Технологический процесс сварки кожуха воздухонагревателей - файл n1.doc

Технологический процесс сварки кожуха воздухонагревателей
скачать (27705 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc27705kb.19.11.2012 20:54скачать

n1.doc

1   2   3   4
V. Дефекты и контроль качества сборных соединений
1. Дефекты сборных швов.

1.1 Дефектами сварных соединений согласно ГОСТ 15467-79 принято называть каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты сварных швов и соединений разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов:

1.2. Для соединений, выполненных сваркой плавлением согласно ГОСТ23055-78 установлено шесть видов дефектов трещины, непровары поры шлаковые включения. При сварке могут образовываться наплывы прожоги, подрезы, крупная чешуйчатость, которые подлежат исправлению.
2. Контроль сборки

2.1. Для обеспечения Высокого качества сварки необходима выполнять предварительный контроль, пооперационный контроль и контроль готовых сборных соединений При предварительном контроле следует проверять:

При пооперационном контроле следует проверять:

2.2. Для контроля готовых сварочных соединений на ремонтах применяются следующие методы внешний осмотр и измерения (визуальный контроль), радиографический метод, ультразвуковая дефектоскопия пневматические испытания, испытания на плотность керосином.

2.3. Проверка квалификации сварщиков. Квалификацию сварщиков необходимо проверять, при допуске к выполнению ответственных сварочных робот, инспектируемых Ростехнадзором. Для сварки опасных технических устройств (металлургическое оборудование) должны быть допущены сварщики аттестованные на I уровень профессиональной подготовки согласно ПБ-03-273-99.

2.4. Контроль основного металла. Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, в котором указаны завод- изготовитель, марка и химический состав стали, номер плавки профиль и размер материала, номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартом, номер стандарта на сталь каждой мерки. При отсутствии сертификата металл запускается в производство после проверки необходимы: наружный осмотр, проба на свариваемость, проверка механических свойств и химического состава металла При наружном осмотре металла устанавливают отсутствие на металле прокатной окалины, ржавчины, трещин расслоения, закатов и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности, необходима и обязательна поскольку она, предупреждает применение некачественного металла для сварки изделия. Контроль основного металла является прерогативой предприятия - заказчика где ремонтируется металлургическое оборудование.

2.5. Контроль сварочных материалов (см. гл III).

2.6. Контроль заготовок. Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, качество подготовки кромок и углы их скоса

2.7. Контроль сварки. В собранном узле контролируются зазоры между кромками свариваемых деталей, превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, относительное положение деталей в собранном узле, правильное наложение прихваток, установка остающихся подкладных пластин

2.8. Контроль технологического процесса сварки. При этом виде контроля проверяется последовательность операций, диаметр и марка применяемых электродов, электродной проволоки, режим сварки и размерь сварных швов, а так же после окончания сборки зачистка швов и основного металла от шлака, наплывов и брызг металла.

2.9. Организация технического контроля. Технический контроль на ремонтах металлургического оборудования осуществляют мастера и прорабы сварочного участка. Радиационный и ультразвуковой контроль проводят, как провило, дефектоскописты из лаборатории предприятия - заказчика, или дефектоскописты сторонней организаций

2.10. Контроль готовых сварных соединений.

2.11. Внешний осмотр (визуальный контроль). Наиболее распространённый бид контроля при сварке - внешний осмотр, выполняемый невооружённым глазом или при помощи лупы 4 кратного увеличения. Перед внешним осмотром сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака. Размеры швов измеряют специальными шаблонами непосредственно после сборки. Внешним осмотром выявляют излом или неперпендикулярность осей соединённых элементов, смещение кромок соединённых элементов, несоответствие размеров и формы шва (по высоте, катету и ширине шва, чешуйчатости и т п.), трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры непровары, пористость, отсутствие плавных переходов от одного сечения к другому, несоответствие общих геометрических размеров сварного узла (изделия) требованиям чертежа, техническим условиям, отсутствие клейм сварщиков или несоответствие клеймения установленным требованиям.

При доступности визуальный контроль сворных соединений следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны сваренного узла. Внешнему осмотру должны подвергаться все типы сварных конструкций на ремонтируемом объекте в объёме 100%. Данный вид контроля должен выполняться до проведения контроля сварных швов неразрушающими физическими методами.

3.2. Пневматические испытания. При пневматическом испытании сжатый воздух нагнетают в испытуемые кожухи доменных печей, воздухонагревателей и воздухопроводы горячего дутья. Качество сварных соединений испытывают путём смазывания сварных швов пенным индикатором Наиболее распространённый пенный индикатор - водный раствор мыла Для испытания при низких температурах пригодна смесь пыльного раствора с глицерином. При пневматических испытаниях допускается обстукивание сварных швов и исправление дефектов.

Испытание внутренним давлением производится в случаях поясной или значительной замены кожухов при замене отдельных небольших участков испытание давлением заменяется определённым проектом КМ ремонта повышенным объёмом проверки сборных швов или другими требованиями.

3.3. Испытание керосином. Этот метод испытаний основан но явлении капиллярности, которое заключается в способности многих жидкостей, в том числе и керосина подниматься по капиллярным трубкам Такими капилярными трубками служат сквозные пары и трещины в металле сборного шва Одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины свариваемых деталей - чем больше толщина и чем ниже температура воздуха, тем больше бремя выдержки. Испытание керосином швов на плотность должно производиться при толщинах металла не более 16 мм.

3.4. Ультразвуковой метод контроля. Этот метод основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающими розными акустическими свойствами. С помощью ультразвука можно обнаружить трещины. раковины, расслоения в листах, непровары, шлаковые включения, поры. Методы ультразвукового контроля сварных швов регламентированы ГОСТ 14782-76. Объёмы контроля сборных швов донным методом устанавливаются проектом КМ ремонта.

3.5. Радиографический рентгеновский! метод. Этот метод позволяет обнаружить большинство внутренних дефектов (непровары, поры. включения, трещины). Метод рентгенографического контроля сборных швов регламентирован ГОСТ7512-82. Объёмы контроля сборных швов данным методом устанавливаются проектом КМ ремонта При определении этого объёма должна учитываться необходимость тщательного контроля сварных соединений в наиболее ответственных местах (пересечение швов, изменение очертаний примыкание новых элементов к сохраняемым ц т. д.).
VI. Охрана труда основные виды опасности и вредности при сварке
1. Опасность поражения электрическим током.

1.1. При дуговой сварке используется источник тока с напряжением холостого хода до 110 В при постоянном токе, 80 В при переменном токе. Сварка осуществляется на больших люках, а безопасным для человека является электрический ток силой менее 0.1 А.

1.2. Во избежание электротравматизма необходимо соблюдать следующие мероприятия:

2. Опасность поражения лучами электрической дуги.

2.1. Сварочная дуга яркостью световых лучей и ультрафиолетового излучения может вызывать ожоги незащищённых глаз при облучении их в течении 10 - 15 с. Более длительное воздействие излучений дуги может привести к повреждению хрусталика глаза и потере зрения, инфракрасное излучение может привести к потемнению хрусталика глаза.

2.2. Для защиты глаз обязательно применение щитков (ГОСТ12А.035-78) с тёмными стёклами. Щиток наголовной (маска) НП-С-701У1 (НН-С-701У1) одеваемый на голову сварщика, щиток наголовный ЩЭК-С-70Щ который закрепляется на монтажной.каске (каска-маска], щиток ручной РН-С- 701У1, выполнен из корпуса и ручки, щиток ручной РНО-С-701У1 с увеличенным светофильтром.

2.3. В качестве тёмных стёкол рекомендуются светофильтры типа «С» (ГОСТ12.4.080-79) темно -зелёного цвета. Вместо пяти ранее существовавших классов типа «3» рекомендуется 13 классов типа «С» для сварки на токах 13 - 900А. Для дуговой сварки покрытыми электродами и в углекислом газе следует применять стёкла С-1, С-2, С-3,
С-4, С-5, С-6, С-7. Покрывное (прозрачное) стекло (ГОСТ111-78) устанавливается для защиты темных стёкол от брызг металла.


3. Защита от брызг расплавленного металла и шлака.

3.1 Образующиеся при дуговой сборке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800є С, при которой одежда из любой ткани разрушается. Для защиты сварщика необходимо использовать спецодежду (куртку, рукавицы из брезентовой ткани или спилка).

3.2. При роботе куртку не следует заправлять в брюки, брюки должны быть, одеты на выпуск, обувь должна быть без гвоздей, (клеёная подошва) и иметь гладкий верх.

4. Оправление вредными газами и аэрозолями.

4. 1. Сборочные работ сопровождаются загрязнением воздушной среды рабочей зоны сварочными аэрозолями в состав которого входят оксиды различных металлов и газы, оказывающие вредное воздействие на организм человека.

4.2. При сварке сталей содержащих марганец, а также при применении электродов и флюсов в состав которых входят соединения марганца, являются наиболее опасными для здоровья. Отравление марганцем приводит к поражению центральной нервной системы, вплоть до параличей.
4.3. При дуговой сварке сталей аустенитными электродами образуются оксиды хрома, попадая в организм через органы дыхания раздражают слизистую оболочку носа вызывает насморк и небольшое кровотечение. Отравление характеризуется головной болью и обшей слабостью.

4.4. Пары и оксиды цинка образуются при сварке латуней и бронз, а также оцинкованных труб. Превышение допустимых концентраций может вызывать отравление или заболевание, называемое литейной лихорадкой.

5. Указанные поражающие факторы могут не возникнуть если соблюдать пробила охраны труда обеспечение рабочих мест обшей и местной вентиляцией, применение индивидуальных защиты (масок, респираторов).

5.1. Опасность возникает при проведении сварочных работ в различных ёмкостях без предварительного контроля степени их очистки и наличия в них остатков горючих веществ.

5.2. На ёмкостях, ранее использованных, требуется выяснение типа хранящегося продуктам наличие его остатков. Обязательна тщательная очистка сосуда от остатка продуктов и 2-3-х кратная промывка 10%-ым раствором щелочей, необходима также продувка воздухом для удаления запаха, который может вредно воздействовать на сварщика.

6. Основные Виды опасности при электрошлаковой сварке.

6.1. При выполнении ЭШС руководствоваться общими инструкциями по охране труда электросварочных работ с учётом дополнительных мер, связанных с особенностями этого процесса:

6.2. Сварщикам на аппаратах ЭШС надлежит работать в защитных касках, брезентовых костюмах, лицо должно закрываться прозрачным щитком. Наблюдение за уровнем шлаковой ванны следует вести через солнцезащитные очки.

6.3. В процессе ЭШС тщательно следить за исправностью водяной коммуникации и водоохлаждаемых ползунов, плотностью их прилегания к кромкам свариваемых листов запрещается находиться под формирующими устройствами (ползунами), под кассетой с электродной проволокой.

7. Предотвращение пожаров от расплавленного металла и шлака.

7.1. Для устранения причин, способствующих возникновению пожаров, необходимо выполнять следующие мероприятия:

7.2. В случае пожара или возгорания немедленно должна быть вызвана пожарная охрана предприятия. При загорании сварочного или другого оборудования находящегося под напряжением, первостепенной задачей должно быть отключение оборудования от электросети, затем приступить к тушению огня подручными средствами пожаротушения до прихода пожарных.



Технология сварки

  1. Сварку горизонтального двустороннего стыка при длине болев 1000 им и толщине металла более 20 мм производить секционным обратноступенчатым способом, для чего разметить стык по длине на секции па 500 - 600 мм, каждую секцию разметить на ступени по 200 - 250 мм.

  2. Проварить корень шва секции за два прохода обратноступенчатым способом, смещая начала и концы ступеней второго прохода относительно первого на 25 - 40 мм (б), удаляя по ходу сборки сборочные прокладки (а) и зачищая каждую ступень от шлака и брызг. Очистить полностью шов второго прохода.

  3. Продолжить сварку секции последующими проходами до проектного сечения шва (в) обратноступенчатым способом, зачищая каждый спой наплавленного металла от шпака и брызг металла. Заварить все секции размеченного стыка.

  4. Для устранения подрезов в стыке наложить облицовочный слой толщиной
    2-3 мм с использованием электродов той же марки, какими сваривался основной шов.


  5. Удалить сборочные приспособления с обратной стороны стыка, вырезать корень шва, зачистить корень шва до чистого бездефектного металла Разметить стык на секции и ступени (п. 1).

  6. Заполнить разделку секции многопроходным швом без усиления обратноступенчатым способом (г), смещая начала и концы ступеней на 25 -40 мм. зачищая каждый слой наплавленного металла от шлака и брызг. Заварить секции стыка по всей его длине. Наложить облицовочный слой (п 1.)

  7. В процессе сборки производить проковку каждого слоя наплавленного металла, кроме первого (корневого) и облицовочного, а также удаление участков шва с обнаруженными трещинами и др. дефектами до наложения последующих валиков.

  8. Очистить швы от шлака брызг натёков металла. Проставить наплавкой клеймо сварщика на расстоянии 40 - 60 мм от границы шва в начале и в конце сваренного участка При длине швов более 3000 мм, клеймо наплавлять через каждые 1500 мм.

  9. Произвести визуальный контроль сварного соединения. После удаления обнаруженных поверхностных дефектов предъявить стык для контроля неразрушающими физическими методами согласно СНиП 3.03.01-87.


Ориентировочные режимы сварки


Электроды

Положение шва в пространстве

пространстве

Диаметр электрода, мм


Сила сварочного

тока, А

тип

марка

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

4

130-160

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

5

130-160





Технология сварки

  1. Сварку горизонтального двустороннего стыка при длине более 1000 мм и толщине металла долее 20 мм производить секционным обратноступенчатым способом, для чего разметить стык по длине на секции по 500 - 600 мм каждую секцию разметить на ступени по 200 - 250 мм.

  2. Сборку начинать со стороны наименьшей разделки стыка. Проварить корень шва секции методом «двойного слоя» обратноступенчатым способом, смещая начала и концы ступеней второго прохода относительно первого на 25 - 40 мм. (б), удаляя по ходу сборки сборочные прокладки (а) и зачищая каждую ступень от шлака и брызг. Очистить полностью шов второго прохода.

  3. Продолжить сборку секции последующими проходами до проектного сечения шва (в) обратноступенчатым способом, зачищая каждый валик наплавленного металла от шлака и брызг. Заварить секции размеченного стыка по всей длине.

  4. Для устранения подрезов в стыке наложить облицовочный слой толщиной 2 -3 мм с использованием электродов той же марки, каким варился основной шов.

  5. Удалить сборочные приспособления с обратной стороны стыка, вырезать корень шва зачистит, корень шва до чистого бездефектного металла. Разметить стык на секции и ступени (п. 1).

  6. Заполнить разделку секции многопроходным швом без усиления обратноступенчатым способом (г) смещая начала и концы ступеней на 25- 40 мм. зачищая каждый валик наплавленного металла от шлака и брызг. Заварить секции стыка на всей длине. Наложить облицовочный слой (п. 4).

  7. В процессе сварки производить проковку каждого слоя наплавленного металла кроме первого (корневого) и облицовочного, а также удаление участков шва с обнаруженными трещинами и др. дефектами до наложения последующих валиков.

  8. Очистить швы от шлака, брызг и натёков металла. Проставить наплавкой клеймо сварщика на расстоянии 40 - 60 мм от границы шва о начале и в конце сваренного участка. При длине швов более 3000 мм, клеймо наплавлять через каждые 155 мм.

  9. Произвести визуальный контроль сборного соединения. После удаления обнаруженных дефектов предъявить стык для контроля неразрушающими физическими методами, согласно СНиП 3.03.01 - 87.


Ориентировочные режимы сварки


Электроды

Положение шва в пространстве

пространстве

Диаметр электрода, мм


Сила сварочного

тока, А

тип

марка

Э50А

УОНИ13/55

горизонтальное

4

130-160

Э50А

УОНИ13/55

горизонтальное

5

170-200





Технология сварки

  1. Сварку горизонтального двустороннего стыка при длине более 1000 мм и толщине металла более 20 мм производить секционным обратноступенчатым способом, для чего разметить стык по осей длине на секции по 500 - 600 мм, каждую секцию разметить на ступени по 200 - 250 мм.

  2. Проварить корень шла методом «двойного слоя» обратноступенчатым способом, смещая начала и концы ступеней второго прохода относительно первого на 25 - 40 мм (б), удаляя по ходу сварки сварочные прокладки (а) и зачищая каждую ступень от шлака и брызг. Очистить полностью шов второго прохода.

  3. Продолжить сборку секции последующими проходами до полного заполнения разделки без усиления шва (в) обратноступенчатым способом, зачищая каждый слой наплавленного металла от шлака и, брызг. Заварить сее секции размеченного стыка.

  4. Для устранения подрезов в стыке наложить облицовочный слой толщиной 2 - 3 мм с использованием электродов той же марки, какими сваривался основной шов.

  5. Удалить сварочные приспособления с фатой стороны стыка, вырезать корень шва зачистить корень шва до чистого бездефектного металла.

  6. Наложить подборочный шов по длине всего стыка обратноступенчатым способом (г).

  7. В процессе сварки производить проковку каждого слоя наплавленного металла кроме первого (корневого) и облицовочного, а так же удаление участков шва с обнаруженными трещинами и др. дефектами до наложения последующих валиков.

  8. Очистить швы от шлака, брызг и натеков металла. Проставить наплавкой клеймо сварщика на расстоянии 40 - 60 мм. от границы шва в начале и в конце сваренного участка. При длине швов более 3000 мм клеймо наплавлять через каждые 1500 мм.

  9. Произвести визуальный контроль сварного соединения. После удаления обнаруженных дефектов предъявить стык для контроля неразрушающими физическими методами, согласно ШиП3.03.01-87.


Ориентировочные режимы сварки


Электроды

Положение шва в пространстве

пространстве

Диаметр электрода, мм


Сила сварочного

тока, А

тип

марка

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

4

130-160

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

5

170-200




Технология сварки


  1. Сварку стыка при длине более 1000 мм и толщине металла болев 20 мм. производить секционным обратноступенчатым способом, для чего разметить стык по всей длине на секции по 500 - 600 мм. каждую секцию разметить на ступени по 200 - 250 мм.

  2. Проварить корень шва секции методом «двойного слоя», смещая начала и концы ступеней втарого прохода относительно первого на 25 - 40 мм (б), удаляя на ходу сварки сборочные прокладки, прихватки и зачищая каждую ступень первого прохода от шлака и брызг. Полностью очистить шов втрого прохода.

  3. Продолжить сварку секции последующими проходами до полного заполнения разделки без усиления шва (в) обратноступенчатым способом, зачищая каждый ролик наплавленного металла от шлака и брызг. Заварить все секции размеченного стыка.

  4. Для устранения подрезов стыка наложить облицовочный слой толщиной 2-3 мм с использованием электродов той же марки, которой сваривался основной шов.

  5. В процессе сварки производить, проковку каждого слоя наплавленного металла, кроме первого (корневого) и облицовочного, а так же удаление участков шва с обнаруженными трещинами и др. дефектов до наплавления последующих валиков.

6. Очистить шов от шлака, брызг и натеков металла, проставить наплавкой клейма сварщиков на расстоянии 40 - 60мм от границы шва в начале и конце сваренного участка При длине швов более 3000 мм клеймо наплавлять через каждые 1500 мм.

7. Произвести визуальный контроль сборного соединения. После удаления обнаруженных дефектов предъявить стык для контроля неразрушающими физическими методами согласно СНиП 3.03.01-87.

Ориентировочные режимы сварки
Ориентировочные режимы сварки


Электроды

Положение шва в пространстве

пространстве

Диаметр электрода, мм


Сила сварочного

тока, А

тип

марка

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

4

130-160

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

5

170-200



Технология сварки
1 Сварку горизонтального стыка при длине долее 1000 мм и толщине металла более 20 мм. производить секционным обратноступенчатым способом, для чего разметить стык по всей длине на секции по 500-600 мм. Каждую секцию разметить на ступени по 200-250 мм.

2 Сборку секции стыка начинает 1-ый сварщик, пробариб корень шва методом "двойного слоя(а). После вырезки корня шва и зачистки к сборке приступает II -ой сварщик с обратной стороны стыка.

3 Сборщики одновременно продолжают сварку секции обратноступенчатым способом, смещая начало и концы ступеней на 25-40 мм очищая каждый валик от брызг и шлака.

4 После заполнения разделки секции 1-ый сварщик переходит на следующую, проваривая корень шва методом «двойного слоя». После вырезки корня шва, и зачистки к сварке секции приступает II -ой сварщик (в), предварительно закончив сборку предыдущей секции.

5 Продолжить сборку последующей секции до полного заполнения разделки без усиления шва обратноступенчатым способом. Заварить бсе секции размеченного стыка.

6 Для устранения подрезов в стыке наложить облицовочный толщиной 2-3 мм с использованием электродов той же марки, которой сваривался основной шов.

7 В процессе сборки производить проковку каждого слоя наплавленного металла кроме первого (корневого) и облицовочного, а так же удаление участков шва с обнаруженными трещинами и др. дефектами до наложения последующих валиков.

8 Очистить, шов от шлака, брызг и натёков металла, проставить наплавкой - клейма сварщиков на расстоянии 40-60 мм от границы шва в начале'и в конце сваренного участка. При длине швов более 3000 мм клеймо наплавлять через каждые 1500мм.

9 Произвести визуальный контроль сварного соединения. После удаления обнаруженных дефектов предъявить стык для контроля неразрушающими физическими методами согласно СНиП 3.03.01-87.

Ориентировочные режимы сварки


Электроды

Положение шва в пространстве

пространстве

Диаметр электрода, мм


Сила сварочного

тока, А

тип

марка

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

4

130-160

Э50А

УОНИ 13/55

горизонтальное

5

170-200




1   2   3   4


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации