Статистика качества продукции и качества работы - файл n1.doc

Статистика качества продукции и качества работы
скачать (379.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc380kb.03.11.2012 09:53скачать

n1.doc

1   2   3   4   5

5.2. Гистограмма



Для наглядного представления тенденции изменения наблюдаемых значений применяют графическое изображение статистического материала. Наиболее распространенными графиками, к которым прибегают при анализе распределения случайной величины являются: полигон, гистограмма и кумулятивная кривая. Наиболее часто на практике применяют гистограмму.

Полигоны, как правило, применяют для отображения дискретных изменений случайной величины, но они могут использоваться и при непрерывных(интервальных) изменениях. В этом случае ординаты, пропорциональные частотам интервалов, восстанавливаются перпендикулярно оси абсцисс в точках, соответствующих серединам данных интервалов. Вершины ординат соединяются прямыми линиями. Для замыкания кривой крайние ординаты соединяются с близлежащей серединой интервала, в которой частота равна нулю.

Гистограмма распределения обычно строится для интервального изменения значения параметра. Для этого на интервалах, отложенных по оси абсцисс, строят прямоугольники (столбики), высоты которых пропорциональны частотам интервалов.

Гистограмма очень удобна для визуальной оценки расположения статистических данных в пределах допуска.

Кумулятивная кривая строится на основе накопленных частот, значения которых откладываются по оси ординат для каждого интервала. Следует отметить, что накопленные частоты интервального ряда относятся не к серединам интервалов, а к верхним границам каждого из них. Высота последней ординаты соответствует объему наблюдений всего ряда, или 100%.

5.3. Диаграмма разброса (рассеивания)



Диаграмма разброса - инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных. Эти две переменных могут относиться к:

- характеристике качества и влияющему на нее фактору;

- двум различным характеристикам качества;

- двум факторам, влияющим на одну характеристику качества.

Для выявления связи между ними и служит диаграмма разброса, которую также называют полем корреляции.

Построение диаграммы разброса выполняется в следующей последовательности:

Этап 1. Соберите парные данные (х,у), между которыми вы хотите исследовать зависимость, и расположите их в таблицу. Желательно не менее 25-30 пар данных.

Этап 2. Найдите максимальное и минимальное значения для х и у. Выберите шкалы на горизонтальной и вертикальной осях так, чтобы обе длины рабочих частей получились примерно одинаковыми, тогда диаграмму будет легче читать. Возьмите на каждой оси от 3 до 10 градаций и используйте для облегчения чтения круглые числа. Если одна переменная - фактор, а вторая - характеристика качества, то выберите для фактора горизонтальную ось х, а для характеристики качества - вертикальную ось у.

Этап 3. На отдельном листе бумаги начертите график и нанесите на него данные.

Этап 4. Сделайте все необходимые обозначения. Убедитесь, нижеперечисленные данные, отраженные на диаграмме, понятны любому человеку, а не только тому, кто делал диаграмму:

- название диаграммы;

- интервал времени;

- число пар данных;

- названия и единицы измерения каждой оси;

- имя (и прочее) человека, который делал эту диаграмму.

Пример построения диаграммы разброса дан на рис.1.



Рис.2. Диаграмма разброса
Диаграмма разброса позволяет наглядно показать характер изменения параметра качества во времени. Для этого нужно провести из начала координат биссектрису. Если все точки лягут на биссектрису, то это означает, что значения данного параметра не изменились в процессе испытаний. Следовательно, рассматриваемый фактор (или факторы) не влияют на параметр качества.

Если основная масса точек лежит над биссектрисой, как на рис.1, то это означает, что значения параметра за рассматриваемое время возросли. Если же точки лежат под биссектрисой, то значения параметра за рассматриваемое время уменьшилось.

Однако наибольшее распространение получило применение диаграмм разброса для определения вида связей. Возможны различные варианты скоплений точек. Например, скопление точек на рис.7.4. соответствует прямой корреляции.

5.4. Метод стратификации (расслаивания данных)



Метод стратификации исследуемых статистических данных инструмент, позволяющий провести селекцию данных, отражающую требую информацию о процессе.

Существуют различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания.

В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от: человека, машины, материала, метода (технологии), измерения.

В сервисе для расслаивания используется метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от: работников сервиса; процедур сервиса; потребителей, являющихся фактическими покровителями сервиса; места, где осуществляется сервис и определяется его окружающая среда; поставщики, осуществляющие снабжение необходимыми ресурсами, обеспечивающими выполнение сервиса.

В результате расслаивания обязательно должны соблюдаться следующие два условия:

Расслаивание данных может быть проиллюстрировано с помощью таблиц, гистограмм и пр.

5.5. Диаграмма Парето



Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. В области управления качеством принцип Парето проявляется в том, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, что может быть проиллюстрировано на диаграмме.

Различают два вида диаграммы Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

- качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

- себестоимость: объем потерь, затраты;

- сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

- безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

2. Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

- исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

- оборудование: станки, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

- сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

- метод работы: условия производства, заказы наряды, приемы работы, последовательность операций;

- измерения: точность, верность и повторяемость, стабильность, тип измерительного прибора и пp.

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов:

Этап 1. Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные. Например, выявить виды дефектов, влияющих на качество деталей.

Этап 2. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок (табл. 3.).

Таблица 3

Контрольный листок регистрации данных

Типы дефектов

Группы данных

Итого

Трещины




10

Царапины




42

Пятна




6

Деформации




104

Разрыв




4

Раковины




20

Прочие




14

ИТОГО




200


Этап 3. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процент к общему итогу и накопленных процентов (табл. 4.). При заполнении таблицы расположите данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.
Таблица 4

Данные для построения диаграммы Парето

Типы дефектов

Число дефектов

Накопленная частота дефектов

Процент числа дефектов в общей сумме

Накопленный процент

1. Деформация

104

104

52

52

2. Царапины

42

146

21

73

3. Раковины

20

166

10

83

4. Трещины

10

176

5

88

5. Пятна

6

182

3

91

6. Разрыв

4

186

2

93

7. Прочие

14

200

7

100

ИТОГО

200

-

100

-


Этап 4. Для построения диаграммы Парето начертите вертикальную и горизонтальную оси. На вертикальную ось нанесите шкалу с интервалами от 0 до 100 %. Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. Постройте столбиковую диаграмму и начертите кумулятивную кривую. На вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и. соедините их между собой отрезками прямых.



Рис.3. Гистограмма распределения вклада дефектов в снижение качества деталей
После построения диаграммы нанесите на нее все обозначения и надписи: название, разметка числовых значений на осях, имя составителя диаграммы, период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля.

Диаграмма Парето (гистограмма распределения вклада дефектов в снижение качества продукции, рис.2.) показывает, что устранения причин, вызывающих появление в деталях деформаций, царапин и раковин решит 83% проблем качества деталей.

При построении диаграммы Парето воспользуйтесь разными классификациями и составьте много диаграмм Парето, потому что суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения.

1   2   3   4   5


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации