Слюсаренко В.В., Батеенков П.С., Русинов А.В. Затраты средств на ремонт и техническое обслуживание техники в мелиоративном строительстве - файл n1.doc

Слюсаренко В.В., Батеенков П.С., Русинов А.В. Затраты средств на ремонт и техническое обслуживание техники в мелиоративном строительстве
скачать (1676 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1676kb.03.11.2012 01:14скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6


Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ»

В.В. Слюсаренко, П.С. Батеенков, А.В. Русинов

Затраты средств на ремонт

и техническое обслуживание техники

в мелиоративном строительстве




Рекомендовано Министерством сельского хозяйства

Российской Федерации в качестве

учебного пособия для студентов высших учебных заведений

по специальности 171100 – «Машины и оборудование природообустройства и защиты окружающей среды»


Саратов 2003


УДК 631.3.004:339.14

ББК 40.723

С 47
Рецензенты:

Доктор экономических наук, профессор

ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ» И.П. Глебов
Доктор экономических наук, профессор

ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ» Ю.Б. Емелин
С 47

Слюсаренко В.В., Батеенков П.С., Русинов А.В. Затраты средств на ремонт и техническое обслуживание техники в мелиоративном строительстве: Учеб. пособие / ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ». Саратов, 2003. 64с.
ISBN

В работе изложены основные методические положения по расчету нормативных денежных затрат на проведение периодического технического обслуживания, хранение и ремонт тракторов, строительных, мелиоративных и сельскохозяйственных машин. Приведены расчеты определения стоимости сельскохозяйственных машин, бывших в эксплуатации.

Предназначено для студентов специальности 171100 – «Машины и оборудование природообустройства и защиты окружающей среды» высших учебных заведений при выполнении курсовых и дипломных работ.
УДК 631.3.004:339.14

ББК

ISBN 5-7011-0337-4

 В.В. Слюсаренко,

П.С. Батеенков,

А.В. Русинов, 2003
1. Общие положения
Управления механизации, строительные и строительно-монтажные управления, передвижные механизированные колонны и другие организации и предприятия (в дальнейшем  организации), на балансе которых имеются строительные и дорожные машины (в дальнейшем  машины), должны обеспечивать высокий уровень технической готовности парка, предупреждать отказы машин в процессе использования, осуществляя планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке и направленных на обеспечение работоспособности и исправности машин в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются с учетом безусловного выполнения рекомендаций, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей1, а также требований к техническому состоянию машин и правил их безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором, ГАИ и действующими государственными и отраслевыми стандартами.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов технического обслуживания и ремонта каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданными последовательностью и периодичностью.

Техническое обслуживание должно обеспечить поддержание работоспособности машины в процессе эксплуатации путем проведения комплекса работ по предупреждению повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений.

В процессе использования машин проводятся:

а) ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены;

б) плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, величины наработки;

в) сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего).

Плановые технические обслуживания для конкретных машин могут различаться между собой периодичностью выполнения и составом работ. В этих случаях каждому виду планового технического обслуживания в зависимости от последовательности его проведения присваивается порядковый номер, начиная с первого, например: TO-1, TO-2. и т. д. В состав работ планового технического обслуживания, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшествующих видов технических обслуживании, включая ежесменное.

Для сохранения работоспособности машины при транспортировании и хранении проводятся специальные технические обслуживания в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

При ремонте машин восстанавливают их исправность и работоспособность путем проведения комплекса работ, устраняющих повреждения и отказы.

Плановые ремонты машин могут быть двух видов: текущий (Т) и капитальный (К). Текущий ремонт машин на базе тракторов и с двигателями тракторного типа совпадает по периодичности с третьим техническим обслуживанием (ТО-3), поэтому они проводятся одновременно.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность машины до очередного планового ремонта путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ указаны заводом-изготовителем в эксплуатационной документации по каждой модели машины.

Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также к качеству отремонтированных машин регламентируются ремонтной документацией завода-изготовителя.

Настоящее пособие содержит данные о видах технического обслуживания и ремонта, периодичности их проведения для каждого вида и типа основных машин, а также о показателях трудоемкости и продолжительности выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту, разработанные на основе указаний, содержащихся в эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей.

Показатели трудоемкости включают в себя средние суммарные затраты труда на выполнение всего комплекса основных и подготовительных работ соответствующего вида технического обслуживания и ремонта (включая испытание после ремонта) в человеко-часах.

Показатель трудоемкости каждого последующего вида технического обслуживания включает в себя затраты труда на выполнение предшествующих видов технического обслуживания.

Показатель трудоемкости текущего ремонта учитывает затраты труда по проведению технической диагностики.

Трудоемкость сезонного технического обслуживания учитывает только состав работ этого вида технического обслуживания.

Продолжительность технического обслуживания и ремонта машин устанавливают в рабочих днях. Простой машин в ожидании ремонта, а также их транспортировка в ремонт и из него в приведенные показатели продолжительности ремонтов не входят.

Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт машин включает в себя следующие этапы:

1) разработка планов технического обслуживания и ремонта;

2) осуществление организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное и качественное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных материальных и трудовых затратах;

3) организация систематического учета наработки машин и контроля за реализацией планов технического обслуживания и ремонта.
Понятие «техническая эксплуатация»
Часть периода эксплуатации, охватывающая поддержание машин в работоспособном состоянии, называют технической эксплуатацией. Качество труда исполнителей, а также организация проведения этих работ оказывают существенное влияние на эксплуатационные качества строительных машин и, в первую очередь, на их надежность.

В составе технической эксплуатации как системы можно выделить подсистемы: технического обслуживания, текущего ремонта, диагностирования, капитального ремонта, обеспечения запасными частями. В свою очередь, каждая из перечисленных подсистем является элементом подсистемы выполнения механизированных работ.

По аналогии с выполнением механизированных работ система технической эксплуатации и каждая из ее подсистем могут быть охарактеризованы входом (ресурсы), процессом (организация работ), выходом (продукция). В составе организации работ различают группы мероприятий по научной и технико-экономической подготовке; материально-техническому обеспечению; совершенствованию организационных форм; организации обслуживающих процессов, управления, труда; технологии выполнения работ.

Под качеством технической эксплуатации, согласно ГОСТ 15467-79, понимают совокупность свойств, соответствие процесса и результатов установленным требованиям.

Увеличение сложности конструкции машин, повышение интенсификации использования техники, а также стремление обеспечить высокую готовность парка при меньших затратах ресурсов привело к тому, что все чаще техническую эксплуатацию осуществляют специализированные организации. Степень участия машинистов при этом все больше уменьшается. Повышается уровень комбинирования ремонтных подразделений, охватывающих подсистемы технической эксплуатации. Единое организационное формирование осуществляет техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, диагностирование и обеспечение запасными частями. Структура ремонтной базы такого подразделения – иерархическая, трех- или четырехуровневая. Это позволяет лучше использовать ресурсы и повысить качество выполняемых работ. Зона действия, охватываемая таким подразделением, и число обслуживаемых машин ограничиваются оптимальными размерами.
Техническое обслуживание
На начальном этапе функционирования машины на специализированное подразделение все чаще возлагают функции по досборке, регулировке, доставке на рабочее место машины и вводу ее в эксплуатацию. Последнее включает в себя обкатку машины и инструктаж машинистов. Тем самым создаются благоприятные начальные условия для максимального проявления свойств машины. Кроме указанных работ, в зарубежной практике в течение гарантийного периода (6...12 мес.) осуществляют техническое обслуживание через 100...200 маш.-ч и 300...400 маш.-ч за счет изготовителя. Только при условии проведения всех этих работ выполняются гарантийные обязательства.

Специализированное подразделение проводит периодическое техническое обслуживание в послегарантийный период, согласно договорным отношениям, в объеме, указанном в эксплуатационной конструкторской документации. Дополнительно (при необходимости) осуществляют отдельные операции по техническому обслуживанию (по данным диагностических осмотров).

Высокие требования предъявляют к сезонному техническому обслуживанию, а также к техническому обслуживанию при хранении машин в межсезонье. С сезонным техническим обслуживанием должна совмещаться подготовка машин обычного исполнения к работе при отрицательных температурах.

В целом комплекс работ по техническому обслуживанию призван обеспечить благоприятные условия функционирования элементов машин.

Значительную часть работ по техническому обслуживанию выполняют на рабочем месте с помощью мобильных средств. Сложные операции производят в помещениях разборных (полустационарных) мастерских, расположенных на расстоянии до 100 км от рабочего места.

В состав материально-технической базы ТО входят: оборудование для хранения и раздачи топливно-смазочных материалов, мобильные средства, укрытия рабочего места, складские помещения, транспортные средства, приборы, приспособления и инструмент, групповые средства для облегчения запуска двигателя (при отрицательных температурах), основное и вспомогательное оборудование, технические средства управления.

Оборудование нефтехозяйства должно обеспечивать основные функции при всех температурных условиях эксплуатации строительных машин, контроль качества и количества топливно-смазочных материалов.

В настоящее время наблюдается тенденция применения универсальных машин для заправки топливно-смазочными материалами (маслотопливозаправщиков) и полного обслуживания систем смазки и гидравлики на шасси повышенной проходимости значительной грузоподъемности. Часто дополнительно используют прицеп с заправочными емкостями.

Техническое обслуживание других систем, диагностирование и текущий ремонт машин на рабочих местах часто осуществляют с помощью универсальной машины (мобильной мастерской). Эффективному использованию мобильных средств способствует оснащение их двухсторонней радиосвязью.

Для исключения отрицательного влияния ветра, осадков и температуры воздуха на работу персонала при выполнении технического обслуживания и текущего ремонта машин на рабочих местах применяют палаточные укрытия, укомплектованных теплогенератором. Эти укрытия позволяют применять внешние грузоподъемные средства. Полустационарные укрытия для проведения сложных видов технического обслуживания и текущего ремонта представляют собой сборочно-разборные конструкции складывающегося типа или тканевые воздухоопорные и каркасные сооружения. Основанием таких сооружений могут быть утрамбованный гравий, деревянный настил и бетонные плиты.

При использовании строительных машин в условиях Севера важное значение имеет обеспеченность высококачественными средствами подогрева и разогрева двигателей, а также электроагрегатами для их запуска.

Для уменьшения простоев техники при полустационарных мастерских следует создавать запасы топливно-смазочных материалов и спецжидкостей, сменных и быстроизнашивающихся частей, моющих средств и пр.

Особо важное значение придается диагностическим осмотрам, которые при рациональной организации позволяют предотвратить возможные поломки отдельных элементов, корректировать программу технических обслуживаний, заменить деталь или отрегулировать ее положение до выхода из строя, получить информацию о состоянии различных частей машины, выполнять соответствующие ремонтные операции в удобное время, сократить потребность в некоторых деталях путем заблаговременного их ремонта, не допускать преждевременного выхода из строя машин, находящихся в достаточно хорошем состоянии.

Различают периодические осмотры, проводимые в обязательном порядке, и осмотры по потребности. Периодические осмотры осуществляются с интервалом 250...500 маш.-ч без специального диагностического оборудования. Наиболее квалифицированный ремонтный рабочий путем прослушивания работы двигателя машины и опроса машиниста письменно отвечает на ряд вопросов, приведенных в специальной анкете и касающихся практически всех сборочных единиц. При этом широко используют показания встроенных контрольных приборов. Одновременно при осмотре замеряют параметры некоторых быстроизнашивающихся деталей (например, элементов гусеничного хода) и берут пробы масла из картера двигателя, трансмиссии и гидравлических систем.

По взятым пробам масла оценивают степень его старения, наличие воды и антифриза, концентрацию железа (с помощью спектрофотометра). При последнем виде анализа учитывают закономерность изменения концентрации металлических частиц в фильтруемой масляной системе в зависимости от состояния элементов. Повышение концентрации частиц (увеличение интенсивности износа) по сравнению с данными предыдущих проб указывает на нарушение условий работы coпряжений. Руководствуются рекомендациями по допустимой концентрации металлических частиц, учитывают материал деталей сборочных единиц, вместимость масляной системы, нагрузки и периоды смены масла.

По данным периодических осмотров осуществляют причинно-следственный анализ с использованием методических документов и истории машин. На основании этого анализа принимают решение о повторении осмотров с использованием дорогостоящих переносных диагностических приборов, об изменении режимов работы машины, проведении внеплановых работ по техническому обслуживанию, текущего ремонта, о сроках замены и восстановления элементов.

С помощью переносных диагностических средств оценивают ряд параметров двигателя, электрической и гидравлической систем.

В связи с широким распространением гидропривода важное значение имеет определение неисправностей гидравлических систем, которое осуществляют в три этапа. Сначала проводят визуальную проверку, после этого проверку на действие и в заключение проверку приборами.

Визуальный осмотр осуществляют при остановленном двигателе. Сначала выясняют дату последней замены жидкости и фильтров, оценивают степень их засоренности и наличие на них частиц металла, резины и пр. Осматривают все трубопроводы, соединения и цилиндры на течи и повреждения. Проверяют рычажный механизм управления на регулировку, заедание, разболтанность, повреждение и износ.

Проверку во время работы машины осуществляют при ее холостом движении или использовании по назначению. При этом примерные причины неисправностей определяют согласно типовому перечню признаков неисправностей и их возможных причин. На этом этапе оценивают диагностические параметры преимущественно с помощью гидравлического тестера. За рубежом гидравлические тестеры выпускают в виде легковесного компактного прибора с высокой точностью измерения производительности потока, температуры масла, частоты вращения двигателя внутреннего сгорания и рабочего давления в гидравлической системе. Проверку потока жидкости осуществляют через отверстие в корпусе прибора. С помощью дросселя, регулируемого вручную, изменяют размер сечения магистрали и тем самым варьируют в широких пределах давление в системе. В отечественной практике для аналогичных целей используют дроссель-расходомер КП-1097 (ДР-70).

При измерении характеристик гидравлической системы применяют два вида подключения гидравлического тестера. При первом виде подключения (рис. 1, а) входное отверстие тестера располагают после определенного элемента системы, а выходное соединяют с гидравлическим баком. Посредством дросселя доводят температуру жидкости до рабочего значения. После этого при одинаковой скорости вращения вала насоса измеряют поток жидкости без нагрузки и с нагрузкой, создаваемой искусственно с помощью дросселя.


Разница между двумя показаниями характеризует утечку в элементах системы от насоса до точки подключения тестера. Сравнивая показания с допустимыми значениями, можно определить место неисправности. Расположив тестер непосредственно после предохранительного клапана, определяют правильность его регулировки путем изменения нагрузки в системе за счет дросселя.

При другом соединении тестер постоянно подключают после насоса с помощью тройника (рис.1, б). Разница в показаниях тестера при открытом нагрузочном клапане (дросселе) и при рабочем давлении жидкости, поступающей к цилиндру (нагрузочный клапан прикрыт), характеризуют утечку во всей системе. Прекращение потока жидкости через прибор при отключенном распределителе соответствует открытию предохранительного клапана. Показания манометра тестера в этом случае характеризуют регулировку предохранительного клапана. Для определения места и величины утечки проверяют расход жидкости с открытым и прикрытым нагрузочным клапаном тестера при последовательном отключении элементов гидросистемы, начиная с наиболее удаленного от насоса.



б


Рис. 1. Схема подключения гидравлического тестера последовательно (а) и с помощью тройника (б):
1 — насос; 2 — тестер; 3 — предохранительный клапан;

4 — распределитель; 5 — цилиндр; 6 — бак; 7 — тройник

При использовании тестера в конструкции машины должна быть предусмотрена возможность подключения его частей, а также отключение отдельных элементов гидросистем (при второй схеме подключения).

Текущий ремонт
Текущий ремонт осуществляют по потребности согласно данным диагностических осмотров. Преимущества такого ремонта по сравнению с регламентируемым заключаются в следующем: сокращаются до минимума простои в течение благоприятного периода работы машин, обеспечивается более полное использование ресурсов агрегатов и сборочных единиц, снижаются затраты на запасные части и ремонт машин в целом.

По сложным агрегатам с назначенным ресурсом при отсутствии отказов по достижении определенной наработки осуществляют их ревизию с обязательной заменой подшипников, прокладок и уплотнений. Если возможные отказы могут вызвать значительные экономические последствия, то применяют принудительную замену сборочных единиц. Например, в условиях Севера при ограниченном периоде работы (4...6 мес. в году) по окончании сезона на мощных машинах меняют двигатели и трансмиссии на новые независимо от их состояния.

Основной метод текущего ремонта — агрегатно-узловой. Выполнению его способствует структура ремонтной базы, виды и число агрегатов обменного фонда, распределение обменного фонда между элементами ремонтной базы, характеристики используемых ремонтных машин и оборудования, качество капитального ремонта агрегатов.

Несложные текущие ремонты на рабочих местах осуществляют с помощью мобильных мастерских, которые в течение часа могут подъехать к месту работы машины и устранить неисправность.

Сложные виды текущего ремонта выполняют в полустационарных мастерских, где имеется обменный фонд агрегатов, включающий по номенклатуре в первую очередь детали, наиболее часто используемые при ремонте. Текущий ремонт агрегатов осуществляют на рабочем месте или в полустационарных мастерских. Требующий капитального ремонта агрегат направляют из полустационарных мастерских в специализированные мастерские по капитальному ремонту частей машин. В ряде случаев совмещают мастерские по капитальному ремонту машин и агрегатов. Мастерские по капитальному ремонту машин входят в состав центрального обменного фонда агрегатов.

В настоящее время проявляется тенденция применения универсальных мобильных мастерских, приспособленных для перевозки агрегатов. Они оснащены поворотным грузоподъемным устройством с регулируемым вылетом, имеют необходимые инструменты и приспособления, ремонтную и эксплуатационную документацию, оборудование для газовой резки, диагностические приборы.

При значительном количестве обслуживаемой техники сложный текущий ремонт машин в целом целесообразно осуществлять в полустационарных помещениях. Работы по металлообработке, а также текущий ремонт агрегатов можно выполнять в мастерских, находящихся в прицепе и расположенных рядом с полустационарными помещениями.

Полустационарные мастерские используют на подготовительном этапе строительства, где задействовано малое количество техники. На данном этапе целесообразно применять также полустационарный склад запасных частей, выполненный в виде фургона на одном или двух автомобильных прицепах.

В случае, если установка в полустационарных помещениях мостовых, консольных или монорельсовых грузоподъемных устройств невозможна, то используют козловые и стреловые краны на перемещающейся тележке.
Капитальный ремонт
Капитальный ремонт машин в целом осуществляют по необходимости. В качестве критерия предельного состояния, требующего проведения капитального ремонта, принимают технические или экономические признаки. Чаще всего основанием для капитального ремонта служат повреждение базовой детали (станины, рамы, несущего кузова), устранимое лишь путем сложного ремонта при полной разборке машины, и необходимость замены двух и более агрегатов, номенклатура которых устанавливается заранее (двигатель, сложные редукторы отбора мощности, коробки передач и пр.).

При широком использовании агрегатного метода ремонта машин вероятность возникновения потребности в одновременном капитальном ремонте нескольких агрегатов сравнительно невысока. Агрегат направляют в капитальный ремонт, если он не может быть восстановлен путем текущего ремонта или такое восстановление экономически нецелесообразно, а также если для ремонта базовой детали агрегата требуется полная его разборка.

В практике капитального ремонта машин наблюдается тенденция к более широкому применению агрегатного метода. Это позволяет существенно сократить срок пребывания машины в ремонте при сравнительно высоком уровне его качества.

Большое внимание уделяется восстановлению элементов гусеничного хода. Это вызвано тем, что затраты на ремонт гусеничного хода за срок службы машины составляют свыше 30 % суммарных затрат на ее техническую эксплуатацию.

Для восстановления изношенных менее допустимого предела элементов гусеничного хода применяют комплекс специального оборудования. При этом стоимость восстановления деталей составляет 25 % стоимости приобретения новых элементов. Ремонт гусеничного хода включает в себя замену пальцев и втулок на новые или поворот их на 180°, восстановление высоты звеньев гусеничной цепи, диаметра опорной поверхности, толщины фланцев опорных и поддерживающих катков, диаметра опорной поверхности натяжного колеса, зубчатого зацепления приводного колеса, высоты грунтозацепов. Восстановление размеров большинства изношенных элементов гусеничного хода осуществляется сварочными автоматами.

Капитальный ремонт двигателя, трансмиссии, элементов гидро- и электроприводов в обязательном порядке включает в себя испытания на стендах под нагрузкой. На отремонтированные сборочные единицы гарантия составляет 3...6 мес. Ресурс отремонтированных сборочных единиц не менее 80 % ресурса новых деталей.

В практике широкое распространение находит применение жидких клеев и уплотняющих жидкостей. Клеящие вещества анаэробного типа, сохраняющиеся в обычных условиях в жидкой фазе, в тесном пространстве между двумя деталями твердеют при отсутствии доступа воздуха, превращаясь в прочный с достаточной вязкостью конструкционный материал. В основном клеи применяют для исключения самопроизвольного отвинчивания различных винтов, болтов, гаек; для установки подшипников, шкивов, зубчатых передач; уплотнения резьбовых соединений и пр. При этом экономятся ресурсы на ремонт за счет ограничения применения контргаек, шплинтов, пружинных шайб, шпоночных канавок, прессовых посадок, стопорных винтов; снижаются требования к точности изготовления соприкасающихся поверхностей.

Уплотняющие жидкости позволяют предотвратить утечки масел через контактные поверхности элементов и проникновение абразивных частиц в полости агрегатов машин. В основном применяют жидкообразные пасты трех видов: невысыхающие, полувысыхающие и высыхающие. Первые при нанесении на обработанную поверхность образуют эластичный тонкий слой, который остается липким и сохраняет свою вязкость в течение определенного времени. Невысыхающие пасты часто используют совместно с обычными прокладками. Полувысыхающие пасты, наносимые тонким слоем на плоскость обработанной поверхности, образуют резинообразную пленку, которая после высыхания сохраняет вязкость и эластичность. Высыхающие пасты поставляют в жидком состоянии, они после нанесения на обрабатываемую поверхность изделия и высыхания образуют пленку, которую можно свободно снять. Эта пленка не прилипает, имеет стойкость к веществам, с которыми соприкасается, не коррозирует поверхность металла, обеспечивает масло-, водо- и воздухонепроницаемость частей соединения и может сопротивляться давлению.
2. Планирование технического

обслуживания и ремонта мелиоративных

и строительных машин
Организации, на балансе которых находятся машины, должны разрабатывать годовые планы технического обслуживания и ремонта машин (прил. 1) и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта машин (прил. 2).

Годовой план технического обслуживания и ремонта определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов по каждой машине и является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах. Исходными данными для разработки годового плана служат:

данные о фактической наработке в часах на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации;

планируемая наработка машины на год в часах (устанавливают в соответствии с [2]);

показатели периодичности и трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов (табл. 1, 2, 3, 4).


Таблица 1
Примерное распределение трудоемкости технического

обслуживания колесных машин по видам работ, %


Работы

Экскаватор

Автогрейдер

Каток

Бульдозер

Автомобиль

Кран

Уборочно-моечные (внешний уход)

Диагностические

Крепежные

Регулировочные

Смазочные

Электротехнические

Аккумуляторные

Обслуживание гидравлических систем и систем питания

Шиномонтажные

5
25

16

5

16

5

5

16


7

5
21

18

6

17

5

5

15

8

4
22

20

7

19

5

4

12

7

3
22

18

6

14

7

4

15

11

3
27

17

5

14

4

5

14

11

7
21

14

18

15

5

5

11

14


Таблица 2

Примерное распределение трудоемкости технического

обслуживания гусеничных машин по видам работ, %

Работы

Экскаватор

Трактор

Бульдозер

Погрузчик

Скрепер

Уборочно-моечные (внешний уход)

Диагностические

Крепежные

Регулировочные

Смазочные

Электротехнические

Обслуживание гидравлических систем и систем питания

Станочные

5
27

19

6

18

6

11


8

4
28

20

7

19

6

12


4

5
26

21

7

19

6

12


4

5
25

21

7

19

6

12


5

5
24

21

6

17

5

13


9


Таблица 3

Примерное распределение трудоемкости текущего ремонта

колесных машин по видам работ, %

Работы

Экскаватор

Автогрейдер

Каток

Бульдозер

Автомобиль

Кран

1

2

3

4

5

6

7

Крепежные

Регулировочные

Разборочно-сборочные

Ремонт сборочных единиц

Электротехнические

Обслуживание систем питания

Аккумуляторные

Шиномонтажные

4

2

29

19

8

5
2

1

3

3

29

19

8

4
2

1

4

3

34

22

6

4
2

1

4

2

30

18

6

3
2

1

6

3

30

20

6

3
2

1

4

3

31

20

7

3
2

1


Окончание табл. 3

1

2

3

4

5

6

7

Вулканизационные

Медницкие

Жестяницкие

Сварочные

Кузнечно-рессорные

Станочные

Кабиноарматурные

Обойные

Малярные

1

2

2

5

3

14

1

1

1

1

2

2

5

3

13

1

1

3

1

2

1

3

1

13

1

1

1

1

3

1

4

4

14

1

1

5

1

3

2

3

5

9

1

1

4

1

2

1

2

5

12

1

1

4


Таблиц 4

Примерное распределение трудоемкости текущего ремонта

гусеничных машин во видам работ, %

Работы

Экскаватор

Трак-тор

Бульдозер

Погрузчик

Скре-пер

Крепежные

Регулировочные

Разборочно-сборочные

Ремонт сборочных единиц

Электротехнические

Обслуживание системы питания

Шиномонтажные

Медницкие

Жестяницкие

Сварочные

Кузнечно-рессорные

Станочные

Кабиноарматурные

Обойные

Малярные

4

4

27

18

7

6
2

2

1

5

3

18

1

1

1

4

4

31

21

8

5


3

2

4

3

11

1

1

2

4

4

30

21

8

5


3

2

4

3

12

1

1

2

3

3

29

19

7

4


3

2

4

3

18

1

1

3

3

3

29

19

7

4
2

2

1

5

3

17

1

1

3

Наработка машины от последнего одноименного технического обслуживания (ремонта) или с начала эксплуатации — это числитель дроби после сокращения, получаемой в результате деления числа часов, отработанных машиной от последнего капитального ремонта или с начала эксплуатации, на периодичность определенного вида технического обслуживания или ремонта. Например, если машина отработала с начала эксплуатации 4000 ч, а периодичность ТО-2 для этой машины равна 600 ч, то при делении



Таким образом, числитель остатка есть наработка машины, т. е. 400 ч.

Наработку машины на планируемый период (Тпл) определяют по формуле:

Тпл=ТгКв,

где Тг — годовое рабочее время машины, маш.-ч; Kв — коэффициент внутрисменного использования рабочего времени (Кв=0,8—0,95).

Годовое рабочее время машины определяют по формуле:

Тгtсмnсм,

где Д — число дней работы машины в год; tсм — длительность рабочей смены, ч; nсм — число смен работы машины в 1 сут.

Число дней работы машины в году должно определяться с учетом простоев по метеорологическим причинам, затрат времени на ее транспортирование и на проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту. Применительно к учебному проекту можно ограничиться лишь учетом затрат времени на проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Количество дней простоя для проведения работ по техническому обслуживанию и ремонтам определяют из выражения:

ДТО,Т,КТО-1nТО-1ТО-2nТО-2ТnТКnКСОnСО,

где ДТО-1…ДСО — число дней простоя при соответствующих технических обслуживаниях и ремонтах; nТО-1nК — число соответствующих технических обслуживаний в ремонтном цикле; nСО — число сезонных обслуживании за ремонтный цикл.

Время простоя (Рч, дней) на 1 ч чистой работы машины за весь ремонтный цикл:

РчТО,Т,К/Тц.

Число дней простоя на техническом обслуживании и ремонте в планируемом году:

,

где Дв, Дп — простой в выходные и праздничные дни; tсм — продолжительность смены, ч; Ксм — коэффициент сменности.

Количество дней работы машины в год:

Д=365-(ДвпТО,Т,К).

Число технических обслуживаний и ремонтов КТО, Р, которое должно быть проведено за год по каждой машине, рассчитывается по формуле:

,

где Тп — периодичность того вида обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет; Кп — число всех видов технических обслуживании и ремонтов с периодичностью большей, чем периодичность того вида, по которому ведут расчет; Тпл — планируемая наработка машины; Тф — фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени проведения последнего технического обслуживания (ремонта).

При расчете числа технических обслуживании № 3 (ТО-3) следует иметь в виду, что оно соответствует числу текущих ремонтов. Обычно ТО-3 проводится одновременно с текущим ремонтом.

Годовые объемы работ по техническим обслуживаниям и ремонтам рассчитывают с целью последующего определения количества рабочих, постов ТО, передвижных средств и оборудования.

Годовой объем работ устанавливают по каждому виду машин и по каждому виду воздействий, исходя из списочного состава обслуживаемого парка машин, числа технических обслуживаний и ремонтов и трудоемкости выполняемых работ:

; ;

; ;

; ,

где ni — списочное число машин данного типа и марки; КТО-1, КТО-2, КТО-3 – число соответствующих технических обслуживаний и ремонтов; tТО-1, tТО-2, tТО-3 — трудоемкость работ на одно воздействие, чел.-ч.

Результаты расчетов, связанных с определением числа технических обслуживаний и ремонтов, а также годовых объемов работ, сводят в форму (см. прил. 2). Эта форма отличается от общепринятой формы годового плана технических обслуживаний и ремонтов наличием граф для включения результатов расчетов годовых объемов работ.

Суммарный объем работ, выполняемый силами данной эксплуатационной базы составит:

.

Объем работ, связанный с капитальным ремонтом, не учитывается. В отдельных случаях можно использовать 10—15 % этого объема работ для изготовления запасных частей.

При расчете годовых объемов работ целесообразно предусмотреть трудовые затраты, связанные с самообслуживанием предприятия. Обычно эти затраты составляют 10—12 % суммарного объема работ и ориентировочно могут быть распределены следующим образом: электротехнические 25 %, механические — 10 %, слесарные — 25 %, кузнечные — 2 %, сварочные — 5 %, жестяницкие — 8 %, разные — 25 %.

При проектировании эксплуатационной базы следует иметь в виду, что производственный корпус состоит из профилактория и отделений ремонта. Практика показывает, что 40 % трудоемкости (объемов работ) текущего ремонта следует использовать в отделениях ремонта. В связи с этим объем работ, отнесенный к профилакторию, составит:

.

Объемы работ, отнесенные к профилакторию, выполняют в условиях стационарного профилактория и в условиях строительной площадки с использованием передвижных средств (мастерских) различных типов. Таким образом, возникает необходимость в разделении объемов работ Ппр на работы, выполняемые в стационарном профилактории, и работы, выполняемые с использованием передвижных мастерских.

Применительно к дипломному проекту можно принять следующее распределение объемов работ:

эксплуатация автомобильных и самоходных кранов — 80 % для профилактория и 20 % для строительной площадки;

эксплуатация землеройных машин — 30 % для профилактория и 70 % для строительной площадки;

эксплуатация башенных кранов — 10 % для профилактория и 90 % для строительной площадки.

Для расчета рабочей силы и оборудования профилактория и отделений ремонта необходимо распределить общие объемы работ по их отдельным видам (см. табл. 1, 2, 3, 4).

При расчете фондов времени рабочих и использования оборудования определяют фактические возможности выполнения полезной работы.

Годовые фонды времени производственных рабочих подразделяют на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяют по формуле:

.

Действительный фонд времени рабочего определяют по формуле:

,

где 365 — количество дней в году; tв — выходные дни в году; tп — праздничные дни в году; tсм — продолжительность смены; t’см — продолжительность смены в предпраздничный день; tпп — предпраздничные дни в году; tотп — продолжительность отпуска рабочих, дней; а — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезни, административные вызовы и т. д.), а=0,96…0,97.

При расчетах фондов времени рабочих следует иметь в виду, что длительность смены в часах и отпуска в днях рабочих различных профессий регламентированы трудовым законодательством.

Годовой фонд времени поста определяют по выражению:

,

где т — количество людей, одновременно работающих на посту; у — число смен работы.

Годовой фонд времени оборудования определяют из выражения

,

где о — коэффициент использования оборудования по времени, для металлообрабатывающих станков о=0,75…0,8; для нагревательных и термических печей о=0,6…0,75; для кузнечных горнов о=0,85…0,9; для сварочного оборудования о=0,85…0,9.

Число рабочих, выполняющих техническое обслуживание и текущий ремонт машин, рассчитывают по формуле



где Пг — годовой объем работ (трудоемкость) соответствующего вида, чел.-ч.

Для определения списочного числа рабочих годовой объем работ необходимо разделить на номинальный фонд времени рабочих.

Число вспомогательных рабочих Рв принимают, исходя из процентного отношения их к числу производственных рабочих,

Рв=(0,15…0,18)Рn.

Число инженерно-технических работников Рu определяют ориентировочно, исходя из процентного отношениях их к числу производственных и вспомогательных рабочих предприятия,

Рu=(0,07…0,08)(Рnв).

В процентном отношении к производственным и вспомогательным рабочим определяются также численный состав счетно-конторского персонала (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП); численность каждой из этих групп составляет 2—4 % общего числа рабочих.

Расчет количества постов технического обслуживания и ремонта связан с выбором метода их проведения.

Несмотря на преимущества проведения технического обслуживания и ремонта на специализированных постах поточной линии, целесообразно использовать универсальные посты. Это связано с разнообразием типов и моделей строительных машин, находящихся на балансе эксплуатационной базы, а также с их ограниченной мобильностью и преимущественным проведением работ в условиях строительной площадки.

Число универсальных постов для проведения технического обслуживания ХnТО определяют по формуле:

,

где ПТО — объем работ (трудоемкость) соответствующего технического обслуживания, чел.-ч; Тф.п — годовой фонд времени поста, ч; т — число рабочих на одном посту.

Число постов для проведения текущего ремонта ХnТ определяют по формуле:

,

где ПТ — объем работ (трудоемкость) текущего ремонта.

Количество передвижных средств для технического обслуживания и ремонта определяют с учетом объема работ, планируемых для выполнения в условиях строительной площадки.

Число передвижных средств Мп.с. рассчитывают по формуле:

,

где Пп.с — объем работ (трудоемкость), выполняемых с использованием передвижных средств, чел.-ч; Тф.п.с — фонд времени передвижного средства; т — число рабочих, обслуживающих передвижное средство (4—5 чел., включая водителя машины); Кис — коэффициент использования передвижного средства, Кис=0,7…0,8.

Более точно число передвижных средств может быть определено с учетом среднего расстояния передвижения за смену и средней скорости движения.

Передвижные средства для технического обслуживания и ремонта можно принять следующие (табл. 5).

Периодичность технических обслуживаний и ремонтов, приведены в прил. 3 [3, 4].

Число технических обслуживаний и ремонтов каждого вида КТО, Р, которые должны быть проведены в планируемом году для соответствующей машины, определяют по формуле:

,

где Нф — величина фактической наработки машины на начало планируемого года, со времени проведения последнего, аналогичного расчетному, вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, ч; Нпл — планируемая наработка на расчетный год, ч; Тп — периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, ч; Кп — число всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта Кп=0).

Таблица 5

Передвижные средства для ТО

Передвижное средство

Базовая машина (автомобиль)

Самоходная мастерская для технического обслуживания




МТОР-СП

ЗИЛ-131

А-701, ССТО-1

ЗИЛ-130

Диагностические установки КИ-4270А, КИ-13905

УАЗ-452


Расчеты КТО,Р должны производиться сначала для капитального ремонта, а затем для текущего, а после  для плановых технических обслуживаний (TO-3, TO-2, TO-1).

Данные о фактической наработке машин после соответствующего ремонта или технического обслуживания определяются разностью между общей наработкой машины на начало планируемого года и ее наработкой на день проведения ТО или ремонта в году, предшествующем планируемому.

Наработка машин на начало планируемого года и со дня проведения соответствующего ТО или ремонта определяется по данным учета, который должен вестись по каждой машине применительно к показателям, включенным в ее формуляр (паспорт).

Месяц года, когда должен проводиться капитальный ремонт машины, определяют по формуле:

,

где Км — порядковый номер месяца, в котором должен проводиться капитальный ремонт; Тк.р — периодичность выполнения капитального ремонта, ч; Нфк — наработка машины от предыдущего капитального ремонта или с начала эксплуатации (если капитальный ремонт не проводился) до начала планируемого года, ч.

Если Км>12, то капитальный ремонт машины в планируемом году не производят и переносят на следующий год. Если в соответствии с расчетом капитальный ремонт однотипных машин распределяется по месяцам неравномерно, то допускается корректировка годового плана перенесением планируемого ремонта в пределах ближайших месяцев, исходя из технического состояния отдельных машин.

На основании данных о времени проведения капитального ремонта составляют заявку ремонтных мест и смету расходов на капитальный ремонт машин.

Годовой план технического обслуживания и ремонта машин утверждается главным инженером (главным механиком) вышестоящей организации.

Месячным планом—графиком технического обслуживания и ремонта машин устанавливаются дата постановки каждой машины на техническое обслуживание или ремонт и продолжительность ее простоя в днях. Рабочий день месяца ДТО,Р, в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин, определяется по формуле:

,

где Кд.р — число рабочих дней в планируемом месяце, определяемое по календарю с учетом установленного в данной организации режима работы; Нпл.м — планируемая наработка на расчетный месяц, ч.

Результаты расчетов КТО,Р, Км и ДТО,Р следует округлять до целых чисел в меньшую сторону. Если величина ДТО,Р окажется большей, чем число рабочих дней в планируемом месяце, то соответствующий вид технического обслуживания или ремонта в этом месяце проводиться не должен.

Для определения числа месяца, когда должно начинаться техническое обслуживание или ремонт, необходимо к полученному числу рабочих дней месяца добавить число выходных дней (по календарю), приходящихся на вычисленное число рабочих дней.

Продолжительность проведения технического обслуживания или ремонта, включаемая в месячный план-график, рассчитывается с учетом фактического времени ожидания и транспортирования машин за предыдущий отчетный период.

При определении рабочего дня постановки машины для проведения второго за месяц технического обслуживания одного вида его периодичность увеличивают в 2 раза, третьего — в 3 раза и т. д. Если при этом окажется, что отдельные дни планируемого месяца загружены неравномерно, допускается корректировка в плане-графике времени проведения технических обслуживаний и ремонтов на 1—2 дня раньше или позже.

Месячный план-график утверждается главным инженером (главным механиком) организации, для которой он разработан.

Примеры расчета показателей годового плана технического обслуживания и ремонта машин и месячных планов-графиков приведены в прил. 4.
3. Организация технического

обслуживания и ремонта машин
Организации, на балансе которых находятся машины, должны обеспечивать проведение технических обслуживаний и ремонтов в соответствии с утвержденными годовыми и месячными планами.

Работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту выполняют в соответствии с требованиями, содержащимися в «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» завода-изготовителя.

Своевременное и качественное выполнение технических обслуживаний и ремонтов строительных машин достигается заблаговременной инженерно-технологической подготовкой производства указанных работ, включающей в себя:

обеспечение эксплуатационной и ремонтной документацией;

оснащение технологических процессов технического обслуживания и ремонта специальным оборудованием, оснасткой и инструментом для механизации работ;

обеспечение работ необходимыми запасными частями, металлом, комплектующими и ремонтно-эксплуатационными материалами;

подготовку и повышение квалификации машинистов и рабочих, занятых техническим обслуживанием и ремонтом;

контроль качества выполнения работ, соответствие его требованиям ремонтно-эксплуатационной документации.

Организация, имеющая на балансе строительные машины, должна располагать ремонтно-эксплуатационной базой, позволяющей выполнять планируемый объем работ по техническому обслуживанию и ремонту в полном соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации заводов-изготовителей.

Состав, размер производственных площадей и техническое оснащение базы технологическим оборудованием определяются структурой парка, числом машин, условиями их эксплуатации, а также принятой формой организации технического обслуживания и ремонта машин.

Техническое обслуживание и ремонт машин должны проводиться в сроки, установленные месячным планом-графиком технического обслуживания и ремонта, согласованным с организациями, использующими машины, не позднее, чем за три дня до начала планируемого месяца.

График технического обслуживания и ремонта машин в течение месяца может быть изменен с учетом фактической наработки и их технического состояния только с обоюдного согласия организации, на балансе которой числятся машины, и организации, на объекте которой они используются.

Плановое техническое обслуживание машин должно проводиться в нерабочее время строительной организации, на объектах которой машины используются.

При необходимости постановки машины на техническое обслуживание в рабочее время дата фактической постановки и продолжительность ее должны быть сообщены организации, использующей машину, не позднее чем за 5 дней.

При постановке работающей машины на плановые ремонты она, как правило, должна быть заменена другой аналогичной машиной. Допускается ставить машину на ремонт без замены только при согласии организации, использующей ее.

Перед тем, как поставить машину на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, ее техническое состояние проверяет комиссия, возглавляемая главным инженером (главным механиком) организации.

Если машина по техническому состоянию не требует ремонта в срок, определенный планом-графиком, комиссия должна дать разрешение на дальнейшую ее эксплуатацию, установив дату проведения очередного осмотра или соответствующего вида ремонта. Ранее установленного графиком срока машина может быть направлена в ремонт также только по решению комиссии. Результаты работы комиссии и ее предложения оформляются актом.

В случае необходимости проведения непланового ремонта из-за отказов составных частей машины при ее наработке от предыдущего ремонта или технического обслуживания, равной 80 % и более периодичности текущего ремонта или соответствующего вида технического обслуживания, машина может быть постановлена на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание. При этом в месячный план-график вносят необходимые коррективы.

Ежесменные технические обслуживания строительных машин проводятся машинистами (членами экипажа), за которыми закреплена машина. Если на машинистов возложена функция только оператора по управлению машиной, то ежесменное техническое обслуживание проводится централизованно во внесменное время персоналом специализированных участков планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин.

Технические обслуживания и текущие ремонты строительных машин должны проводиться централизованно, специализированными бригадами (звеньями) участков планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта.

Число бригад (звеньев), их специализация, количественный и квалификационный состав рабочих определяются в каждом конкретном случае в зависимости от числа машин, структуры парка, объема и условий проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту.

В состав бригад (звеньев) на период проведения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту могут быть включены машинисты (экипажи) машин, а также водители передвижных средств.

Участки планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта организуют работу специализированных бригад (звеньев) в соответствии с месячным планом-графиком.

В заданиях, выдаваемых бригадам (звеньям), должна содержаться информация о виде и сроках проведения технического обслуживания или ремонта машины, а также о ее техническом состоянии.


Объем фактически выполненных бригадой (звеном) работ по каждой машине фиксируется в журнале учета технического обслуживания и ремонта или в журнале учета неисправностей.
Решение о месте проведения плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов машин в каждом конкретном случае принимается главным инженером (главным механиком) строительной организации на основе анализа факторов, определяющих возможность качественного выполнения работ в намеченные сроки (наличия необходимого оборудования, состояния ремонтно-эксплуатационной базы, удаленности машины от базы и возможностей ее транспортировки, сопоставления продолжительности работ и времени транспортировки и др.).

Текущий ремонт производят, как правило, агрегатно-узловым методом, при котором неисправные сборочные единицы заменяются новыми или заранее отремонтированными.

Оборотный фонд для ремонта машин создается строительными организациями из сборочных единиц, получаемых с машиностроительных заводов, а также из числа восстановленных от списанных машин.

Вопросы организации ремонта машин агрегатно-узловым методом регламентируются ведомственными указаниями с учетом специфики условий эксплуатации машин и состояния ремонтной базы.

Потребность в оборотном фонде сборочных единиц определяется в зависимости от числа однотипных машин и плановой наработки, ресурса и времени оборачиваемости составных частей.

Пример расчета потребности в оборотном фонде приведен в прил. 5.

Приемка машины после проведения технического обслуживания и текущего ремонта производится машинистом и механиком эксплуатационного участка, за которым она закреплена.

При приемке машины осуществляют ее внешний осмотр, опробование на холостом ходу и под нагрузкой, после чего в журнале учета технических обслуживаний и ремонтов и в журнале учета неисправностей делаются соответствующие записи об объеме выполненных работ и ставятся подписи ответственных лиц, сдающих и принимающих работу.

Капитальный ремонт сложных машин, а также их сборочных единиц для проведения ремонта машин агрегатно-узловым методом производится, как правило, централизованно на ремонтных и ремонтно-механических заводах в соответствии с требованиями, изложенными в ремонтной документации, утвержденной заводом-изготовителем (разработчиком) машины.

Номенклатура машин, их составных частей, подлежащих обязательному централизованному ремонту, устанавливается приказом по республиканскому строительному министерству (ведомству).

Проведение капитального ремонта сложных строительных машин в мастерских эксплуатационных баз возможно только с разрешения главного механика строительной организации.

Сдача машин в капитальный ремонт на ремонтное предприятие и приемка их после ремонта осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 19504-74 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования», а также требованиями государственных и отраслевых стандартов и технических условий на конкретные типы машин.

При проведении технического обслуживания и ремонта строительных машин как на местах использования, так и в мастерских эксплуатационных баз необходимо осуществлять меры по предохранению окружающей среды (земли, воздушного и водного бассейнов) от загрязнения.

Не допускаются слив отработанного масла, рабочих жидкостей и других нефтепродуктов, а также моющих составов на землю и в водные бассейны; сжигание использованных обтирочных материалов и нефтепродуктов; эксплуатация двигателей внутреннего сгорания, в выхлопных газах которых двуокись углерода содержится выше установленных норм.

Отработанные нефтепродукты при их замене должны быть собраны в специальную тару и сданы на склады нефтебаз для регенерации.

Организация и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту должны осуществляться в строгом соответствии с правилами безопасности выполнения этих работ и противопожарной безопасности, изложенными в эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей машин, а также в СНиП III-A.11-70 «Техника безопасности в строительстве».

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту машин на местах эксплуатации в особых условиях (на территории или площадях реконструируемых предприятий, в стесненных или при неблагоприятных метеорологических условиях и т. д.) необходима предварительная разработка специального проекта производства работ, учитывающего дополнительные меры безопасности.

4. Учет и контроль технического

обслуживания и ремонта машин
Организации, на балансе которых числятся машины, обязаны вести систематический учет их наработки и выполненных мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту в объеме, определяемом формулярами (паспортами) машин, состав и содержание которых установлены ОСТ 22-10-75.

Наработка машин, оснащенных счетчиками, определяется по показаниям счетчиков. Наработка машин, не имеющих счетчиков, определяется по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутрисменного использования.
Методика определения коэффициента

внутрисменного использования рабочего

времени машин
Объектом наблюдения является машина или группа машин, для которых необходимо определить усредненное значение коэффициента использования рабочего времени.

Объект наблюдения, состоящий из нескольких машин, рекомендуется комплектовать таким образом, чтобы за смену наблюдатель смог провести несколько обходов (объездов) всего объекта, т. е. получить несколько моменто-наблюдений для каждой машины.

Характеристиками объекта наблюдения являются:

М число наблюдаемых машин на объекте;

К0 — ориентировочный коэффициент использования рабочего времени. Его предварительная оценка производится по имеющимся данным текущего учета работы машины;

U гарантийный коэффициент точности результатов моменто-наблюдений, зависящий от стабильности процесса производства. При относительно стабильном процессе (например, дробильное, сортировочное, смесительное и др. оборудование) U=2. При нестабильном процессе производства (например, бульдозеры, погрузчики и т. п.) U=3.

Необходимое число моменто-наблюдений N0 определяется по формуле:

,

где — предварительно устанавливаемая допустимая точность результатов наблюдения, %. Рекомендуется принимать %.

Исходя из необходимого числа моменто-наблюдений N0 и числа обследуемых машин М, рассчитывают необходимое число обходов А объекта для записи наблюдений:

.

Время одного обхода всех машин исследуемого объекта ориентировочно определяется по формуле:

,

где t — время обхода объекта, мин; lдлина маршрута обхода, км; — средняя скорость передвижения наблюдателя по маршруту, км/ч; t0 — перерыв между обходами, принимается равным t0=20…30 мин.

Число обходов в смену:

,

где 480 — число минут в смене.

Необходимое число смен (дней) для выполнения полного объема обследования:

.

Исходя из продолжительности смены и числа обходов в смене, назначают время начала каждого обхода и указывают предел рекомендуемого отклонения начала обхода.

Если необходимое для выполнения наблюдений число смен велико и не соответствует заданным срокам выполнения работы, выделяют два или более наблюдателей. Для нескольких наблюдателей могут быть установлены укороченные маршруты, т. е. каждый наблюдатель работает самостоятельно на выделенном ему подобъекте или наблюдатели работают последовательно на одном маршруте обхода, но с определенным сдвигом начала обхода по времени.

Всем машинам, подлежащим обследованию, присваивают порядковые номера и назначают кольцевой маршрут последовательного обхода машин с первого номера до последнего. Такой маршрут назовем прямым и обозначим а. Для получения случайности времени моменто-наблюдения предлагается наравне с прямым маршрутом пользоваться и обратным, т. е. обход машин производить последовательно с последнего номера до первого. Обозначим его б. С той же целью (получения случайности наблюдений) для каждой смены (дня) обследования с помощью таблицы случайных чисел назначим вариант маршрута обхода а или б и порядковый номер машины, с которой следует начинать обход в данной смене.
Пример определения коэффициента использования

машин во времени
Требуется определить усредненное значение коэффициента использования 12 башенных кранов, отстоящих друг от друга на таком расстоянии, что один обход по кругу всех 12 машин составит 30 км. Ориентировочно предполагаемое значение коэффициента использования кранов во времени 0,65. Начало рабочей смены 8.00, конец 16.00. Обеденный перерыв с 12.00 до 13.00.

Из предлагаемых данных известно: число обследуемых машин М=12. Коэффициент использования машин во времени (ориентировочно) К0=0,65. Башенные краны находятся в нестабильном режиме работы, поэтому гарантийный коэффициент точности результатов принимаем U=3. Длина маршрута обхода l=30 км, следовательно, наблюдатель должен быть обеспечен транспортом (автомобиль, мотоцикл).

Необходимое число моменто-наблюдений или фонд записи моменто-наблюдений:



Необходимое число обходов:



Необходимое время одного обхода при t0=30 мин:

мин.

Здесь км/ч — принятая для расчета средняя скорость передвижения наблюдателя. Это время уточняется после пробного обхода объекта по намеченному маршруту.

Число обходов в смену:



Назначим время начала обходов объекта в каждой смене (табл. 6).

Таблица 6

Время начала обходов

№ обхода в смене

Начало обхода

Рекомендуемый предел времени отклонения начала обхода, мин

1

8.00

— 20

2

10.00

± 20

3

13.00

— 20

4

15.00

± 20


Необходимое число смен (дней) для выполнения полного объема обследования:

смен.

Для каждой из сорока смен, необходимых для обследования, назначаем вариант маршрута a или б и порядковый номер машины, с которой начинается обход. Выбор вариантов обхода выполняется по таблице случайных чисел.

Коэффициент использования машин в сменном времени в последних трех сменах (днях) имеет устойчивое значение, равное Кс=0,67. Относительная ошибка полученного результата:

%.

Поскольку ошибка полученного результата меньше заданной, дальнейшие наблюдения за работой машин не производят, а коэффициент использования принимается равным Кс=0,67.

Журналы учета наработки ведутся механиками эксплуатационных участков по каждой машине. Наработку в журнале указывают за 3 — 4 дня до проведения очередного технического обслуживания или ремонта (контрольная проверка), на день проведения технического обслуживания или ремонта и на конец каждого месяца.


Механики участков передают в отдел главного механика (или производственно-технический отдел) организации данные по наработке в момент контрольной проверки для корректирования времени остановки машин на техническое обслуживание или ремонт, определенного месячным планом-графиком. О внесенных уточнениях в указанный план-график отдел главного механика (или производственно-технический отдел) извещает участок технического обслуживания и ремонта и эксплуатационные участки.
Данные о наработке каждой машины за месяц (разность между наработками на конец и начало месяца с начала эксплуатации) из журнала должны заноситься в формуляры (паспорта).

Учет мероприятий технического обслуживания, ремонта и устранения неисправностей ведется звеньевыми (бригадирами) тех звеньев (бригад), которые выполняют названные мероприятия, в соответствующих журналах. В конце каждого месяца журналы сдают в отдел главного механика или производственно-технический отдел организации, а содержащиеся в них записи вносят в формуляр (паспорт) соответствующей машины.

Контроль за соблюдением установленных сроков остановки машины на техническое обслуживание и ремонт и их продолжительности осуществляет главный инженер (главный механик) организации.

Для контроля технического состояния машин, своевременности и качества выполнения плановых мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту рекомендуется в организациях, имеющих на своем балансе машины, создавать общественные технические инспекции, привлекая к работе в них опытных передовых рабочих и инженерно-технических работников.

Проверку степени готовности парка машин к предстоящему сезону эксплуатации осуществляют организации, имеющие на своем балансе машины, проводя их контрольные осмотры два раза в год: перед началом осенне-зимнего и весенне-летнего периодов. Сроки проведения контрольных осмотров и состав комиссий устанавливаются приказом руководителя организации. Контрольным осмотрам должно предшествовать сезонное техническое обслуживание машины. По результатам осмотров разрабатывают организационно-технические мероприятия по улучшению технического состояния парка машин.

Для обработки информации о наработке машин и выполнении мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту следует широко использовать ПЭВМ.

  1   2   3   4   5   6


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации