Курсовая работа - Организация производства - файл n1.doc

Курсовая работа - Организация производства
скачать (846 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc846kb.23.11.2012 21:19скачать

n1.doc

  1   2
Содержание


Введение

2

1 Теоретический вопрос

4

2 Разработка варианта организации работы производственного подразделения

10

2.1 Обоснование выбора метода организации работы производственного подразделения


10

2.2 Определение выходных временных параметров варианта организации и построение графиков движения предметов труда по операциям


11

2.3 Выбор формы организации и определение заделов

18

2.4 Определение путей совершенствования разработанного варианта организации


25

2.5 Оценка разработанного варианта на основе основных технико-экономических показателей


29

Заключение

36

Список использованных источников

37

Приложение А (обязательное) – График движения предметов труда по операциям при последовательном способе передачи




Приложение Б (обязательное) – График движения предметов труда по операциям при параллельно-последовательном способе передачи




Приложение В (обязательное) – График движения предметов труда по операциям при параллельном способе передачи




Приложение Г (обязательное) – Эпюры межоперационных оборотных заделов
















Введение

Производственный цикл является важным показателем эффективности производства. Он широко используется для разработки календарных планов цехов, участков, линий, рабочих мест. Целью данной курсовой работы является:

- расчет выходных параметров производственного процесса при заданных внутренних параметрах (длительности технологического цикла, межоперационных перерывов, производственного цикла) при различных вариантах движения предметов труда по операциям;

- построение графиков движения предметов труда;

- выбор наиболее целесообразного варианта организации производственного процесса;

- составление графика-регламента работы прерывно-поточной линии;

- расчет заделов и построение графика движения межоперационных оборотных заделов;

- проведение многовариантного анализа производственного процесса при различных вариантах движения предметов труда по операциям и определение путей сокращения производственного и технологического циклов;

- определение технико-экономических показателей для оптимального варианта организации труда.


Расчет и анализ производственного цикла.
Производственным циклом (Тц) называется интервал календарного времени от начала до конца технологического процесса независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий. Время выполнений технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл Тт. Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операционным циклом Топ.

Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпском готовой детали с последней операции.

Производственный цикл сложного процесса- совокупность простых процессов. Часто он начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы.

Расчет и анализ производственного цикла простого процесса.

Если технологический процесс построен по принципу дифференциации операций, то каждая операция выполняется на соответствующем ей рабочем месте, между которыми осуществляется транспортировка предметов труда. Тогда технологический цикл обработки одного предмета труда



Где ti – норма времени на i- ю операцию;

m – число операций в технологическом процессе.

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операция: последовательный, параллельно – последовательный, параллельный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При этом технологический цикл изготовления партии n на m операциях


Если на одной или нескольких операциях работа производится одновременно на нескольких рабочих местах ci , то



N опе-рации

сi – коли-чество рабочих мест

1

1


2

3

3

1

4


1


Тпосл

nt1/c1

nt2/c2

nt3/c3

nt4/c4



Т

Рис.1 – Технологический цикл при последовательном виде движения предметов труда по операциям

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно –последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая (или собираемая) партия делится на транспортные партии по nт штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается на каждой операции без перерывов. Ее можно передать на следующую партию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии.

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта совмещения операций:

а) при операционном цикле предшествующей операции, меньшем, чем у последующей;

б) при операционном цикле предшествующей операции, большем, чем у последующей.

В первом случае максимальное совмещение операций можно получить, передовая первую транспортную партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места (i+1), при этом обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах. Во втором случае для обеспечения непрерывной работы на последующей операции (i+1) необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время работы над ней на этой (i+1) операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест операции (i+1), к тому времени следует закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями, осуществляя ее без перерывов.

Еще большее сокращение технологического цикла можно получить при использовании параллельного вида движения партий предметов труда по операциям, сущность которого заключается в том, что с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями, при этом на каждой партии ведется работа на всех операциях технологического процесса без перерывов, т.е. без пролеживания.

N опе-рации

сi – коли-чество рабочих мест

1

1

2

3

3

1

4

1




nt2/c2








nтt3/c3









Тт(пар)




Рис.2. – Технологический цикл при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Технологический цикл при параллельном виде движения рассчи-тывается по формуле:



Из графика следует, что в общем случае на всех операциях, кроме операции, максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами. Только для синхронного процесса, в котором длительности операции равны или кратны, т.е. t1/c1=t2/c2…=tm/cm=const, работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называется поточным, а отношение ti/ci=r – тактом потока.

Производственный цикл включает технологический цикл, а также время естественных процессов и перерывов, неперекрываемых технологическим циклом. Для обработки партии однородных предметов труда при различных видах движения производственный цикл в календарных днях







Где к- коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (к ?260 / 365 ?0,7); Тсм – длительность смены, ч; f - число рабочих смен.

Сравнительный анализ эффективности видов движения партий предметов труда по операциям позволяет выявить преимущества и недостатки каждого из них и установить условия их рационального применения.

При организации участков и цехов по технологическому принципу часто более эффективным оказывается использование последовательного вида движения партий деталей по операциям. Во многих случаях виды движения комбинируются, т.е. на малотрудоемких операциях применяют последовательный вид, а на трудоемких – более совершенные, особенно если партии достаточно велики.

Таким образом, последовательный вид партий предметов труда предпочтительнее использовать в единичном и мелкосерийном производствах при технологическом принципе создания цехов и участков; параллельно – последовательный и параллельный – в серийном и массовом производствах, а также в единичном и мелкосерийном в условиях ГАП.

Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса.

В условиях машиностроительного производства наиболее характерным примером сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает изготовление всех деталей, сборку всех сборочных единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. В сложном производственном процессе могут использоваться виды движения предметов труда по операциям: последовательное, параллельно – последовательное или параллельное.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимная связь операций и процессов обуславливается схемой сборки изделия (рис.3) и производственными условиями.

Рис.3 - Схема сборки изделия
Производственный цикл сложного процесса изготовления изделия определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов (Тмц)

где m – количество последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов;

- циклы изготовления деталей или сборочных процессов.

Коэффициент параллельности простых циклов в сложном представляет собой отношение суммы циклов простых процессов к длительности цикла сложного процесса

.



Рис. 4- Цикловой график сборки изделия

2 Разработка варианта организации работы производственного подразделения
2.1 Обоснование выбора метода организации работы производственного подразделения

Технологический процесс состоит из 10 операций, длительность которых представлена в таблице 1.
Таблица 1 – Длительность операций технологического процесса, мин


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

24

28

22

35

25

14

24

10

22

21


Исходные данные о производственной программе и режиме работы производственного подразделения представлены в таблице 2.
Таблица 2 – Исходные данные о производственной программе и режиме работы производственного подразделения


Годовой объем производства, шт.

n

13300

Объем транспортной партии, шт.

p

100

Количество рабочих дней в году

Dраб

260

Количество календарных дней в году

Dк

365

Количество смен в сутки

nсм

1

Длительность смены, мин

tсм

480

Длительность естественных перерывов, ч

Тест

0


В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.

Для определения типа производства рассчитаем загрузку рабочих мест в процессе обработки деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией определяется по формуле

где NВпрограмма выпуска деталей данного наименования;

tштiштучное время на i–й операции, мин;

Fн номинальный фонд работы оборудования, ч.
Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

где tсм длительность рабочей смены, мин;

Dр количество рабочих дней в плановом периоде.

Расчеты выполняем по каждой операции, на основе чего сделаем выбор типа производства исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса.










На основе расчетов по каждой операции для всех деталей делаем выбор типа производства исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса. Так как большинство операций имеет загрузку более, чем 0,85, то принимаем серийный тип производства.
2.2 Определение выходных временных параметров варианта организации и построение графиков движения предметов труда по операциям
Организация производства состоит в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих трудовых процессов, в результате которого сырье, материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Процесс изготовления отдельной детали, или отдельный сборочный процесс, состоящий из ряда последовательных операций, являются простыми производственными процессами. Производственный процесс может быть однооперационным и многооперационным.

Длительность производственного процесса, измеряемого календарным периодом времени между началом и окончанием процесса изготовления детали или всего изделия, называют производственным циклом.

Такт поточной линии r измеряется в мин/шт. и определяется по формуле








где Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период;

n – программа выпуска на этот период.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования производится по формуле:


; (4)





где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период, мин;

Ксм – число рабочих смен в сутки;

ар – потери рабочего времени на плановые ремонты оборудования, % (ар = 0).

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:


; (5)



где tcм – длительность рабочей смены, мин;

Dр – количество рабочих дней в плановом периоде.
Рассчитаем номинальный фонд времени работы оборудования:

Fн = 480 * 260 = 124800 (мин)
Далее определим эффективный фонд времени по формуле (4):

(мин)

Определим такт поточной линии по формуле (3):

(мин/шт.)

Количество рабочих мест рассчитаем по формуле:


; (6)

((



где ti – длительность i-й операции.





















Полученные значения округлим до целого числа и получим принятое количество рабочих мест (wпрi).

Затем определим коэффициент загрузки рабочих мест на i–ой операции по формуле:


(7)
























Далее определим операционный цикл, используя формулу:


(8)






(мин)

Таким же образом рассчитаем операционный цикл для всех операций, подсчитаем их сумму, найдем минимальные значения операционного цикла из двух смежных операций и также подсчитаем их сумму. Результаты расчета представлены в таблице 3.
Таблица 3 – Результаты расчета

№ операции

ti, мин

wр.м.расч

wр.м.прин

Кз.о.

(t/w), мин

(t/w) min, мин.

1

24

2,56

3

0,85

8

8

2

28

2,98

3

0,99

9,3

7,3

3

22

2,34

3

0,78

7,3

7,3

4

35

3,73

4

0,93

8,75

8,3

5

25

2,66

3

0,89

8,3

7

6

14

1,49

2

0,75

7

7

7

24

2,56

3

0,85

8

5

8

10

1,07

2

0,53

5

5

9

22

2,34

3

0,78

7,3

7

10

21

2,24

3

0,75

7

-













Сумма

76,08

62


Длительность технологического цикла многооперационного процесс изготовления партии деталей зависит от многих факторов, в том числе и от способа передачи их с одной операции на другую.

Существует три способа передачи деталей с операции на операцию: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный. Длительность технологического цикла изготовления партии деталей определяется по следующим формулам:

при последовательном способе
; (9)

при параллельном способе
, (10)
при параллельно–последовательном способе
, (11)
где р – размер передаточной партии, шт.;

т – число операций технологического процесса;

tшт i – норма штучного времени каждой операции, мин;

tшт.гл – норма штучного времени на выполнение главной (самой трудоемкой) операции в технологическом процессе, мин;

wр.м.гл – число рабочих мест на главной (самой трудоемкой) операции;

t*шт i – норма штучного времени на самой короткой операции из каждой пары смежных операций;

w*р.м i – число рабочих мест на самой короткой операции из каждой пары смежных операций.
Рассчитаем длительности технологических циклов.
  1   2


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации