Курсовая работа- Планирование и организация процессов производства новой продукции - файл n1.doc

Курсовая работа- Планирование и организация процессов производства новой продукции
скачать (377.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc378kb.03.12.2012 23:57скачать

n1.doc



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования


«Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» Технологический институт - филиал НИЯУ МИФИ

Кафедра социально-экономических дисциплин
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»
к выполнению курсовой работы на тему

«Организация и планирование производственного процесса»


Направление 080500 “Менеджмент”

Специальность 080502 “Экономика и управление на предприятии”


Выполнил студент группы







Проверил преподаватель








2009

ВВЕДЕНИЕ


Методические указания являются первичным источником информации, необходимой студентам для самостоятельного выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация и планирование производства». Они разработаны на основании стандарта и учебного плана специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии».

  1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ


Согласно учебному плану курсовая работа выполняется на 5-м курсе очной и 6-м курсе заочной форм обучения.

Выполнение курсовой работы должно способствовать закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных студентами в процессе изучения, как настоящего курса, так и дисциплин, изученных ранее.

Кроме того, в процессе выполнения курсовой работы прививаются необходимые навыки для решения задач по вопросам организации и оперативного планирования производства и управления предприятием, цехом, участком. Полученные знания применяются на практике, подготавливая тем самым студентов к текущей самостоятельной творческой работе на производстве. Все это преследует основную цель - развитие способностей к самостоятельному решению поставленных задач.

Основные задачи курсовой работы - научить студентов:



Задание №1

Расчет и анализ продолжительности производственного цикла просто процесса

Определить длительности технологических циклов обработки партии деталей, состоящей из n деталей, при видах движений:

Технологический процесс состоит из m операций, длительность которых составляет t1 t2, ..., tm мин. Каждая из операций выполняется на соответствующем виде оборудования, т.е. соответственно на одном рабочем месте. Размер транспортной партии р=1.

Построить графики технологических циклов при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей по операциям.

Определить время внутрипартийного пролёживания одной детали при каждом виде движений и всей партии деталей.

Сделать из проведенных расчетов необходимые выводы, перечислить преимущества и недостатки соответствующих видов движения.

Составить сводную таблицу расчетных данных по всем видам движений.

Вариант

Число

деталей

n

Число операций

m

Длительность

операций

t1,t2, ...,tm мин.

1


3


4


2, 1, 1.5, 2

Последовательный вид движения партии деталей

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции и передача осуществляется партиями.

Продолжительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле 1.1

Тц.(посл) = n·t1 + n·t2 + … + n·tm = n , где

1.1

n – число деталей в партии (в шт.)

ti – штучное время на i-ой операции (в мин.)

m – число операций.

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (Спр), то продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле 1.2

Тц(посл) = n·

1.2

Пусть имеем партию деталей n = 3, технологический процесс состоит из m = 4 операций, продолжительность выполнения которых составляет t1 = 2, t2 = 1, t3 = 1.5, t4 = 2 мин. Все операции выполняются соответственно на одном рабочем месте.

Продолжительность цикла обработки партии деталей составляет

Тц.(посл) = 3·(2+1+1.5+2) = 19,5 минут.

1 2 3


n*t1

1 2 3





1 2 3

n*t2






1 2 3

n*t3





Тц(посл)=19.5 мин


n*t4



4

t


Рис. 1.1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

Из рис. 1.1 следует, что технологический цикл обработки партии при последовательном движении равен сумме операционных циклов (n*t).

Как видно из рисунка и приведенных выше формул, продолжительность технологического цикла пропорциональна размеру партии и времени выполнения операций. При этом имеет место существенные перерывы партионности. Это связано с тем, что каждая деталь партии, за исключением первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки последней детали в партии.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле 1.3

tпр = = Тц.(посл.) – tобр, где

1.3

tобр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2+1+1,5+2=6,5 мин).

В данном примере tпр = 19,5 – 6,5 = 13 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле

Tпр = n·tпр = 3·13 = 39 минут

Последовательно – параллельный вид движения партии деталей

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном движении, а величина транспортной партии p=1.

При построении графика данного вида движения деталей по операциям технологического процесса (рис.1.2) необходимо учитывать следующие виды сочетаний выполнения смежных операций.




?2










Рис.1.2. График технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

Из рис.1.2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещений (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:


? = (n – p)·tкр, где

1.4


tкр – время операций с наименьшим временем выполнения.

Например, между первой и второй операциями tкр= t2, между второй и третьей операциями tкр= t2 между третьей и четвертой операциями tкр= t3. Суммарное время совмещений по всему технологическому процессу рассчитывается по формуле

(n – p)· tкр или (n – p) tкр

1.5


Тогда продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении определяется по формуле

Тц.(пп) = n·– (n – p)·

1.6


Если на отдельных операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (Спр), то

Тц.(пп) = n·– (n – p)·

1.7


Подставим данные рассматриваемого примера, получим продолжительность цикла обработки деталей при последовательно-параллельном виде движении

Тц.(пп) = 3·(2 + 1 + 1.5 + 2) – (3 – 1)·(1 + 1 + 1.5 ) = 12.5 минут

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле

tпр = Тц.(пп) – tобр

1.8


Для рассматриваемого примера

Tпр = 12.5 – 6.5 = 6 минут

Общее время пролеживани всех деталей в партии на всех операциях составляет

Tпр = n·tпр = 3·6 = 18 минут
Параллельный вид движения партии деталей

Сущность параллельного вида движения заключается в том, что детали с одной операции на другую предаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно, после завершения обработки. При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно, и пролёживание деталей исключено.Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видам движения и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного движения партии по операциям (рис.1.3) необходимо учитывать следующие правила:

  1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролёживания между ними.

  2. На операцию с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

  3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.






1 2 3


1


2


3


4


0



1 2 3




1 2 3



1 2 3





n*tmax

p*t2

p*t3

p*t4


Тц(пар)=10.5 мин





t



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Из рис. 1.3 видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n=3) на m=4 операциям и при передаче их транспортными партиями (р=1) определяется по формуле

Тц.(пар) = n·tmax + p·– p·tmax

1.9


или

Тц.(пар) = (n – p)·tmax + p·

1.10


Если на отдельных операциях работа выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (Спр), то формула принимает следующий вид

Тц.(пар) = (n – p)· + p·,

1.11



Подставим данные из приведенного выше примера (n=3, m=4,р=1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц.(пар)= (3 – 1)·2 + 1·(2+ 1 + 1.5 + 2) = 10.5 минут

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном движении является самым коротким по сравнению с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операции технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

При параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса имеет место пролеживание, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, пролёживание деталей внутри транспортной партии. Общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле

tпр = Тц.(пар) – tобр

1.12



Для рассматриваемого примера

tпр = 10.5 – 6.5 = 4 минуты

Общее время пролеживания всех деталей в партии

Tпр = n·tпр = 3·4 = 12 минут

Сводная таблица расчётных данных по всем видам движений

Вид движения

Тц.

tпр

Tпр

Последовательный

19.5

13

39

Последовательно-параллельный

12.5

6

18

Параллельный

10.5

4

12


Вывод. Как видно из сводной таблицы, параллельный вид движения партии деталей обеспечивается наименьшей продолжительностью технологического цикла, наименьшим временем внутрипарционного пролёживания одной детали и всей партии деталей. Поэтому данный вид движения широко применяется в серийном и массово-поточном производстве. Наихудшую продолжительность технологического цикла, время внутрипарционного пролёживания одной детали и всей партии деталей, обеспечивает последовательный вид движения, поэтому данный вид движения целесообразно применять только в единичном и мелкосерийном производстве.

Задание № 2

Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса


Месячная программа выпуска: Nв = 700 шт. Число рабочих дней в месяце: Др = 21, режим работы участка: Ксм = 2 смены. Потери рабочего времени на плановые ремонты: Ар = 2% номинального фонда времени.

Так как изделия на сборку запускаются партиями, то прежде чем приступить к расчету продолжительности производственного цикла, необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы: размер партии изделий удобопланируемый ритм; число партий, запускаемых в течении планового периода; время операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий; построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест; закрепить операции за рабочими местами; составить стандарт-план сборки изделий; построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест и определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.

Таблица 1

Технологический процесс сборки изделия «А»

Условное обозначение сборочной единицы


№ опера­ции


Штучное временя

(ti), мин.


Подготови-тельно-заключитель-ное время (tп.з.i,), мин.


Подача сборочной единицы к операции


Размер партии изделий (N), шт.


Длительность операционного цикла партии изделий, ч.


Длительность операционного цикла сборочной единицы, ч.


АВ1

1

7,0

20

3

100

12

12

АВ2

2

16,5

30

3

100

28

28

АВ

3

4,7

10

11

100

8

8

АБ

4

15,9

30

5

100

27







5

12,4

20

6

100

21

56




6

4,7

10

10

100

8




АА

7

7,0

20

8

100

12

40




8

16,6

20

9

100

28




А

9

11,3

10

11

100

19







10

7,6

20

11

100

13

48




11

9,5

10

­­-

100

16




Итого:




113,2

200

-

-

192

192

При решении вопроса о размерах партии необходимо исходить из экономически оптимального размера.

Работа большими партиями позволяет реализовать принцип партионности, что обеспечивает: а) возможность применения более производительного процесса, что снижает затраты на изготовление изделий; б) уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции; в) сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы (приноравливание к работе); г) упрощение календарного планирования производства.

Эти факторы способствуют росту производительности труда рабочих и снижению себестоимости продукции.

Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы, т.е. возрастает продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, число сборочных единиц, находящихся в заделе и на хранении (т.е. незавершенное производство). Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и в материальных ценностях, одновременно необходимых для производства.

Эти противоположные факторы, связанные с реализацией одного принципа (партионности) и нарушением другого принципа (непрерывности), с увеличением партии изделий требуют определения такого её размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения второго, было бы наиболее рациональным с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.

Определение оптимального размера партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда.

Формул для расчета оптимального размера партий изделий, основанных на сопоставлении экономии и потерь, предложено различными авторами много. Однако из-за большой трудоемкости расчетов эти формулы не получили широкого применения. На заводах обычно используются упрощенный метод расчета исходя из приемлемого коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (?об). Как правило, величину этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного и единичного производства (или от 2 до 10%). Задаваясь для определенных производственных условий величиной данного коэффициента ?об, можно определить число изделий в партии по формуле:

Nmin = , где

2.1

tп.з.i – подготовительно-заключительное время на i-ой операции;

m – количество операций;

ti – время на каждой i-ой операции.

Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).

Применительно к рассматриваемому примеру получим

Nmin = = 86 штук
Nmax = Nв = 700 штук.

Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:

Nmin ? NH ? Nmax

Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма (Rр) – периода чередования партий изделий. Если в месяце 20 рабочих дней, удобопланируемыми ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2 и 1; если в месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3, и 1; если 22 дня, то 22, 11, 2 и 1.
Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле:

Rp =

2.2


где Др – число рабочих дней в месяце

Исходя из данных приведенного выше примера, этот период составит

Rp = = 2.58 дня;

Если по расчету получается дробное число, то из ряда удо­бопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (Rпр)..

Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3, и 1 выбираем бли­жайшее значение Rпр = 3 дня.

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:

Nн = Rпр= 3∙ = 100 штук.

2.3

Выполняется условие 86 < 100 < 700.

Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий.

Число партий в месяц (X) определяем по формуле

X =

2.4

X = = 7 партий.

Результаты расчета оптимального размера партии изделий заносим в гр.6 табл.5.1

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции (tnci) рассчитывается по формуле

tnci =

2.5


Для сборочной единицы АВ1

tnc1 = = 12 ч.

Аналогично выполняются расчеты по другим операциям и результаты вписываются в гр.7 табл.1.

Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле

tc.ед = , где

2.6


k – число операций, входящих в сборочную единицу.
Для сборочной единицы АБ

tc.ед= 27 + 21 + 8 = 56 ч.

Аналогично выполняются расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр.8 табл.1.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле

Спр =

2.7

Спр = = 4
Необходимое количество рабочих определяется по формуле

Чсп = Спр∙Ксм∙Kсп ,

где, Kсп – коэффициент, учитывающий списочную численность (можно принять Ксп= 1.1).

Для рассматриваемого примера

Чсп = 4∙2∙1.1 = 9 чел.

Построение циклового графика сборки изделия "А" без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (рис. 1) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (табл.1 гр.7, 8). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 2), с учётом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования (табл. 2).

Таблица 2

Закрепление операций за рабочими местами

Номер рабочего места

Номер операции, закреплённой за рабочим местом

Условное обозначение сборочной единицы

Суммарная продолжительность операционного цикла, ч

Пропускная способность рабочего места

за

Rпр = 48 ч.

Коэффициент загрузки рабочего места

4

9,10,11

А

48

48

1

3

6,7,8

АА, АБ

48

48

1

2

4,5

АБ

48

48

1

1

1,2,3

АВ, АВ1

48

48

1







АВ2










Построение стандарт-плана сборки изделия "А" (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (рис.2). При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны были проецироваться на соответствующие рабочие места на графике (рис.2). В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике (рис. 2), построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. В нашем случае сдвинут срок начала выполнений 4, 5, 6, 1. Сдвиг работ на более раннее начало повлёк за собой увеличения продолжительности производственного цикла и появилось пролёживание сборочных единиц. На этом же графике (см. рис.2) необходимо провести производство второй, третьей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполниться полностью период чередования партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим сборщиком.

Построение уточненного циклового графика сборки изделия "А" и определение фактической продолжительности производственного цикла, которая обычно немного больше минимальной (в нашем случае это так и есть), так как выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки. Уточненный график сборки изделий "А" (рис. 2) строится на основе графиков, приведенных на рис. 2 по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий.

В рассматриваемом примере эта величина составляет 96 ч. Волнистая линия на рис. 2 показывает время смещения запуска соответствующих сборочных единиц АБ и АB1.

Важным календарно-плановым нормативом является опережение запуска-выпуска сборочных единиц изделия "А". Расчёт этого норматива ведётся непосредственно на самих графиках в третей и четвёртой колонках рис. 2. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и АВ1 на более ранние сроки (см. рис. 2) изменилось и опережение запуска-выпуска этих сборочных единиц, а продолжительность производственного цикла на 8 ч. больше, чем на первоначальном графике.

Если к цикловому графику сборки пристроить графики заготовки и обработки деталей (см. рис. 2), то можно получить график изготовления изделия «А».

Выводы: Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаимосвязь операций и процессов обусловливается веерной схемой сборки изделия и технологией его изготовления.

Задание № 3

Разработать план выполнения конструкторской подготовки производства нового изделия в виде сетевого графика на основе приведенного перечня работ и трудоемкости их выполнения (таблица 1). Произвести расчет производительности каждой работы (i-j) исходя из заданной трудоемкости и установленной численности; построить сетевой график данного комплекса работ; закодировать построенный сетевой график; рассчитать параметры сетевого графика (наиболее ранние и наиболее поздние сроки начала и окончания работ; общие и частные резервы времени работ; продолжительность критического пути).
Таблица 1

№ п/п

Код работ

Работа

Трудоемкость, чел.-недель

Численность исполнителей, чел.

1

2

3

4

5

1

0-1

Обоснование цели проекта

6

3

2

1-2

Проведение маркетинговых исследований

1

1

3

1-3

Эскизное проектирование

12

4

4

2-5

Выбор поставщиков ресурсов

6

3

5

3-4

Техническое проектирование

20

4

6

5-7

Расчёт потребности ресурсов

4

2

7

4-6

Рабочее проектирование

15

3

8

6-8

Изготовление деталей

3

1

9

7-8

Закупка производственных ресурсов

25

5

10

6-10

Сертификация деталей

2

1

11

7-10

Согласование сроков поставки

2

2

12

8-9

Разработка технологии сборки

9

3

13

9-10

Сборка изделия

16

4

14

10-11

Отправка продукции потребителям

6

3


1. Определим продолжительность выполнения каждой работы (i-j). Расчет ведется по формуле (3.1).

,где


№1 3. 1


t(i-j) – трудоемкость работы (i-j), чел.-недель;

Ч(i-j) – численность исполнителей работы (i-j), чел.;

Кв – коэффициент выполнения норм времени (принимаем равным 1).
Подставим в эту формулу соответствующие данные по первой работе (из таблицы 1) и получаем

t(0-1)=6/3*1=2 недели

Аналогично проводятся расчеты по всем остальным работам, а результаты заносятся в таблицу 1 (колонка 6).

Таблица 1



Код работ

Работа

Трудоемкость, чел.-недель

Числен-ность исполни-телей, чел.

Продолжитель-ность выполнения работ, недель

1

0-1

Обоснование цели проекта

6

3

2

2

1-2

Проведение маркетинговых исследований

1

1




3

1-3

Эскизное проектирование

12

4




4

2-5

Выбор поставщиков ресурсов

6

3




5

3-4

Техническое проектирование

20

4




6

5-7

Расчёт потребности ресурсов

4

2




7

4-6

Рабочее проектирование

15

3




8

6-8

Изготовление деталей

3

1




9

7-8

Закупка производственных ресурсов

25

5




10

6-10

Сертификация деталей

2

1




11

7-10

Согласование сроков поставки

2

2




12

8-9

Разработка технологии сборки

9

3




13

9-10

Сборка изделия

16

4




14

10-11

Отправка продукции потребителям

6

3





2. Построение и кодирование сетевого графика проводиться на основе данных таблицы 1.

Расчет параметров сетевого графика проводиться двумя методами:

А. расчет параметров сетевого графика на самом графике;

Б. табличный метод расчета.
Первый метод предусматривает расчет следующих параметров:

1.ранние сроки свершения событий (tip);

2.поздние сроки свершения событий(tiп);

3.резервы времени свершения событий(Ri).
Для расчета параметров сетевого графика по этому методу все события (обозначающие их кружки) делятся на 4 сектора (рисунок 1). В верхних секторах проставляются коды событий; в левых секторах в процессе расчета записываются наиболее ранние сроки свершения событий(tip); в правых - наиболее поздние сроки свершения событий(tiп); в нижних секторах – календарные даты или резервы событий (Ri).

Рис.1
Расчет наиболее ранних сроков свершения событий ведется слева направо, начиная с исходного события, и заканчивая завершающим событием. Ранний срок свершения исходного события принимается равным нулю(tip)=0. Ранний срок свершения j-события определяется прибавлением продолжительности работы, ведущей к j-му событию (tjp= tip + t(i-j)), при условии, что j-е событие входит одна работа.
Например: для события № 2

tjp =2+1=3
Если j-му событию предшествует несколько работ, то находятся величины ранних сроков выполнения каждой из этих работ и из них выбирается максимальная по абсолютной величине и записывается в левом секторе события tjp=max t(i-j)p.
Например: t(7-8)p =7+5=12, t(6-8)p =15+3=18

Выбирается максимальное значение 18 и записывается в левом секторе события № 8.

Таким образом, расчет ведется до завершающего события.
Расчет поздних сроков свершения события ведется справа налево, начиная с завершающего события и заканчивается исходным. Поздний срок свершения завершающего события принимается равным раннему сроку свершения этого события (tjп = tjр ).

Например: t11п = t11р =27. Это значение записывается в правом секторе события.

Наиболее поздний срок свершения i-го события определяется как разность между значением срока свершения последующего j-го события, записанным в правом секторе, продолжительностью работы, ведущей от i-го события к j-му (tjп = tjп – t(i-j)). Это значение записывается в правом секторе i-го события, если из i-го события выходит одна работа. Если из i-го события выходит несколько работ, то выбирается минимальное значение и записывается в правом секторе i-го события, это и есть поздний срок свершения i-го события.
Например: из события № 7 выходят 2 работы:

t(7-8)п = 18-5=13 и t(7-8)п = 25-1=24.

Выбирается минимальное значение 13 и записывается в правом секторе события № 7.

Таким образом, расчет ведется до исходного события.
Резерв времени i-го события определяется непосредственно на сетевом графике путем вычитания величины раннего срока свершения i-го события (Ri= tjп - tjр) .

Например: для события № 7 резерв времени равен R7= 13-7=6.
Для критического пути выполняются 2 условия tjп= tjр и tjр – tiр=t(i-j): Критический путь равен 27 и проходит по работам:

(0-1), (1-3), (3-4), (4-6), (6-8), (8-9), (9-10), (10-11).
Табличный метод предусматривает расчет следующих параметров:

1.наиболее ранних сроков начала работ (t(i-j)p.н.);

2.наиболее ранних сроков окончания работ (t(i-j)p.о.);

3.наиболее поздних сроков начала работ (t(i-j)п.н.);

4.наиболее поздних сроков окончания работ (t(i-j)п.о.) ;

5.общих резервов времени работ (R(i-j));

6.частных резервов времени первого (r’(i-j)) и второго (r’’(i-j)) вида работ.

Все указанные параметры сетевого графика определяются в табличной форме (таблица 2).
Таблица 2

код

T(i-j)

T(i-j)рн

T(i-j)ро

T(i-j)пн

T(i-j)по

R(i-j)

r’’(i-j)

r’(i-j)

i

j

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0

1

2

0

2

0

2

0

0

0

1

2

1

2

3

8

9

6

0

6

1

3

3

2

5

2

5

0

0

0

2

5

2

3

5

9

11

6

0

0

3

4

5

5

10

5

10

0

0

0

5

7

2

5

7

11

13

6

0

0

4

6

5

10

15

10

15

0

0

0

6

8

3

15

18

15

18

0

0

0

7

8

5

7

12

13

18

6

6

0

6

10

2

15

17

23

25

8

8

8

7

10

1

7

8

24

25

17

17

11

8

9

3

18

21

18

21

0

0

0

9

10

4

21

25

21

25

0

0

0

10

11

2

25

27

25

27

0

0

0


Расчет параметров сетевого графика начинается с заполнения первых трех колонок таблицы. В колонках 1 и 2 записываются коды событий строго по их возрастанию, а в колонке 3 проставляется продолжительность выполнения работ (i-j).

Далее производится расчет работ наиболее ранних сроков начала и окончания работ (колонки 4 и 5). Расчет ведется сверху вниз.

Для работ, опирающихся на исходное событие, их наиболее раннее начало принимается равным нулю (t(i-j)p.н.=0). Ранний сок окончания работ находится сложением t(i-j)p.н. и t(i-j) в каждой строке (t(i-j)p.о.= t(i-j)p.н.+ t(i-j)) и результат записывается в колонку 5 таблицы 2.

Для определения раннего срока начала последующих работ в вышерасположенных строках таблицы находится обозначение работы, у которой последующее событие j имеет номер предыдущего события i рассчитываемой работы t(i-j)p.о. и значение из этой строки (колонка 5) переносится в колонку 4 рассчитываемой работы.

Например: работе (1-2) предшествует работа (0-1), то значение t(0-1)p.о.=2 переносится в колонку t(1-2)р.н.=2.

t(1-2)p.о.= t(1-2)+ t(1-2)р.н. =1+2=3

t(1-3)р.н.= t(0-1)p.о.=2

t(1-3)p.о.= t(1-3)+ t(1-3)р.н. =3+2=5
Если начальному событию рассматриваемой работы предшествует несколько работ, то в качестве t(i-j)p.н. выбирается наибольшее значение (t(i-j)p.н.=max. t(n-j)p.о.).

Например: работе (8-9) предшествует две работы (6-8) и (7-8)

t(6-8)p.о.= 18, а t(7-8)p.о.= 12, то выбираем максимальное значение 18.

t(8-9)p.н.= t(6-8)p.о.=18.

Расчет наиболее поздних сроков начала и окончания работ ведется снизу вверх в колонках 6 и 7 таблицы 2.
Для завершающего события наиболее ранний срок свершения равен наиболее позднему сроку свершения и равен продолжительности критического пути, т.е. t(i-k)p.о.= t(i-k)п.о=tкрит..

У нас t(10-11)p.о.= t(10-11)п.о.=27. Это значение записывается в колонку 7.

Позднее начало определяется как разность между поздним сроком окончания работы и ее продолжительностью, т.е. t(i-j)п.н. =t(i-j)п.о. - t(i-j).

Например: t(10-11)п.н.=27-2=25.
Позднее окончание для каждой работы (i-j) определяется путем отыскания поздних начал следующих за данной работой работ. Если за данной работой следует одна работа, то ее значение t(i-j)п.н. является t(i-j)п.о. для рассматриваемой работы и из колонки 6 переносится в колонку 7.

Например: за работой (9-10) следует одна работа (10-11) и ее t(10-11)п.н.=25, следовательно t(10-11)п.н.= t(10-11)п.о.=25.
Если за данной работой следует несколько работ, то выбирается минимальное значение позднего их начала.

Например: за работой (4-6) следует две работы (6-9) и (6-10).

t(6-8)п.н.=15, а t(6-10)п.н.=23, выбираем минимальное значение равное 15 и переносим из колонки 6 в колонку 7 для работы (4-6), т.е. t(4-6)п.о.=15.

Выбираем минимальное значение равное 15 и переносим из колонки 6 в колонку 7 для работы (4-6).
Величина полного (общего) резерва времени работы (i-j) определяется как разность между наиболее поздним и наиболее ранним окончанием работы (i-j), а результат идет в колонку 8.

Например: R(1-2)= t(1-2)п.о.- t(1-2)р.о. = 9-3=6.
Расчет частных резервов времени работы (i-j) ведется снизу вверх, используя формулe № 2 для определения частного резерва времени первого вида (результат записывается в колонку10):


r’(i-j)= t(i-j)п.о.- t(n-i)п.о- t(i-j).

3.2


Например: r’(i-j)=27-25-2=0.

Для определения частного резерва второго вида (результат заноситься в колонку 9) используют формулу № 3:

r’’(i-j)= t(j-k)р.н.- t(n-i)р.о

3.3


Например: r’’(9-10)=25-25=0.




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации