью, которая приводит к экономии цемента.

Недостаток - применение вспучивающихся малораспространенных глин.

Поэтому более экономичным для ряда районов является другой искусственный пористый заполнитель аглопорит, получаемый путем спекания на агломерационных машинах глинистых сланцев, суглинков, супесей – отходов горнодобывающих предприятий и зол ТЭЦ. Его недостаток: более высокий, чем в керамзите, удельный вес и открытая пористость гранул.

Очень эфективним материалом для производства конструкций и деталей есть силикатный бетон, применение которого позволяет значительно уменьшить затраты цемента, заменив его известью, более дешевим материалом, тем самым на 15...20% снизить себестоимость изделий по сравнению с тяжелым бетоном.

Все большее развитие получает производство конструкций из автоклавных ячеистых бетонов. Изделия из них (наружные стеновые панели жилых и промышленных зданий, мелкие стеновые панели) значительно легче аналогичных изделий из тяжелого бетона, имеют высокие теплотехнические свойства и дают возможность при их изготовлении использовать местные материалы и отходы промышленного производства.

В настоящее время весьма широкое распространение получило изготовление наружных стеновых ограждений из арболита. Он представляет собой смесь минерального вяжущего (портландцемента) с органическим (камыш, деревянные опилки) и песок.

2. Технология и организация производства легких заполнителей
Производство керамзита осуществляется тремя способами.

Сухой способ - применяется при наличии плотных, хорошо вспучивающихся глин.

Полусухой способ - применяется при слабовспучивающихся глинах.

Пластический способ - применяется при неоднородном, хорошо намокающем сырье.

Разработаны типовые проекты специализированных предприятий по производству керамзитового гравия производительностью от 25 до 300 тыс. м3 в год. Каждое предприятие обеспечивает одновременный выпуск керамзитового гравия и песка четырех фракций (0,15...5; 5...10; 10...20; 20...40 мм).

Рис.17 Технологічна схема виробництва керамзиту сухим способом.
1.Склад глини. 2. Пластинчатий живильник з механічним завантажувачем. 3.Стрічковий конвеєр. 4.Камнєвидільні вальці.

5. Двовальний змішувач. 6.Дірчаті вальці. 7.Піч, що обертається. 8.Холодильник. 9.Пневмотранспорт. 10.Вібросіто. 11.Сілосний склад готової продукции

Глина, основное сырье для получения керамзита, может поступать из карьера в цех или в виде дробленого щебня кусками размером 5...20 мм или в виде камня размером до 350 мм.

Предварительно, сырье (глина) подлежит дроблению и в дробленом виде подается в приемное отделение автотранспортом и дальше пластинчатым питателем и ленточным транспортером 3 подается в камневыделительные вальцы 4, откуда поступают в двухвальный смеситель 5, где она увлажняется и дополнительно перемешивается. Формирование гранул осуществляется на дырчатых вальцах 6. Отформованные гранулы поступают через промежуточный бункер запаса 12 во вращающиеся печи обжига 7. Обожженный керамзит охлаждается в холодильнике 8, а затем пневмотранспортом 9 подается на гравиесортировку 10, для разделения по фракциям. Отсортированный керамзит попадает в цилиндрические силосы 11.

Для получения из керамзитового гравия песка предусматривается устройство специального дробильного отделения. Полученный керамзитовый песок с помощью пневмоустановки подается в соответствующие отсеки силосного склада.
3. Технология и организация производства конструкций

из ячеистых бетонов.


Процесс изготовления изделий из ячеистых бетонов включает приготовление бетонной смеси и формование изделий с последующей их тепловой обработкой.

По способу образования воздушных пор ячеистые бетоны подразделяются на пенобетон и газобетон.

Пенобетон получается в результате твердения смеси из предварительно приготовленной пены и раствора, состоящего из вяжущего, тонкомолотых кремнезернистых добавок и мелкозернистых заполнителей.

Для получения газобетона в строительный раствор добавляется газообразователь.

Для образования пены используются различные пенообразователи - клееканифольный, и др., а в качестве газообразователя - алюминиевый порошок, пудра.

В зависимости от вида применяемых вяжущих различают следующие виды ячеистых бетонов: пенобетон, пеношлакобетон, газобетон, газошлакобетон и др.

Технологический процесс изготовления изделий следующий.

Изготовление изделий с ячеистых бетонов производится в металлических формах, которые играют роль формообразующей опалубки и состоит из следующих операций.

1. Очистка и смазка формы.

2. Укладка арматуры и закладных деталей.

3. Укладка в форму бетона с пенообразователем (ячеистая смесь) и уплотнение его на виброплощадке.

4. Выдержка ячеистой смеси в форме 3-4 часа, и срезка «горбуши».

5. Тепловая обработка изделий в автоклавах при давлении насыщенного пара 8...12 атм. и при температуре 90...95°С.

6. После автоклавной обработки выдержка изделий в течение 2...4 часов в теплом помещении.

7. Распалубка формы и снятие изделий из формы.

8. Отделка изделий и подача их на склад готовой продукции.



Рис.18 Технологическая схема изготовления газозолошлакобетонных панелей
1.Пневмоподача компонентов. 2.Приемные бункеры. 3. Весовые дозаторы. 4.Скиповый подъемник. 5.Дозатор. 6.Растворомешалка. 7.Передвижная газобетономешалка. 8.Формы-вагонетки. 9.Автоклав. 10.Кантователь. 11.Посты отделки изделий. 12.Склад готовой продукции. 13.Изделия. 14.Накопительный бункер.

Шлак после предварительной сушки в сушильном барабане размалывается с небольшим количеством гипсового камня в шаровой мельнице. Известь-кипелка также подвергается дроблению и размолу сначала на щековой дробилке потом на шаровой мельнице. Прошедшие предварительную обработку известь и гипсошлаковый порошок, поступают в расходные бункера 2. В отдельный бункер подается из силосного склада зола-унос. Из бункеров перечисленные материалы через дозаторы 3 подаются в растворомешалку 6, где и происходит приготовление бетонной смеси. Дальнейшее смешивание шлакоизвестковозольной смеси с газообразователем осуществляется в передвижной газобетономешалке 7. Из нее приготовленная смесь подается в формы-вагонетки, куда заранее укладывается арматура и другие закладные детали.

Отформованные изделия выдерживают в форме около 3-4 часов, после чего осуществляется срезка «горбуши» и поверхность панели офактуривается цементно–песчаным раствором. Тепловая обработка изделий производится в автоклаве 9 при давлении насыщенного пара не менее 8 атм.

После обработки в автоклаве готовые изделия выдерживается в теплом помещении в течение двух часов и после чего подаются на посты отделки 11. На постах отделки на лицевую поверхность изделий наносится отделочное покрытие. Затем изделия подаются на склад готовой продукции.

4. Технология и организация производства изделий из арболита

Арболит – смесь портландцемента с органическими материалами (древесными опилками, камышовой или соломенной сечкой).

Производство изделий из арболита включает следующие операции.

1. Подготовка легкого заполнителя.

2. Изготовление арболитовой смеси.

3. Формование изделий.

4. Прогрев их электрическим током.

5. Выдержка и распалубка изделий.

6. Хранение готовых изделий на складе.

Камыш, исходное сырье для получения легкого заполнителя, подвергается измельчению сначала на дробильной машине 3, затем на дробилке 5. Полученная камышовая сечка разделяется на фракции на виброгрохоте 23, где происходит отсеивание отходов. Пригодный для производства материал транспортером через бункер 6 подается в емкость для замачивания 7.

Из емкости 7 камышовая смесь подается транспортом 8 в расходной бункер 11 с дозатором 12. Подача цемента и песка в расходные бункеры 9 и 10 осуществляется из соответствующих складов 15 и 16. Подача цемента осуществляется пневмотранспортом, а песка - ленточным транспортером.

Приготовление арболитовой смеси происходит в бетономешалке принудительного действия 14. Из бетономешалки, приготовленная арболитовая смесь, поступает в бетонораздатчик 19, который обеспечивает её укладку в форму, установленную на виброплощадку 20.

Для образования верхнего слоя в форму укладывается с помощью раствороукладчика 21, приготовленный в бетономешалке 13 цементнопесчаный раствор.

Отформованные изделия поступают на склад 22, где находятся в формах до набора 25% проектной прочности. Для сокращения сроков твердения отформованных изделий применяется метод обработки их электрическим током (метод электропрогрева).




Рис.19 Схема производства арболитовых изделий из камыша на цементном вяжущем.

1.Склад камыша. 2.Транспортер. 3.Рубильная машина. 4.Бункер для дробленки. 5.Дробилка. 6.Промежуточный бункер. 7.Бассейн для вымачивания дробленки. 8.Конвейер. 9,10,11.Расходные бункеры песка, цемента и дробленки. 12.Дозаторы. 13.Растворомешалка. 14.Бетономешалка. 15.Склад песка. 16.Склад цемента. 17.Склад арматуры. 18.Формы-вагонетки. 19.Бетонораздатчик. 20.Виброплощадка. 21.Раствороукладчик. 22.Склад готовой продукции. 23.Грохот-классификатор.

5. Технология и организация производства изделий из

силикатных бетонов.

Из силикатного бетона могут изготовляться армированные (армосиликатьные) и неармированные мелкие и крупные стеновые блоки для наружных и внутренних стен.


В качестве вяжущего для приготовления силикатного бетона применяется предварительно гашенная гидратная известь или молотая негашенная известь – кипелка, применение которой повышает прочность отформованных изделий в 1,5 – 2 раза. Возможно применение в качестве вяжущего молотого шлака, золы и т.п.

Заполнителем для силикатных бетонов служат кварцевый песок, шлаки, золы от сжигания различных видов топлива.

Технологический процесс изготовления изделий из силикатного бетона состоит из следующих основных операций: приёмка и хранения сырья; подготовка сырья и приготовление бетонной смеси; формирование изделий; термообработка в автоклавах; хранение готовых изделий на складе.

При приготовлении силикатного бетона на негашеной извести, последняя проходит дробление на щековой дробилке и в шаровой мельнице, после чего поступает в расходный бункер. Из расходного бункера молотая известь и песок поступают в дозаторы и далее в смесительный герметический барабан, где под давлением около 5 атм. происходит перемешивание компонентов и гашение извести. Затем бетонная смесь дополнительно перемешивается в бетономешалке принудительного действия, увлажняется и поступает в формовочное отделение, где с помощью бетоноукладчика укладывается в формы.

Процесс формования силикатных изделий производится обычным способом на виброплощадках с применением вибропригрузочного щита и вибровкладышей. Формование сплошных и пустотелых изделий производится в горизонтальном положении, а стеновых блоков с щелевидными пустотами в вертикальном.

Термообработка отформованных изделий производится в автоклавах при температуре до 180 0С и давлении насыщенного пара 8-10 атм.

Рис.20 Схема производства изделий из силикатных бетонов

1. Критий склад вапна. 2. Живильник 3. Стрічковий транспортер 4. Щічна дробарка 5. Елеватор. 6. Склад піску. 7. Витратний бункер піску. 8. Віброгрохот. 9. Склад гіпсу. 10. Витратний бункер вапна. 11. Теж саме, піску. 12. Теж саме, гіпсу. 13. Бетономішалка. 14. Бункер суміші. 15. Кульовий млин. 16. Шнековий живильник. 17. Бункер в’яжучого. 18. Склад піску. 19. Витратний бункер піску. 20. Дозуючий бачок для води. 21. Бетономішалка. 22. Витратний бункер силікатобетонної суміші. 23. Бетоноукладач. 24. Пост формовки. 25. Пост витримування 26. Автоклав.

Благодаря повышенному уплотнению бетонной смеси в период термообработки изделия освобождаются от бортоснастки.

Термообработка отформованных изделий производится в автоклавах при температуре до 180 0С и давлении насыщенного пара 8-10 атм. Благодаря повышенному уплотнению бетонной смеси в период термообработки изделия освобождаются от бортоснастки. Последнее повышает оборачиваемость форм и снижает себестоимость изготавливаемых изделий. Режим термообработки силикатобетонных изделий предусматривает подъём давления пара в течение 2 – 3 ч, выдерживания изделий под давлением 8 –9 ч и снижение давления 2–3 ч. В новых конструкциях автоклавов при увеличении давления до 12 – 15 атм. срок термообработки изделий может быть значительно сокращен.
ЛЕКЦИЯ №7

ТЕМА: Предприятия по производству изделий на основе

гипсовых вяжущих и рулонных материалов

В О П Р О С Ы :


1. Общие сведения.

2. Технология и организация производства изделий на основе

гипсовых вяжущих.

3. Технология и организация производства рулонных

материалов.


1. Общие сведения.
Необходимость экономного расхода цемента и замены его более дешевым местным вяжущим материалом способствует значительному увеличению производства разных деталей и конструкций на основе гипсового вяжущего. В настоящее время так изготовляются панели перегородок, гипсовые облицовочные и акустические плитки, стеновые блоки. На 1м2 жилой плошали в среднем приходится 1...2 м2 разных гипсовых и гипсобетонных изделий.

В общем объеме изготавливаемых гипсовых и гипсобетонных изделий наибольший удельный вес составляют крупноразмерные гипсопрокатные панели, которые используются для устройства перегородок, СТК, оснований под полы, и пр. Применение крупноразмерных гипсопрокатных перегородок сокращает объем ручных операций, сокращает сроки строительства, снижает стоимость строительства, в 1,5...2 разы сокращается трудоемкость.


2. Технология и организация производства изделий на основе

гипсовых вяжущих.
Крупноразмерные гипсобетонные панели изготавливаются на заводах или в специализированных цехах. Разработаны типовые проекты заводов крупноразмерных гипсобетонных панелей.

Широкое развитие получило производство крупноразмерных гипсобетонных панелей на прокатных станах, типа ГПС-3, ГПС-12. Этот способ позволяет без больших затрат на переналадку технологического оборудования выпускать разнообразные гипсобетонные детали и конструкции с высокой степенью заводской готовности. При этом обеспечивается поточная организация производства, комплексная механизация и автоматизация производства.

Для изготовления крупноразмерных панелей для перегородок используется гипсобетонная смесь, которая состоит из гипса, песка и опилок. Возможно использование в качестве заполнителя также шлаков, камыша, дробленого керамзита, отходов древесины и др. местных материалов.

Панели-перегородки могут изготовляться как сплошные, так и с прорезями для дверей толщиной 80...100 мм, высотой до 3 м и длиной до 6 м.

Технологический процесс изготовления гипсобетонных панелей на прокатных станах состоит из следующих операций.

1. Подготовка сырья.

2. Приготовление гипсобетонной смеси.

3. Сборка армокаркаса и закладных деталей и установка их на формующей ленте прокатного стана.

4. Укладка и уплотнение гипсобетонной смеси (формование панелей).

5. Термообработка отформованных панелей.

6. Отделка поверхности.

7. Складирование панелей на складе.

Технологический процесс изготовления изделий на вибропрокатном стане.


Рис.21 Технологическая схема производства крупноразмерных гипсобетонних панелей

на вибропрокатном стане
1.Витратні бункери сировини. 2. Стрічкові живильники-дозатори . 3.Гипсобетономішалка . 4.Формуюча стрічка. 5.Дерев’яний рейковий каркас. 6.Вібробалка. 7.Калібруючі валки. 8.Обгінний рольганг. 9.Кантовальник. 10.Приймальний стіл. 11.Накриваюча стрічка. 12.Вагонетка з виробом. 13.Передаточний траверсний візок. 14.Сушильна камера. 15. Склад готової продукції. 16.Установка для збору і повторного використання відходів гіпсобетонної суміші.

Песок и опилки после просеивания на виброситах транспортируются в расходный бункер 1 смесительного отделения, туда же пнемонагнетателем подается гипс. Дозировка материалов осуществляется ленточными питателями 2.

Отдозированные материалы через сборную воронку направляются в гипсобетономешалку 3, куда одновременно подается вода.

Готовая гипсобетонная смесь подается на формующую ленту прокатного стана 4, куда заранее укладывается деревянный реечный каркас и закладные детали панели перегородки 5.

Уложенная гипсобетонная смесь сначала уплотняется с помощью вибробалки 6, а затем прокатывается между калибрующими валками 7.

Находясь между формующей 4 и накрывной 1 лентами и двигаясь вместе с ними, панель приобретает механическую прочность, необходимую для последующего перемещения её на обгонный рольганг 8 и далее на кантователь 9.

В дальнейшем отформованная панель краном устанавливается на вагонетку 12, которая при помощи передаточной тележки 13 перемещается в туннельную сушильную камеру 14.

В камере происходит сушка изделия при температуре 110 – 1300С. Продолжительность сушки составляет 20 – 26 часов. В результате сушки процент влажности в изделиях уменьшается с 30 – 40 % до 8 %, , что позволяет транспортировать их на склад готовой продукции 15.
3. Технология и организация производства рулонных

материалов.


Общие сведения. В настоящее время плоские кровли устраиваются из рулонных материалов таких как: рубероид, толь, изол, бризол и прочие.

Рулонные кровли устраиваются из рулонных материалов, которые:

- в зависимости от вяжущего делятся на битумные и дегтевые;

- по конструкции - на основные и безосновные.

Основные делятся на покровные и беспокровные.

Битумное вяжущее – это продукт переработки нефти, а дегтевое – продукт переработки каменного угля, торфа и т.д.

Основные рулонные материалы (рубероид, пергамин, толь, толь- кожа, гидроизол и т.д.) – это технический картон, пропитанный битумным вяжущим (рубероид, пергамин) или дегтевым вяжущим (толь, толь-кожа).

Безосновные (изол, бризол) – это рулонные материалы, изготавливаемые из смеси специально переработанной резины, нефтебитумов и волокнистых наполнителей.

Основные рулонные материалы могут быть покровные и беспокровные.

Покровные, сверху и снизу пропитанного картона, покрыты битумным (рубероид) или дегтевым (толь) вяжущим.

Беспокровные (пергамин, толь-кожа) – только пропитанный картон. Это подкладочный материал.

Рулонные материалы на битумном вяжущем проклеиваются битумными мастиками, а на дегтевом вяжущем – дегтевыми мастиками.

Технология производства рубероида. Рубероид - изготавливают пропиткой кровельного (технического) картона мягким нефтяным битумом. Потом его покрывают с одного или с обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом и на одну из сторон наносят слой минерального порошка.


Рис.22 Технологическая схема производства рубероида
1.Валки для картону в камере обогрева. 2.Пропиточная ванна. 3,7.Охладители.

4. Покрывная ванна. 5,6. Бункеры для минеральной посыпки. 8.Нож для резания рубероида. 9.Валки для наматывания рулонов. 10.Валки для отжима битума.
Производство рубероида состоит из следующих процессов.

1. Подогревание пропиточной и покрывной масс (битума) до температуры 180...200°С.

2. Пропитка полотна картона в пропиточной ванне.

3. Отжим валками машины лишнего битума и охлаждение полотна.

4. Протягивание пропитанного картона сквозь другую ванную с более тугоплавким битумом для нанесения покрывного слоя.

5. Нанесение слоя минерального порошка с одной или обеих сторон.

6. Охлаждение материала водой.

7. Разрезка ленты на отрезки стандартной длины и свертывание (скручивание) их в рулоны.
ЛЕКЦИЯ №8

ТЕМА: Предприятия по производству столярно-стрительных

изделий из деревянных конструкций

В О П Р О С Ы :


1. Общие сведения. Классификация и состав предприятий.

2. Технология и организация производства на

деревообрабатывающем предприятии.



1. Общие сведения. Классификация и состав предприятий
В строительной индустрии используется большой объем древесины. На Украине имеются большие ресурсы леса. Около 30% поставляемой древесины применяется в круглом виде (строительный лес)

В строительстве древесина используется в следующем виде.

1. В круглом виде (строительный вес).

2. Пиломатериалы (доска, брус) – для изготовления столярно-строительных и погонажных изделий опалубка, половая доска, оконные и дверные блоки.

3. Деревянные конструкции (балки, фермы, прогоны).

4. Изделия из отходов древесины – ДВП, ДСП, арболит, клеефанерные конструкции. Применение деревянных клееных конструкций позволяет снизить массу сооружений почти в 2.5 раза, сократить расход металла. Клееные деревянные конструкции на 10 – 12% дешевле аналогичных железобетонных, имеют низкую трудоемкость.

Конструкции и детали из древесины, изготавливаются на специализированных предприятиях, которые называются деревообрабатывающими предприятиями (ДОКи, ДОПры) и цехах. Мощные ДОКи оснащены автоматизированными и полуавтоматизированными поточными линиями.

Древесина подвергается следующей обработке:

- раскрой лесо- и пиломатериалов;

- машинная обработка, распиловка и сборка отдельных деталей и узлов конструкций;

- склеивание древесины

- отделка изделий декоративными материалами.

Классификация и состав предприятий.

1. По месту расположенияили по территориальному признаку (межрайонные, районные и местные)

2. По характеру производства ДОПры делятся на:

- лесопильно-строгальные (доски, брусья, шпалы);

- столярно-механические – изготавливают готовые конструкции и детали – оконные и дверные блоки, встроенная мебель, щитовой паркет.

3. По мощности: большой, средней, малой.

Вобщем случае деревообрабатывающие предприятия включают следующие цехи:

1. Лесопильный и склад сырья.

2. Заготовительный - с отделениями искусственной и естественной сушки пиломатериала,

3. Антисептирования.

4. Механической обработки древесины,

5. Сборочный - с отделением отделки готовой продукции и комплектации.

6. Склад готовой продукции.

Кроме того, в состав ДОПра могут входить цехи по производству паркета, ДВП, ДСП и т.д.

2. Технология и организация производства на

деревообрабатывающем предприятии.

2.1. Склад сырья.

На этих складах осуществляется приемка, предварительное хранение и сортировка пиломатериалов.

Сырье (кругляк) транспортируется на ДОПр железнодорожным и водным и реже автомобильным транспортом. Для выгрузки бревен применяют различные краны и механизмы.

Способ хранения лесоматериалов выбирается с учетом климатических условий, времени поступления лесоматериалов на склад, предполагаемого срока хранения, количества, качества и назначения древесины.

В процессе приемки древесины осуществляется ее сортировка по сортам и диаметрам.

2.2. Организация производства в лесопильных цехах.

Распиловка бревен осуществляется тремя способами.

1. В развал - доски выходящие из пилорамы, получаются необрезными.

2. С брусовкой - предварительно бревно опилевается на два ранта, а потом после поворота его на 900 осуществляется распиловка на обрезные доски.

3. Смешанный – позволяет получить пиломатериалы различной номенклатуры.



Рис.23 Виды досок после распиловки.

1. Бревно. 2. «Горбуша». 3. Необрезная доска. 4. Брус. 5. Обрезаная доска.

Основным оборудованием лесопильных цехов является: пилорамы, двухпильный станок, обрезные и торцевые станки.

Сортировка пиломатериалов осуществляется по толщине, ширине, длине, сорту, виду древесины и т.д.



Рис.24 Схема пилорамы лесопильного цеха
1.Станина 2. Тележки 3. Бревно 4. Портал 5. Рама 6. Ножевочное полотно

2.3 Сушка пиломатериалов

Сушка пиломатериалов осуществляется, как правило, после распиловки и бывает естественная и искусственная.

При естественной сушке пиломатериалы выдерживаются в штабелях на открытых площадках под навесом. Продолжительность сушки зависит от времени года и климатических условий и составляет от 7 до 75 суток. Но при этом влажность 16-18% не всегда удовлетворительна. Кроме этого требуются большие площади для размещения их в штабелях. Поэтому в основном сушка производится в сушильных камерах.
Рис.25 Схема организации склада пиломатериала при естественной сушке

1. Штабель пиломатериалов. 2. Штабелеукладчик. 3. Автолесовоз.

Сушильные камеры классифицируются:

  1. Паровые – с естественной или принудительной циркуляцией перегретого пара (температура 110 - 1170).

  2. Газовые - нагрев воздуха осуществляется газовыми горелками.

  3. Электрические - током высокой частоты.

Паровые малопроизводительные и применяются при небольших объемах древесины.

Газовые сушильные камеры более производительные Их производительность в 1.5- 2 раз больше паровых.

В отдельных случаях сушка может производиться токами высокой частоты. Сушка в этом случае более эффективна, проходит более равномерно без трещин. Недостаток – значительный перерасход электроэнергии.

Эффективной является сушка в ваннах наполненных петролатумом (продуктом переработки нефти) при температуре 110-113°С. Сушка происходит быстрее в 6-8 раз и доводит влажность хвойных пород до 10-12%. При этом методе совмещается процессы сушки и антисептирования. Недостаток – большой объем отходов в стружку, так как надо снимать потом поверхностный слой.

2.4. Заготовительные цехи и цехи механической обработки.

В этих цехах производится механическая обработка отдельных деревянных деталей. Здесь производятся следующие операции: пиление, строгание, фрезерование, сверление, шлифование и т. д. Для выполнения этих операций промышленностью выпускается различное оборудование.

2.5 Антисептирование

Для предохранения деревянных деталей и конструкций от загнивания и поражения насекомыми их после механической обработки обрабатывают антисептиками. Для антисептирования применяют маслянистые, водные и водонерастворимые средства в специальных ваннах.

2.6 Организация производства в сборочных цехах.

В сборочных цехах осуществляется сборка из отдельных деталей различных столярных изделий -оконные переплеты, балки, фермы и т.д.

Сборка осуществляется на специализированных технологических линиях укомплектованных необходимым оборудованием. Окраска столярных изделий синтетически-окрасочным составом, лаками эмалями производится на высокомеханизированных полуавтоматических линиях.

Для нужд строительства при изготовлении монолитных бетонных конструкций на ряде ДОПр созданы специальные технологические линии по изготовлению комплектов инвентарной щитовой опалубки.

Рис.26 Технологический процесс изготовления опалубки.
Щитовая опалубка



Рис.27 Схема щитов опалубки

а) – Лицевая сторона б) – Тыльная сторона

1. Брус. 2. Доска. 3. Металлический лист. 4. Слой слюди.
Для изготовления различных клееных и клеефанерных конструкций существуют специальные цехи.

Технология устройства. В заготовительном отделении доски до склеивания выдерживают 1–2 суток при t до 16°С. Затем осуществляется механическая обработка досок, после чего они поступают на посты сборки. Для склеивания применяются водостойкие клеи. Конструкции выдерживают под прессом в течении нескольких суток. Для сокращения сроков выдержки склеиваемые конструкции подвергаются нагреву при температуре 50 – 90°С в камерах ТВЧ.

    1. Хранение конструкций и их транспортировка.

Временное хранение готовой продукции осуществляется в сухих, хорошо проветриваемых помещениях. Поступающие на склад готовые изделия проходят ОТК и маркируются. Транспортировка осуществляется специализированным транспортом.




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации