Усов А.В. Холодильные установки. Монтаж, ревизия, ремонт - файл n1.doc

Усов А.В. Холодильные установки. Монтаж, ревизия, ремонт
скачать (3743 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc3743kb.06.11.2012 13:37скачать

n1.doc

  1   2   3


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОСИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КЕМЕРОВСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
А.В. Усов

холодильные установки
монтаж, ревизия, ремонт

учебное пособие

Часть 2
Кемерово 2004

УДК 621.56.002.5
Печатается по разрешению Редакционно-издательского совета Кемеровского технологического института пищевой промышленности
Рецензенты: канд. техн. наук, доцент кафедры ”Коммерция и маркетинг” Кемеровский институт (филиал) Российского государственного торгово-экономического университета Е.И. Харлампенков,

профессор, д.т.н. зав. каф. “Процессы, машины и аппараты химических производств” КузГТУ П.Т. Петрик


А.В. Усов.

Холодильные установки: Учебное пособие. -

Кемеровский технологический институт пищевой

промышленности. – Кемерово, 2004. – 112 с.
ISBN5-89289-171-2


В учебное пособие включены: краткий конспект лекций, контрольные вопросы, список литературы. Предназначено для студентов всех форм обучения.
Ил. -37. Табл. - 4. Библ. назв. 6 .

2705060000

У __________

У50(03)-04

ISBN5-89289-171-2 © Кемеровский технологический институт пищевой промышленности,

2004

Введение
В данном курсе лекций рассмотрены вопросы монтажа, обслуживания, ревизии и ремонта холодильных установок. В задачу курса входит ознакомление с основными способами его обслуживания во время работы, а также правильного выявления неисправностей при проведении ревизии для последующего качественного и своевременного ремонта.

Холодильное оборудование имеет свои особенности, и его монтаж требует специальных знаний и навыков.

Обслуживание холодильной установки сводится к поддержанию требуемого температурного режима при различных внешних и внутренних условиях. Для правильной эксплуатации холодильной установки, необходимо знать в каких условиях работают отдельные элементы и как они влияют на основные параметры машины.

При проведении ремонта основным является квалифицированная ревизия для точного определения неисправности. Некоторые неисправности невозможно определить без специального оборудования и инструментов, работу с которыми должны производить высоко квалифицированные специалисты.

Данный конспект призван помочь студентам в приобретении необходимых знаний по монтажу, обслуживанию и ремонту холодильных установок.
Мы рекомендуем следующие учебные пособия:

1. Курылев Е.С., Оносовский В.В. Холодильные установки. - СПб.: Политехника, 2002 - 576с.

2. Холодильные машины: Учебник / Под ред. Тимофеевского Л.С. - СПб.: Политехника, 1997 - 992 с.

3. Холодильная техника / Под ред. Лебедева В.Ф. - М.: Агропромиздат, 1986 - 335 с.

Кроме этого желательно использовать также справочную литературу, а именно:

1. Зеликовский И.Х., Каплан Л.Г. Малые холодильные машины и установки - М.: Агропромиздат, 1989 - 672с.

2. Тепловые конструктивные расчеты холодильных машин /Под ред. Сакуна И.А - Л.: Машиностроение, 1987 - 423 с.
Тема 10 . Организация монтажных работ


Лекция 1. Последовательность и состав работ по монтажу.

Монтажная документация.

Способы производства монтажных работ
При реконструкции существующих и строительстве новых предприятий использующих искусственный холод, обычно участвуют генеральная строительная организация, а также субподрядные организации, монтирующие технологическое оборудование, холодильное оборудование, теплосиловое, санитарно-техническое, электротехническое, в том числе выполняющие теплоизоляционные виды работ и ряд других.

Монтаж сложных и ответственных холодильных установок должен выполняться специализированными подразделениями.

Строительные работы включают в себя прокладку трубопроводов в грунте и на эстакадах, создание фундаментов, опорных конструкций, площадок, резервуаров, конструкций градирен.

Подразделения, ведущие санитарно-технические работы, прокладывают подземные подводящие трубопроводы для воды и слива отработанных вод в канализацию. Подразделения, ведущие электротехнические работы обеспечивают освещение и электроснабжение. Устройства по автоматизации выполняются соответствующими специализированными организациями.

Монтаж небольших холодильные установки сводится к установке агрегата, прокладке трубопроводов и линий электроснабжения. Средние холодильные установки могут представлять собой компрессорно-конденсаторные испарительные агрегаты, с арматурой, автоматикой и трубопроводами. В этом случае монтаж сводится к установке на фундамент агрегатов, монтажу охлаждающих приборов, вспомогательного оборудования, трубопроводов.

Крупные холодильные установки монтируют из отдельных элементов: компрессоров, теплообменных аппаратов, насосов, трубопроводов, водо-охлаждающих устройств.

Монтаж оборудования должен завершаться испытанием системы, заполнением ее рабочим веществом, пробным пуском, наладкой и вводом в действие. В целях сокращения сроков строительства монтаж оборудования может производиться параллельно с выполнением строительных работ. Такой метод называется совмещенный.

Монтаж оборудования должен осуществляться на основе разработанного проекта или схемы производства работ.

Примерная последовательность и состав работ по монтажу оборудования:

- ознакомление с проектом;

- заказ необходимого оборудования и материалов;

- разработка проекта производства работ (ППР);

- организация монтажного участка;

- приемка от строительной организации конструкций для монтажа оборудования;

- доставка оборудования к месту монтажа;

- установка и выверка машин и аппаратов на фундаменте;

- установка опор для трубопроводов;

- монтаж трубопроводов;

- испытание трубопроводов на прочность;

- установка средств автоматики;

- испытание системы на плотность;

- устройство теплоизоляции;

- вакуумирование и осушение системы;

- заполнение системы хладагентом и хладосителем;

- пуско-наладочные работы;

- сдаточные испытания.

Монтажные работы должны производиться в соответствии с ППР разработанным организацией, выполняющей эти работы. Проект производства работ определяет:

- очередность совмещенного выполнения монтажных и строительных работ;

- способы и необходимые механизмы для транспортирования и подъема оборудования;

- технологию производства сварочных работ;

- способы опробования и испытания установок;

- потребность в рабочей силе и вспомогательных материалах;

- календарные сроки выполнения работ;

- меры по безопасности.

В процессе работ ведется журнал, а по завершении составляются соответствующие акты. После завершения всех испытаний составляется акт о вводе нового предприятия в эксплуатацию, который должен быть утвержден руководящей организацией. Не допускается выполнение монтажных работ с отступлениями от проекта без согласования с проектной организацией.

При производстве монтажных работ необходимо также руководствоваться требованиями технической документации изготовителей оборудования, трубопроводов, арматуры, приборов и средств автоматизации; правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов; правил пожарной безопасности.

Перед монтажом должно быть проверено соответствие оборудования (изделий) и материалов - рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу.

При приемке оборудования и узлов холодильной установки в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.

Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т.д.). Результаты проведенных работ должны быть занесены в документацию оборудования.

Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организации - изготовителей. При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть выполнены также соответствующие требования государственных стандартов по безопасности электросварочных работ и инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах.

При сооружении фундаментов и размещении на них холодильного оборудования, подготовке фундаментных болтов необходимо руководствоваться технической документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а также требованиями строительных норм и правил.

При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов, действующих правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, требованиями строительных норм и правил.

При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.

Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.

Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.

Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм, и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более. Тепловая изоляция трубопроводов производится после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок производятся при отключении и освобождении их от аммиака (с продувкой воздухом или инертным газом), и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.

Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через специальный вентиль.

Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок трубопроводов должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от системы.

При выполнении монтажных работ в помещении и на участках действующей холодильной установки (а также в условиях недействующих узлов, находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы) необходимо оформлять наряд-допуск на эти работы в соответствии с требованиями строительных норм и правил.
Лекция 2. Монтаж оборудования холодильных установок
Горизонтальные кожухотрубные конденсаторы обычно устанавливают в помещении на металлических или железобетонных площадках. Конденсатор поднимается на временную монтажную площадку и закатывается по направляющим на место установки с помощью лебедки закрепленную за колонну или специальный якорь.

Вертикальные кожухотрубные конденсаторы устанавливают на открытых площадках с достаточным местом для работы подъемного крана. Крепление обслуживающей площадки предусмотрено в конструкции конденсатора к обечайке.

Испарительные конденсаторы поступают в собранном виде и устанавливаются группами. Бетонные фундаменты выполняются строго по размерам и проверяются по уровню. Водяные насосы устанавливают в помещении, а трубы прокладывают под землей ниже уровня промерзания грунтов, запорную арматуру в колодцах.

Кожухотрубные испарители устанавливают на деревянные брусья, обработанные от гниения. Затем положение испарителя фиксируют хомутами, из полосовой стали и покрывают теплоизоляцией.

Открытые панельные испарители поставляются в разобранном виде. Перед монтажом бак испарителя проверяют на плотность. Затем опускают на фундамент с теплоизоляцией, на которую он опирается всем днищем. После этого монтируется отделитель жидкости, секции, коллекторы и вся арматура.

Маслоотделители поставляются в комплекте с компрессором и монтируются на общей раме. Барботажный маслоотделитель устанавливают на уровне с линейным ресивером, для обеспечения заполнения его жидким аммиаком.

Центробежные насосы поставляются в комплекте с электродвигателем, смонтированным на чугунной плите или раме из швеллеров. Затем проверяется положение по уровню, и заливаются фундаментные болты. При установке аммиачного насоса необходимо чтобы столб жидкости во всасывающем трубопроводе был не менее 1,5 м во избежание вскипания аммиака во внутренней полости.

Горизонтальные и вертикальные ресиверы монтируются так же, как кожухотрубные испарители. Отклонение от горизонтали не должно превышать 0,5 мм на 1 м длины. Положение вертикальных ресиверов проверяют по отвесу и устанавливают на специальный постамент для обеспечения доступа к нижнему штуцеру.

Воздухоохладители подвесные пластинчатые типа ВОГ и ВОП крепятся с помощью закладных частей установленных в швы между сборными железобетонными плитами при сооружении перекрытия. Подъем осуществляют лебедками или с помощью электропогрузчика. Воздухоохладилители типа ВОП отличаются тем, что в них оси вентиляторов расположены вертикально.



3



4
2

5
1

Рис. 10.1. Схема установленной пристенной батареи:

1- пристенная батарея из оребренных труб; 2- продольная балка;

3- закладные части; 4- поперечные балки; 5- подкос.

Пристенные и потолочные батареи подвешиваются к закладным частям, заложенным в швы между плитами при сооружении здания (рис. 10.1). Батареи из оребренных труб подготавливаются в мастерской в виде отдельных секций, из которых на месте можно собрать батарею любой длины как коллекторную, так и змеевиковую.

Средства автоматики устанавливаются после монтажа основного оборудования и трубопроводов на специально подготовленные участки. Для установки термометров ввариваются гильзы (рис.10.2), а для отбора давлений специальные штуцера.




Рис. 10.2. Установка штуцеров.
В холодильных установках по большей части устанавливается полупроводниковое реле уровня, ПРУ (рис. 10.3).



1
2

3
4


5
6

Рис. 10.3. Установка датчика полупроводникового реле уровня:

1- уравнительная колонка; 2- корпус датчика; 3- уравнительная жидкостная трубка; 4- запорный вентиль; 5- продувочный вентиль;

6- жидкостный вентиль для проверки прибора.

Постаментные воздухоохладители собираются из секций пластинчатых воздухоохладителей. Прежде всего, монтируется сливной трубопровод и поддон. Принимаются все меры для предотвращения замерзания трубопровода и переполнения поддона. Затем монтируют секции, коллекторы, ограждение, стенки и т.д.

Если реле предназначено для управления подачей жидкого

аммиака в какую-либо емкость, то установка комплектуется двумя датчиками: верхний - отключает подачу, нижний - включает.

Необходимое количество датчиков монтируется на общей колонке, которая соединительными трубками подключается к ресиверам, промежуточным сосудам, испарителям и другим аппаратам.

Монтаж поршневого компрессора на (рис.10.4) фундамент осуществляется с помощью кран балки, лебедки или тали. С помощью подкладок выверяется положение по уровню, и заливают фундаментные болты. Через 2-4 суток затягивают гайки на болтах.
1 2
Рис.10.4. Крепление компрессора:

1-компрессор, 2-электродвигатель.
Монтаж ротационных компрессоров аналогичен поршневым и не вызывает особых трудностей из-за небольшой массы.

Винтовые компрессоры монтируются в виде агрегатов состоящих из компрессора, маслоохладителя, маслоотделителя, электродвигателя, щита управления. Агрегат поступает с завода в собранном виде на общей раме. С помощью тали или лебедкой втаскивается в компрессорное отделение и кран балкой устанавливается на фундамент.

Турбокомпрессоры поставляются в комплекте с конденсатором, испарителем, вспомогательной аппаратурой, трубопроводами и арматурой. Поступает агрегат в разобранном виде отдельными узлами. После черновой установки всего оборудования проводят выверку турбомашины, которая состоит из турбокомпрессора, мультипликатора, электродвигателя. Затем выверяются по уровню с помощью подкладок или отжимного болта. Устройство турбокомпрессора изображено на рис.10.5.

3

1 2
5

4

6

Рис.10.5. Турбокомпрессорный агрегат:

1 - компрессор, 2 - электродвигатель, 3 - мультипликатор,

4 - смазочный агрегат, 5 - смазочный агрегат мультипликатора,

6 - промежуточный холодильник.
После проверки соосности отклонение не должно превышать допуска, указанного в паспорте машины. При пуске турбоагрегата вхолостую проверяют специальным прибором вибрацию машины.

Проверка и центровка валов оборудования на соосность производится после установки агрегата на фундамент. Центровка осуществляется специальным приспособлением со съемными стрелками. При повороте обоих валов на 90,180 и 270о проверяют зазоры а и с на рис.10.6.



а с

R 200


Рис.10.6. Устройство для проверки соосности валов
Если они остаются во всех положениях постоянными, то ни радиального, ни углового биения нет. При необходимости более

точной центровки ее производят с помощью индикаторов. Расположение индикаторов показано на рис.10.7.


Рис.10.7. Расположение индикаторов для проверки соосности валов

c  


а а с




c 0о (1.2) а 0о (0,05)




c 270о c 90о а 270о а 90о

(0,6) (1,15) (0,24) (0,12)


c 180о (0,55) а 180о(0,31)

Рис.10.8. Варианты несовмещения осей

Существуют три случая несовмещения осей валов рисунок 10.8:

1) смещение в одной или двух плоскостях;

2) излом;

3) излом со смещением.

В первом случае зазоры, а одинаковы, следовательно, углового смещения нет. Из сравнения вертикальных и поперечных зазоров видно, что смещение по вертикали составляет (1,2-0,55)/2 = 0,325 мм в поперечном направлении (1,15-0,6)/2 = 0,275 мм.

Во втором случае угловое смещение. Если замеры зазоров, а производятся на расстоянии 200 мм от центра вала, то угловое смещение осей валов в вертикальном и поперечном направлениях определяется выражением 1:
tg = /(2х200) (1)

- разность торцевых зазоров во взаимно противоположных

положениях.

При регулировке соосности валов наиболее тяжелый элемент выверяют по уровню и крепят болтами, а затем второй элемент регулируют с помощью клиньев и прокладок, добиваясь необходимой точности.


Тема 11. Ревизия, ремонт, обслуживание холодильного оборудования


Лекция 1. Ремонт холодильного оборудования
В процессе эксплуатации холодильное оборудование изнашивается и перестает удовлетворять предъявляемым ему требованиям. Различают два вида износа: физический и моральный.

Физический износ вызывается такими факторами как: динамические нагрузки, высокие давления, низкие и высокие температуры, трение, коррозия и т.д.

Моральный износ связан с тем, что старое оборудование по техническим параметрам отстает от нового.

Основными видами физического износа являются: механический, тепловой и химический. Механический износ, прежде всего, возникает от воздействия трения и ударов. Износ трущихся поверхностей происходит в результате эрозионного и абразивного воздействия. Эрозионное воздействие выражается во взаимном истирании сопрягаемых деталей. Результатом абразивного воздействия является истирание поверхностей, связанное с попаданием между ними абразивных частиц. Если одна из трущихся поверхностей значительно мягче другой, то абразивные частицы вдавливаются в нее и вызывают износ твердой поверхности.

Тепловой износ деталей происходит под действием высоких или резко меняющихся температур, что приводит к уменьшению сопротивления истиранию, появлению дополнительных внутренних напряжений. Этот вид износа может привести к схватыванию материала трущихся пар, и размазыванию металла по поверхностям деталей.

Химический износ происходит в результате коррозии металлических поверхностей в основном теплообменных аппаратах. К химическому износу также относится старение прокладок.

Основные факторы, влияющие на износ оборудования:

- качество и конструкция машин;

- качество сборки при монтаже;

- качество материалов;

- правильно организованная эксплуатация;

- оснащение установки приборами контроля и автоматики;

- своевременный профилактический осмотр и высококачественный ремонт.

Зависимость затрат на изготовление и эксплуатацию на рис.11.1.




Затраты,

руб 3



2

1





Надежность (час)
Рис.11.1. Зависимость затрат на изготовление и эксплуатацию:

1 - затраты на изготовление изделия; 2 - затраты на эксплуатацию и ремонт; 3 - результатирующая зависимость.
Свойство сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта, называется долговечностью.

Ремонтопригодностью называется приспособленность к предупреждению, обнаружению и устранению повреждений и отказов путем проведения технического обслуживания и ремонта.

Способность сохранять эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортирования, установленного в технической документации, называется сохранимостью.

Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени, называется надежностью.

Способность не иметь отказов в течение требуемого времени при его эксплуатации в заданных условиях, называется безотказностью.

а) о о м о о м о о с о о м о о м о о к

час

1170
3500

10500
21000
б) о о м о о м о о с о о м о о м о о к

1360 час
4000

12000

24000
Рис.11.2. Периодичность обслуживания и ремонта:

О - межремонтное обслуживание

М.С.К - плановые ремонты (малый, средний, капитальный)

а) система технического обслуживания аммиачных компрессоров крупной производительности.

б) фреоновых компрессоров крупной производительности.

Внезапные отказы характеризуются импульсным изменением параметров вследствие поломки, заклинивания и т.д.

Постепенные отказы характеризуются постепенным изменением одного или нескольких параметров (мощности, потребления электроэнергии, расхода смазочного масла, уровня шума и вибрации, зазора в сопряжениях и т.д.) вследствие износа трущихся пар, засорения трубопроводов, теплообменных аппаратов и др.

Так как возникновение постепенных и внезапных отказов различно, то и для их устранения необходимы различные мероприятия, показанные на рис.11.2:

- планово-предупредительные замены, для предупреждения постепенных отказов;

- профилактические осмотры для предупреждения внезапных отказов.

Для компрессоров с меньшим ходом поршня время между осмотрами и ремонтами увеличивается в среднем на 25 %.

Содержание работ при профилактическом осмотре поршневого компрессора является:

1) промывка газовых и масляных фильтров;

2) очистка картера и замена смазочного масла;

3) демонтаж, промывка и осмотр клапанов;

4) проверка качества стопорения и затяжки шатунных болтов;

5) осмотр гильз цилиндров;

6) устранение всех выявленных неисправностей или замена дефектных деталей.

Профилактический осмотр теплообменных аппаратов включает в себя проведение анализа воды и рассола на присутствие аммиака, проверку и восстановление плотности рассола, устранение неплотностей, контроль КИПа.

При малом ремонте дополнительно к мероприятиям профилактического осмотра производятся следующие виды работ:

1) замена пружин и пластин нагнетательных клапанов;

2) демонтаж, разборка и осмотр шатунно-поршневых групп;

3) осмотр поршневых колец;

4) разборка предохранительного клапана и его тарировка;

5) устранение рисок и натиров на всех трущихся парах механизма движения.

При проведении профилактического осмотра и малого ремонта составляется дефектная ведомость, а оборудование останавливается на 8-12 часов.

Средний ремонт включает все работы, предусмотренные малым ремонтом, дополнительно к которым производятся следующие виды работ:

1) проверка уплотнения гильз;

2) притирка клапанов;

3) разборка сальника и притирка трущихся поверхностей;

4) замена втулки верхней головки шатуна;

5) замена резиновых и паранитовых уплотнений;

6) проверка натяга буферных пружин;

7) дефектоскопия шатунных болтов;

8) проверка и регулировка линейного мертвого пространства, мертвых объемов и высоты подъема пластин клапанов;

9) перезаливка вкладышей;

10) очистка водяной полости от накипи.

Средний ремонт обычно проводят зимой в течение месяца. В кожухотрубных аппаратах негерметичные и заглушенные трубки заменяются новыми. Компрессора с фундаментов обычно не снимаются, но возможно проведение модернизации оборудования.

Капитальный ремонт характеризуется работами, связанными с приведением в начальное состояние или с заменой всех изношенных крупных деталей и узлов, для полного восстановления работоспособности оборудования.

К работам среднего ремонта добавляются:

1) замена гильз, поршней, сальника, клапанов, поршневых пальцев, роликоподшипников, шестеренчатого масляного насоса, буферных пружин, предохранительного клапана;

2) дефектоскопия коленчатого вала и его перешлифовка на ремонтный размер;

3) установка вкладышей ремонтного размера;

4) гидроиспытания корпуса;

5) полная промывка блок-картера;

6) обкатка компрессора в холостую и на хладагенте.

При капитальном ремонте компрессор демонтируют и обычно приурочивают к среднему ремонту, который длится 1-3 месяца.

Современная практика автоматизации системы смазки, правильного регулирования режима работы, регулярного проведения осмотров и малых ремонтов позволяет отказаться от капитального ремонта оборудования на 10-15 лет. А в ряде случаев, связанных с перевооружением предприятий и увеличением производительности, эффективнее вообще заменить его новым.
Лекция 2. Ревизия поршневых компрессоров
Ремонт компрессора состоит из ряда последовательно выполняемых операций: разборки, ремонта деталей и узлов, сборки и опробования. Перед разборкой компрессор освобождают от масла и хладагента. Детали при разборке маркируют и при сборке ставят на прежние места.

Ревизия цилиндров компрессора требует большой точности, от состояния которых зависит холодопроизводительность, объемные и энергетические коэффициенты. На рис.11.3 показана величина износа цилиндра. Увеличение износа в верхней части цилиндра объясняется тем, что увеличивается давление поршневых колец на стенку цилиндра в результате дополнительного давления со стороны пара возрастающего по мере повышения давления сжатия в цилиндре. Износу также способствует ухудшение смазки, вызванное понижением вязкости масла из-за повышения температуры.
Плоскость клапанной доски

верхняя кромка

1-го кольца в ВМТ

верхняя кромка

1-го кольца в НМТ


Износ мм, 0 1.3
Рис.11.3. Износ гильзы цилиндра


Неравномерность давления колец на стенки цилиндра и неправильная сборка шатунно-поршневой группы, приводят к овальному износу цилиндра. Таким образом, цилиндр в местах движения поршневых колец приобретает по высоте форму неправильного конуса, а в поперечном сечении - форму овала.

Ревизия цилиндра состоит в проверке состояния зеркала цилиндра, поверхность которого должна быть зеркально-гладкой, без рисок, задиров, выбоин и других дефектов. Внутренний диаметр цилиндра измеряют с помощью штихмассы в трех-пяти сечениях по высоте и в двух плоскостях: вдоль оси колен вала и в плоскости движения кривошипного механизма (рис.11.4). Увеличение диаметра цилиндра по сравнению с номинальным значением допускается в переделах 0,3-0,5 мм на 100 мм диаметра.

1

2 2

1

Рис. 11.4. Плоскости измерения износа цилиндра
Цилиндры и гильзы, износ которых по внутреннему диаметру больше допустимого, могут быть расточены и отшлифованы под следующий ремонтный размер.

Задиры, риски, выбоины образуются на зеркале цилиндра при попадании в него поломанных деталей. Поврежденные участки зачищаются острым шабером. Риски и выбоины глубиной свыше 1 мм и шириной 3-5 мм заплавляются оловом или баббитом. Перед пайкой риски обрабатывают соляной кислотой, а после пайки наплывы подшабривают.

В случае нецелесообразности ремонта гильзу выпресовывают и заменяют новой.
Ревизия и ремонт поршня
Ревизия поршня производится для определения зазоров в рабочих сопряжениях и определения изменений его основных размеров. Естественный износ поршня проявляется в уменьшении наружного диаметра цилиндрической части, искажении формы, увеличении ширины канала под кольца и увеличении диаметра в бобышках под поршневой палец.

Особенно сильно подвергается износу верхняя канавка в результате ухудшения условий смазки и значительно, больших усилий передаваемых первым кольцом.

Ускоренный износ поршня вызывается перекосами в механизме движения. В профилактических целях проверяют зазоры щупом.

Зазор между поршнем и цилиндром должен обеспечить свободное перемещение поршня в нагретом состоянии.

Допустимый диаметральный зазор рассчитывают по формуле 2.
Sd = 2 hmin + Дц [n (tn - tв) - ц (tц - tв)] + (2)
Дц - диаметр цилиндра, мм.

n ц - коэффициент линейного расширения материалов поршня и гильзы цилиндра, 1/о С.

hmin - минимальная толщина слоя.

tn , tц - максимально возможные температуры поршня и цилиндра при работе компрессора, оС.

tв - температура воздуха в машинном отделении, оС.

- допуск на возможный перекос поршня, мм (допускается 0,015 мм на 100 мм длины поршня).
Чрезмерный износ поршня вызывает появление стуков в цилиндре, уменьшение производительности компрессора, ухудшение режима смазки, повышение температуры в конце сжатия. Места измерения зазоров показаны на рис.11.5.

Износ цилиндрической поверхности поршня допускается в пределах 0,15-0,3 мм на 100 мм диаметра.

Изношенные по наружной поверхности поршни бракуются или обрабатываются под меньший ремонтный размер.
S1
S4 S2
S3

ВМТ

S4 S2


НМТ

S4 S2

Рис. 11.5. Места измерения зазоров
При увеличении размера отверстия под поршневой палец или искажении его формы свыше допустимого значения производят развертку отверстия под палец большего диаметра.

Для уменьшения износа поршней горизонтальных компрессоров производят наплавку баббитовых поясов.

В нижней части поршня на дуге в 120о делают выточку, которую заливают баббитом Б16 (рис.11.6).




5

120o 20 20 20 25 0.5


Рис.11.6. Место заливки баббита:

1 – поршень, 2 – баббит
Ревизия и ремонт поршневых колец
Поршневые кольца подвержены наибольшему износу из числа всех деталей поршневой группы компрессора. Это вызывает снижение производительности компрессора, увеличивает удельную затрату энергии на выработку холода, повышает температурный уровень работающего компрессора, увеличивает унос смазочного масла. Средняя скорость износа колец у аммиачного компрессора по радиальной толщине кольца составляет 60 мкм за 1000 часов работы.


с

Н а
H b А

f

В

а). б).
Рис.11.7. Зазоры поршневого кольца
Износ поршневых колец проявляется с увеличением зазора с (рис.11.7, а) (зазор при рабочем состоянии кольца), f- зазор при свободном состоянии кольца, a - осевой зазор, - радиальный зазор.

Радиальный зазор должен быть 0,4-0,5 мм = = В - в.

Осевой зазор, а = Н – h должен обеспечить свободное перемещение кольца в канавке при его тепловом расширении (рис. 11.7, б).

Зазор в замке при рабочем состоянии определяется удлинением его при нагреве:

с= к Дц tmax (3)
Если принять разность температур, на которую может нагреться кольцо при работе компрессора tmax =150оС, то при линейном расширении чугуна к =1,13*10-5 1/о С.

Зазоры а, измеряют щупом, и если они превышают предельно допустимые значения, то кольца заменяют.

Когда кольцо находится в цилиндре, оно за счет упругих сил прижимается к стенкам цилиндра с определенным давлением Ркол, которое выбирают в зависимости от диаметра цилиндра Дц.

Численное значение упругого зазора А = f – c может быть определено по формуле 4:
А=7,08 Ркол Дцц / в - 1)3 / Е (4)
Е - модуль упругости чугуна (1,0 - 1,2) 10-5 МПа,

Дц - диаметр цилиндра,

в - толщина поршневого кольца.

По упругой деформации А может быть определено значение зазора в замке при свободном состоянии кольца f = А + c

Для приближенного расчета можно принять:
f = 0,1 Дц (5)
При истирании кольца падает создаваемое им давление на стенку цилиндра в результате уменьшения толщины кольца в и увеличении зазора с, вследствие чего возрастает утечка сжимаемого пара.

Во время осмотра или ремонта следует соблюдать меры предосторожности, чтобы исключить возникновение в кольцах остаточной деформации или поломку. Материалом для изготовления поршневых колец служит высококачественный перлитный чугун, обладающий высокими механическими и антифрикционными качествами. Профили поршневых колец показаны на рис.11.8.

Кольца к стенкам цилиндра подгоняют напильником так, чтобы зазор по окружности был менее 0,05 мм. К боковым поверхностям поршневых канавок кольца подгоняют шабрением.
45o 30o




5

h h 0.4h h 2/3h

b b b

1/3h
Рис.11.8. Профили поршневых колец

Определение степени допустимого износа, ремонт и изготовление маслосъемных поршневых колец аналогичны этим же операциям для уплотнительных колец. Для уменьшения абразивного износа поршневые кольца должны быть размагничены, чтобы они не собирали на себя металлические загрязнения.
Таблица 1. Зазоры в сопряжении кольцо – цилиндр - поршень




Компрес-сор



Ход поршня, мм

Тепловой зазор в замке, мм

Осевой зазор между кольцом и канавкой поршня


Началь-ный

Предельный

Компрессион-ное кольцо

Маслосъемное кольцо

Началь-ный

Преде-льный

Началь-ный

Преде-льный

Хладо-новый

50

70

130

0.2-0,4

0,15-0,45

0,6-0,9

2,5

3

3

0,03-0,07

0,03-0,07

0,04-0,08

0,15

0,15

0,15

0,02-0,07

0,03-0,08

0,04-0,08

0,12

0,12

0,12

Аммиач-ный

70

130

150

0,3-0,7

0,6-0,9

0,6-0,9

2

3

3

0,015-0,052

0,025-0,07

0,025-0,07

0,10

0,12

0,12

0,025-0,07

0,035-0,08

0,035-0,08

0,12

0,15

0,15


Зазоры в сопряжении кольцо – цилиндр - поршень представлены в таблице 1.
Таблица 2. Срок службы колец поршневых компрессоров



Компрессор

Ход поршня, мм

Моторесурс кольца, тыс. ч

Компрессионного

Маслосъемного


Хладоновый

50

70

130

28

12

4,0

30

13

4,5


Аммиачный

70

130

150

2,5

2,5

3,0

2,5

3,7

3,5

Оппозитный:

на базе АО – 1200

на базе АО – 1200


220

220


4,5

5,0


-

-

Срок службы колец поршневых компрессоров представлены в таблице 2.

В некоторых случаях рабочую поверхность кольца покрывают пористым хромом, что увеличивает срок службы в четыре раза.

Неметаллические поршневые кольца изготавливают из термостабилизированного графитонаполненного капрона или фторолона. Применение таких колец снижает износ трущейся пары в 2-5 раза. Но при этом их применение ограничивается максимальной рабочей температурой в 180оС, так как при 200оС материал кольца начинает плавиться, прилипает к стенке цилиндра и возможно заклинивание поршня.

Ревизия и ремонт коленчатого вала
Ремонт коленчатого вала производится при капитальном ремонте компрессора. Правильная геометрия в большей степени определяет износ всех пар трения. При естественном износе шеек коленчатого вала происходит искажение цилиндрической формы с образованием конусности, овальности, бочкообразности или седловитости. Трещины и изломы появляются главным образом в местах с концентрацией напряжений.

Ревизия коленчатого вала складывается из следующих проверочных операций: наружного осмотра; измерения степени износа шеек вала; проверки вала на биение; прогиб и горизонтальность положения в подшипниках.

При наружном осмотре определяют состояние рабочей поверхности шеек вала, а так же с помощью лупы, нет ли трещин, изломов и других повреждений. При обнаружении трещин вал необходимо заменить. Риски, задиры, выбоины на поверхности шеек вала устраняют шлифованием на станке или вручную. Несвоевременное устранение повреждений коленчатого вала ведет к нарушению смазки, нагреву и усиленному износу подшипника.

Измерение действительных размеров вала производится в специальных центрах, после промывки и просушки вала, с использованием микрометров и индикаторов.

При сильном износе шеек вала их иногда восстанавливают наплавкой металла электросваркой, насадкой втулок или металлизацией.

1

1 2 3
1 2 3 II II


II II
1
Рис.11.9. Места замеров на коленвале

При сильном износе шеек вала их иногда восстанавливают наплавкой металла электросваркой, насадкой втулок или металлизацией.

После обработки вала металлизацией шейку шлифуют, а после обработки наплавлением и перед установкой втулок шейку вала сначала протачивают, а затем шлифуют.

Измерение проводятся в трех поясах, один из которых № 2 находится по середине шейки, а два других по краям на расстоянии 5-10 мм от галтелей. В каждом поясе шейку измеряют в двух плоскостях I-I и II-II (рис.11.9).

Предельное искажение формы шатунной шейки приближенно можно принять:

(0,0006 + 0,0010) dш (6)
где dш - диаметр шейки, м.
Упругий прогиб вала не должен превышать 0,00015S. В противном случае необходимо провести укладку вала, так чтобы все коренные шейки одинаково опирались на подшипники.

Остаточная деформация вала обнаруживается измерением расстояний между щеками возле шатунной шейки и в удалении от нее. Если остаточный прогиб больше 0,0003S, то эксплуатация с таким валом недопустима.

Износ вала в месте сальникового уплотнения происходит из-за проворачивания уплотнительных колец. Канавки на поверхности вала удаляются проточкой и шлифованием.

Ревизия и ремонт подшипников
Естественный износ подшипников скольжения проявляется в увеличении радиального зазора между шейкой вала и подшипником. Это приводит к утечке масла и нарушению жидкостного трения. Внешними признаками является падение давления масла, которое можно отрегулировать с помощью регулятора, и возникновение стуков.

Износ коренных подшипников горизонтальных компрессоров приводит к опусканию вала. При этом нарушается его горизонтальность и соосность с подшипниками, вследствие чего происходит ускоренный износ вала и подшипников.

В холодильных компрессорах применяют подшипники скольжения двух видов: с тонкостенными вкладышами и регулируемые разъемные подшипники с баббитовыми или бронзовыми вкладышами.

Тонкостенные вкладыши в некоторых случаях заимствуются от автомобилей и тракторов. В компрессорах с ходом поршня 82 мм (П110, П220) применяют тонкостенные вкладыши с антифрикционным материалом АСМ. Замену изношенных вкладышей производят вкладышами ремонтных размеров попарно.

Ревизия регулируемых подшипников производится во время профилактического осмотра:

  1. проверяется величина зазора между валом и подшипником;

  2. определяется степень прилегания вала к поверхности подшипника;

  3. проверяется состояние баббитовой заливки (нет ли трещин, отслаивания баббита);

  4. измеряется толщина баббитового слоя.

Масляный зазор между валом и подшипником принимают 0,001 – 0,0012 от диаметра вала, а его величину определяют с помощью щупа. В разъемных подшипниках при увеличенном зазоре уменьшают число регулируемых прокладок и этим достигают уменьшения зазора до нормальной величины.

Начальные и предельно-допустимые зазоры в сопряжении вал-подшипник приведены в таблице 3.


Таблица 3. Зазоры в сопряжении вал-подшипник



Компрессор


Ход поршня компрессора, мм


Зазор, мм

начальный

предельно-допустимый


Хладоновый

50

70

130

0,025-0,063

0,014-0,052

0,026-0,070

0,040-0,110

0,12

0,12

0,12

0,15


Аммиачный

70

130

150

82

0,026-0,07

0,040-0,110

0,041-0,110

0,1-0,19

0,12

0,15

0,15

0,5


В неразъемных подшипниках производят перезаливку баббитового слоя, если обнаружены следующие неисправности:

1) отслаивание баббита от тела вкладыша;

2) наличие участков и следов, глубоких задиров шейных участков;

3) исчерпан запас регулировочных прокладок и радиальный зазор превышает максимальное значение;

4) толщина оставшегося слоя баббита менее 4 мм;

5) несоответствие диаметра шейки отремонтированного вала размерам подшипника.

Перед заливкой из подшипника выплавляют старый слой баббита, нагревая паяльной лампой. Затем обезжиривают, промывают в горячей и холодной воде и лудят.

Оловянный баббит применяют для заливки вкладышей шатунных подшипников, свинцовые баббиты идут на заливку коренных подшипников. Перед заливкой температура оловянистого баббита должна быть 410-420оС, свинцовых - 450-460о С. Вкладыш и приспособление для заливки также нагревают до 200-250о С.

Перезалитый подшипник растачивают с учетом припуска на шабрение.

Перед сборкой подшипников все смазочные отверстия и канавки должны быть прочищены и промыты керосином, шейки вала очищены и смазаны маслом.

Подшипники качения при износе не ремонтируются, а заменяются новыми.
Таблица 4. Примерные значения осевого зазора при регулировании подшипников качения




Диаметр отверстия в подшипнике, мм

Осевой зазор, мм

Конические подшипники

Радиально-упорные шарикоподшипники

Серия

легкая

легкая, широкая, средняя и средняя широкая

легкая

средняя и тяжелая

30

30-50

50-80

80-120

0,03-0,1

0,04-0,11

0,05-0,13

0,06-0,15

0,04-0,11

0,05-0,13

0,06-0,15

0,07-0,18

0,02-0,06

0,03-0,04

0,04-0,1

0,05-0,12

0,03-0,04

0,04-0,1

0,05-0,12

0,06-0,15


Внешними признаками износа подшипника качения является возникновение прерывистого шума при работе.

В результате износа подшипника увеличивается радиальный зазор в рабочей паре, что ведет к образованию люфта.

При демонтаже изношенных подшипников качения усилие надо прилагать к тугонасаженному кольцу подшипника. Выпресовку подшипников производят с помощью съемника или отжимных болтов.

Подшипники качения устанавливаются на вал после предварительного их нагревания, это облегчает посадку подшипника с натягом на вал. Подшипник нагревают в масляной ванне при температуре 90-100оС в течение 15-20 мин.

При посадке подшипника на вал усилие передается на внутреннее кольцо. При посадке на вал и в корпус одновременно усилие должно передаваться на оба кольца подшипника.

Правильно запрессованный подшипник прокручивается от руки без заеданий, плавно и без шума, при этом должна отсутствовать качка.

При монтаже конических роликоподшипников и радиально-упорных шарикоподшипников, кроме радиального зазора проверяют индикатором осевой зазор и регулируют его осевым перемещением одного из колец с помощью регулировочных прокладок.
Ревизия и ремонт клапанов
Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора требуют наиболее частой ревизии, так как клапанные пластинки подвержены частым поломкам, а обломки пластинок, попав внутрь цилиндра, могут вызвать его аварийный износ. Из-за недостаточно плотного прилегания клапана к его седлу снижается производительность компрессора. Признаком хорошей плотности клапана служит наличие на рабочих плоскостях седла клапана следа приработки в виде ровной, достаточно широкой и непрерывной блестящей полосы.

При износе рабочих поясков седла и клапана их поверхности пришабривают, а затем притирают по плите до получения гладкой поверхности.

Собранный клапан проверяют на герметичность, наливая керосин в каналы седла, закрытые пластиной. Клапан считается достаточно герметичным, если в течение 5 мин он не пропустит керосина.

Пластинки клапана подлежат замене на новые в случаях, если обнаружены трещины, деформации, значительный износ пластинок до толщины равной 0,8 от начальной, или кольцевая выработка на глубину больше 0,2-0,29 мм.
Лекция 3. Ревизия ротационных, винтовых и центробежных компрессоров



Ревизия ротационных компрессоров
У ротационных пластинчатых компрессоров наибольшему износу подвергаются асботекстолитовые пластины, пазы ротора и цилиндр. У компрессоров с катящимся поршнем быстрее всего изнашиваются стальная лопасть и ротор компрессора.

Рабочие кромки пластин компрессоров обычно откалываются и расслаиваются, эти неисправности устраняются путем округления изношенной пластины напильником, радиусом 2 мм. При первом ремонте пластину можно переставить в паз ротора рабочей кромкой вниз. Если износ пластины составляет 10-15 %, ее заменяют.

Износ стальной лопасти ротационного компрессора с катящимся поршнем проявляется в истирании рабочих граней. Деформирование в результате износа лопасти ротационного компрессора исправляется методом шлифования по двум плоскостям. При посадке лопасти в паз ротора между крышкой цилиндра и лопастью должен быть зазор 0,01-0,02 мм, а по ширине паза - 0,01-0,04 мм.

При ревизии ротационных компрессоров определяют характер и степень износа в пазах ротора, в цилиндре, осевой зазор между ротором и цилиндром, износ вала и подшипников.
Ревизия винтовых компрессоров
Износ деталей вызывается трением взаимно контактируемых относительно перемещающихся деталей. Такими деталями являются:

1) кинематические пары трения – опорные и упорные подшипники;

2) концевые контактные уплотнения;

3) узел регулирования производительности;

4) поверхности контакта ведущего и ведомого винтов при отсутствии шестерен связи.

На подшипники обычно действуют радиальные и осевые нагрузки, выводящие их из строя. Радиальные нагрузки полностью снимаются с помощью разгрузочной камеры. А осевые нагрузки с помощью думмисов. В качестве опорных и упорных подшипников в винтовых компрессорах применяют подшипники скольжения.

Подшипники качения подбирают по динамической грузоподъемности, что позволяет достаточно надежно рассчитать долговечность подшипника. Вследствие этого при эксплуатации машины может быть легко обеспечена своевременная замена подшипников качения. Работа подшипников скольжения также достаточно изучена, что позволяет увеличить моторесурс этих узлов. Новые конструктивные решения подшипниковых узлов позволяют уравновесить как осевые, так и радиальные силы.

Производительность винтовых компрессоров регулируется золотниковым устройством. В обычных условиях эксплуатации производительность меняется в небольших пределах, исключающих значительные и частые перемещения золотника. Это обуславливает незначительный износ соответствующих деталей, тем более что их поверхности хорошо смазаны. Ремонт золотникового устройства сводится к замене направляющей шпонки и подтягиванию уплотнения штока.

Винты маслозаполненного компрессора при отсутствии шестерен связи находятся во взаимном контакте и, следовательно, подвержены износу. Он зависит от усилия, передаваемого от одного винта другому, и от условий смазки.

Усилия, возникающие между винтами при прочих равных условиях, зависят от типа профиля зубьев винтов.

У подавляющего числа компрессоров крутящий момент от ведущего винта к ведомому винту передается по линиям, нормальным к оси винта. Но благодаря хорошим условиям образования масляного клина между зубьями износа рабочей профильной поверхности зубьев практически не наблюдается.

При неблагоприятном сочетании зазоров между винтами по линиям контакта возможен контакт зубьев по линиям, соответствующим зацеплению циклоидальной части профильной поверхности зубьев. В этом случае возможен более интенсивный износ той части зубьев на ведомом винте, которая обеспечивает контакт зубьев, - контактирующих кромок. Этот износ ведет за собой некоторое увеличение протечек газа и, следовательно, некоторое ухудшение эксплуатационных характеристик винтового компрессора. Несмотря на это необходимости замены винтов из-за износа кромок в практике не возникает.

Контактные уплотнения требуют своевременной замены во время профилактического осмотра.

Ремонт золотникового устройства сводится к замене направляющей шпонки и подтягиванию уплотнения штока.

Износ винтов с различным профилем зубьев практически одинаков из-за небольшой величины передаваемого крутящего момента, который составляет 3-10 % от полного момента на валу ведущего винта.

В целом моторесурс винтового компрессора достигает нескольких десятков тысяч часов.
Ревизия и ремонт центробежных компрессоров
В центробежном компрессоре в отличие от поршневого, количество трущихся деталей сведено к минимуму, поэтому износу подвергаются главным образом места сопряжения шейки вала ротора с вкладышами подшипника скольжения.

При ревизии и ремонте турбокомпрессорного агрегата работы состоят из следующих операций:

- разборка машины;

- балансировка ротора;

- центровка взаимного положения осей валов ротора, редуктора и электродвигателя;

- сборка машины.

Рис.11.10.Двухступенчатый фреоновый центробежный компрессор с мультипликатором:

1—уплотнение вала; 2—планетарный мультипликатор; 3—ротор;

4—пакет диафрагм; 5—кожух; 6 — вход­ной регулирующий аппарат;

7 — радиальный подшипник; 8 — радиально-упорный подшипник.
Обычно ремонт сводится к восстановлению правильной формы трущихся поверхностей и нормального зазора в деталях трения вал-подшипник.

Плановую ревизию производят через 5000 час работы. При этом снимают верхнюю половину корпуса, крышки подшипников, крышки лабиринтов и других деталей. Чаще всего выявляются нарушения шероховатости поверхностей шеек вала и подшипников, а также искажение их формы. При обнаружении трещин на валу ротора, дисках, лопастях эти детали заменяют. Значительный объём ремонтных работ имеет место в результате аварийного износа деталей, который приводит к возникновению повышенной вибрации и нарушению центровки агрегата.

Ступень центробежного компрессора рис.11.10 состоит из рабочего колеса, диффузора и неподвижных элементов, с помощью которых сжатое рабочее вещество выводится за пределы ступени. По конструкции различают промежуточную и концевую ступени. В промежуточной ступени за диффузором установлен обратно направляющий аппарат. С его помощью рабочее вещество подводится к колесу последней ступени. За диффузором концевой ступени расположено концевое устройство (улитка), с помощью которого рабочее вещество выводится за пределы корпуса машины.

Уплотнение вала предназначено для предотвращения утечек холодильного агента в атмосферу. Мультипликатор необходим для увеличения частоты вращения ротора. На ротор крепятся рабочие колеса и разгрузочный поршень. С помощью входного регулирующего аппарата можно уменьшить или увеличить количество газа, подаваемое в рабочее колесо. Радиально-упорный подшипник необходим для снятия осевых и радиальных усилий возникающих при работе агрегата.

При ревизии центробежного компрессора важное значение имеет измерение и регулирование зазоров в лабиринтных уплотнениях. Задевания в лабиринтных уплотнениях вследствие малого зазора между гребнями статора и кольцевыми канавками ротора могут привести к сильному нагреву уплотнений и участка вала, занятого уплотнениями. Задевания в лабиринтных уплотнениях и местное нагревание вала являются одной из распространённых причин, приводящей к прогибу вала. Недопустимо малые зазоры в лабиринтных уплотнениях могут возникнуть в результате увеличения осевого зазора при износе подшипников или деформации лабиринтных гребней, которые в этих случаях необходимо выправить или заменить. Непременным условием нормальной работы центробежного компрессора является его правильная центровка, т.е. правильное взаимное расположение осей валов ротора, редуктора, электродвигателя, а также плоскостей различных деталей относительно друг друга и по отношению к горизонту.

При ревизии центробежного компрессора измеряют зазоры в проточной части, в концевых лабиринтных уплотнениях, а также проверяют осевые и радиальные смещения вала ротора.

Для предупреждения и устранения вибраций следует выявить отсутствие изгиба вала, произвести балансировку ротора и центровку валов турбоагрегата.

Допустимая несоосность и перекос корпусов турбокомпрессора, редуктора и электродвигателя не должны превышать 0,05 мм.

Проверку вала ротора на изгиб и биение проводят с помощью индикатора на различных участках вала, поворачивая его на вкладышах подшипников.
Лекция 4. Испытание давлением на прочность и плотность.

Нормы заполнения системы хладагентом



Испытание давлением может быть гидравлическим или пневматическим. При испытании на прочность давление должно быть на 25 % больше рабочего. Испытание на плотность производится при максимальном давлении, возможном при рабочих условиях. Хладоновые системы испытываются на плотность и на прочность одновременно. И после устранения всех утечек давление в системе должно оставаться постоянным в течение 12 часов.

Аммиачные установки на плотность проверяются воздухом, хладоновые – азотом, рассольные – водой. Для создания давления в аммиачных системах используют воздушные компрессоры, для испытания хладоновых систем азот берут из баллонов. Гидравлические испытания рассольных и водяных систем проводят с помощью ручного гидравлического насоса. Места возможных утечек газа проверяют с помощью мыльного раствора, галоидного или электронного течеискателя.

После опрессовки систему продувают, до тех пор, пока в струе выходящего воздуха не перестанут обнаруживаться загрязнения, оседающие на марле, помещенной против струи выходящего воздуха.

Закончив испытания системы на плотность и продувку, проверяют на холостом ходу работу машин и аппаратов. Предварительно систему вакуумируют, либо специальным вакуум-насосом, либо одним из смонтированных компрессоров и выдерживают под вакуумом некоторое время. После того, как убедятся в устойчивости вакуума, приступают к заполнению системы.

Порядок заполнения системы аммиаком регламентирован правилами техники безопасности на аммиачных холодильных установках. Для подсоединения цистерны с аммиаком прокладывается трубопровод от разгрузочной площадки до вентиля системы, который предусматривается на коллекторе регулирующей станции или на линии идущей от линейного ресивера. При заполнении системы следят за уровнем аммиака в линейном ресивере и в разгружаемой цистерне. Если в цистерне давление понижается ниже, чем в системе, то в цистерну подают аммиак от нагнетательной линии.

При заполнении системы из баллонов масса хладагента контролируется по весам. Общее количество жидкого аммиака, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %:

испарители:

кожухотрубные и вертикально-трубные - 80;

змеевиковые и листотрубные (панельные), независимо от наличия отделителей жидкости - 50;

батареи холодильных камер:

с верхней подачей аммиака - 30;

с нижней подачей аммиака - 70;

воздухоохладители:

с верхней подачей аммиака - 50;

с нижней подачей аммиака -70;

конденсаторы:

кожухотрубные с ресиверной частью - полный объем части кожуха (обечайки) - ресиверной части;

обечайки других типов - 80% объема сборников жидкого аммиака;

отделители жидкости - 80;

ресиверы:

линейные - 50;

циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, с жидкостными стояками) - 15;

циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, без жидкостных стояков) - 30;

защитные - 30;

дренажные - 30;

переохладители жидкого аммиака - 100;

промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия:

вертикальные - 30;

горизонтальные - 50;

маслоотделители барботажного типа - 30;

трубопроводы жидкого аммиака - 100;

морозильные и плиточные аппараты непосредственного охлаждения - 80;

трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака - 30.

Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Готовность системы к заполнению хладагентом определяется комиссией после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы оформляется актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы:

готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции;

укомплектованность предприятия обученным техническим персоналом;

обеспеченность персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты органов дыхания, тела и средствами оказания доврачебной помощи;

наличие необходимой проектной, технологической документации и плана локализации аварийных ситуаций.

При пополнении холодильных систем аммиаком количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом.

Аммиак должен соответствовать требованиям, установленным государственными стандартами. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через специально предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей и в соответствии с требованиями действующего стандарта на аммиак.

Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами. А также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.

Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким, обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений:

гибкая стыковка при помощи консольного участка стальной трубы длиной 5 - 7 м, изогнутой в виде колена или змеевика;

гибкие металлические рукава;

гибкие рукава из неметаллических материалов;

шарнирные поворотные соединения.

Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны осуществляется через съемный трубопровод автомобиля заправщика.

Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации и ликвидации последствий аварии.

Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МПа.

Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного.

Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки.

Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в существующие системы канализации и определяются в проектной документации.

На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.

Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком принимается по акту в соответствии с правилами перевозки грузов. В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.

Проводится визуальный осмотр цистерн, проверяется наличие пломб, исправность и герметичность запорной арматуры, а также соответствие передаваемого груза акту приема-передачи и паспортным данным на цистерну.

После осмотра цистерны выдается письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и сливу аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.

До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки.

На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, устанавливается затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна ограждается переносными сигналами красного цвета и устанавливается знак размером 400 х 600 мм с надписью "Стой! Проезд закрыт. Аммиак". Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.

Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена аналогично железнодорожной цистерне. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию.

Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.

Не допускается оставлять цистерну присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва съемные участки трубопроводов отсоединяются от цистерны.

Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны не допускается. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, за пределы возможного распространения пожара, а при невозможности перевозки обильно поливать водой пока не будет ликвидирована опасность.

Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты органов дыхания и кожи.

Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного создания вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором.

Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы. Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и сдана с выдачей справки о количестве аммиака в цистерне.

После окончания всех работ по сливу аммиака приемные вентили холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.

Подготовка слива жидкого аммиака в организации должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по организации.

Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований:

вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие эти функции;

резервные ресиверы должны заполняться не более чем на 80% их геометрического объема.
Лекция 5. Сдача холодильной установки в эксплуатацию
Сдаточные испытания должны подтвердить работоспособность смонтированной установки. По рабочей характеристике установки следует выявить параметры работы установки, какими они должны быть при внешних условиях, отличающихся от расчетных и сопоставить их с параметрами, полученными при испытаниях.

Испытание компрессоров состоит в проверке их работы без заполнения хладагентом, с открытым байпасом или при разъединенных фланцах за нагнетательным вентилем. При этом проверяют работу смазки, наблюдают за нагревом трущихся деталей, вентилей.

Испытание насосов после проверки вхолостую производится под нагрузкой, при этом должен определяться напор и развиваемый расход.

При испытании вентиляторов проверяется механическая надежность, правильность сочленения валов вентилятора и электродвигателя, наличие ограждений, вибрация.

Испытание средств автоматики производится на не работающей установке путем создания искусственных импульсов. Датчики давления могут быть испытаны сжатым воздухом, а датчики температуры - с помощью контрольных термометров или путем помещения чувствительных баллончиков в среду с регулируемыми параметрами.

После испытания отдельных элементов проводится комплексное испытание установки под нагрузкой. Полученные при испытаниях результаты следует сравнить с теми, которые должны быть по теоретически построенной рабочей характеристике установки для внешних условий, наблюдавшихся во время испытания.

Если результаты находятся в пределах допустимых отклонений, то делается вывод о возможности приема ее в эксплуатацию, оформляется соответствующими документами.
Подготовка к пуску и пуск холодильной установки
Перед тем как запустить холодильную установку необходимо выполнить ряд подготовительных операций, которые обеспечивают безотказность и безопасность.

Опасным при пуске может быть:

- наличие жидкости во всасывающем трубопроводе и попадание ее в рабочее пространство компрессора;

- отсутствие протока воды через охлаждающую рубашку;

- неисправность системы смазки компрессора, которая выявляется по показаниям давления масла;

- неисправность в системе охлаждения конденсатора;

- неисправность системы автоматической защиты.

Для облегчения запуска и уменьшения тормозящего момента обычно применяется пуск в холостую. При этом соединяется нагнетательная полость компрессора со всасывающей полостью через разгрузочный вентиль (байпас), вентиль на нагнетательном трубопроводе в этом случае закрыт.

Пуск электродвигателя компрессора обычно блокируется с работой электродвигателя водяного насоса.

При обслуживании двухступенчатых агрегатов необходимо следить за тем, чтобы промежуточное давление не превысило сверх допустимое значение. Обычно промежуточное давление самоустанавливается в зависимости от температур кипения и конденсации и отношения объемов ступеней низкого и высокого давления.

Первым включают компрессор высокой ступени. После того как в промежуточном сосуде избыточное давление понизится до 0,15 МПа, включают компрессор низкой ступени.

В автоматизированной установке двухступенчатого сжатия при пуске вначале включается в работу ступень низкого давления закрытием разгрузочного вентиля между промежуточным сосудом и отделителем жидкости (рис.11.11).

Через 10-15 с после включения ступени низкого давления срабатывает реле времени, установленное в пульте управления компрессором, после чего автоматически закрывается соленоидный вентиль байпаса высокого давления, и компрессор ступени высокого давления начинает работать под нагрузкой.


ПС

СНД

СВД

Рис.11.11. Двухступенчатый агрегат
При первоначальном пуске винтового агрегата, как обычно, проводят опробование давлением, обкатку вхолостую, вакуумирование, заполнение охлаждающей и гидравлической систем, подают воду в маслоохладитель, проверяют работу оборотного охлаждения воды и подключения потребителей холода. После этого, открывают запорные нагнетательный и всасывающий вентили компрессорного агрегата и пускают главный электродвигатель.

При текущем пуске винтового агрегата производится подготовка к работе его масляной системы. Проверяется наличие масла в маслосборнике маслоотделителя и с помощью тэнов или охлаждающей воды регулируется температура масла.

Пуск компрессора осуществляется с открытым нагнетательным вентилем. Разгрузка компрессора при пуске производится с помощью регулятора, который перед пуском переводится в положение минимальной производительности.

Пуск компрессора при отепленной испарительной системе, когда давление в ней достаточно велико, производится с закрытым всасывающим вентилем. Открытие всасывающего вентиля производится так, чтобы давление во всасывающей полости компрессора находилось в допустимых пределах. После полного открытия всасывающего вентиля производится увеличение производительности компрессора с помощью регулятора производительности, при этом контролируется нагрузка электродвигателя по амперметру.

Автоматический пуск винтового компрессора осуществляется при открытых нагнетательном и всасывающем вентилях. Регулятор производительности автоматически занимает такое положение, при котором не возникает перегрузки электродвигателя.
Лекция 6. Остановка холодильной машины
На автоматизированных холодильных установках в задачу персонала входит систематический контроль за работой приборов защитной автоматики, останавливающих компрессор, если они выходят за пределы допустимого: давление всасывания; разность давлений в системе смазки после насоса и в картере компрессора; давление нагнетания; температура нагнетания; уровень жидкого хладагента в отделителях, промежуточных сосудах и циркуляционных ресиверах; подача воды в охлаждающую рубашку компрессора; охлаждение конденсатора; уровень шума и концентрация вредностей в воздухе машинного отделения (при наличии автоматического шумомера и газоанализатора).

Пуск компрессора после аварийной остановки может быть осуществлен только обслуживающим персоналом и лишь после устранения причины, вызвавшей аварийный останов. Останов компрессора может быть осуществлен кнопкой “Стоп”, имеющейся на пульте.

Останов компрессора одноступенчатой хладоновой установки осуществляется в следующей последовательности: закрывается вентиль на выходе из линейного ресивера и весь газ собирается в ресивер; при достижении давления в испарительной системе около 0,01 МПа выключают компрессор и закрывают всасывающий и нагнетательный вентиль.

При кратковременной остановке, крупного компрессора, необходимо: прекратить подачу жидкостного холодильного агента в нагнетательную систему (закрыть регулирующие вентили), закрыть всасывающий вентиль; остановить электродвигатель компрессора; прекратить подачу воды в рубашку компрессора; закрыть нагнетательный вентиль компрессора; остановить электродвигатели вспомогательного оборудования.

При длительной остановке, в дополнение, к перечисленному следует освободить аппараты низкого давления и трубопроводы от рабочего вещества, закрыть жидкостные и паровые вентили, выпустить воду из охлаждающих рубашек компрессора.

Тема 12. Арматура. Трубопроводы

Лекция 1. Классификация запорной арматуры, трубопроводов
Существующая арматура различается способом создания уплотнения, материалом, способом управления.

По способу уплотнения запорная арматура делится на вентили, задвижки, краны. Вентили создают более надежный затвор и имеют меньшую массу, чем краны и задвижки, но при этом создают большее гидравлическое сопротивление.

Запорная арматура выпускается с ручным, механизированным, электрическим, электромагнитным, пневматическим и гидравлическим приводами.

Маркировка арматуры содержит сведения о типе, конструкции, материалах корпуса и уплотнения затвора и установке привода.

Две первые цифры показывают вид арматуры: 10,11 - краны; 13,14,15 - вентили; 30,31 - задвижки и т.д.

Две или одна следующие буквы обозначают материал корпуса: ч - чугун; с - сталь; бр - бронза. Три или две следующие цифры обозначают конструктивную схему. Три цифры ставят в том случае, если арматура имеет специальный привод. Первая цифра в этом случае обозначает тип привода (механический - 3,4,5; электромагнитный - 8, электрический - 9). Две последние буквы обозначают материал уплотнения затвора : бр - бронза; нж - нержавеющая сталь; бт - баббит; к - кожа; р - резина; п - пластмасса.

Пример:

15с18п - стальной вентиль с уплотнением из пластмассы для аммиака; 15кч888р - мембранный вентиль из ковкого чугуна с электромагнитным приводом и резиновым уплотнением, для аммиака и хладона.
Лекция 2. Классификация технологических трубопроводов.

Способы крепления при монтаже
Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Расположение оборудования и трубопроводов должно обеспечивать нормальные условия для производства монтажных и ремонтных работ и возможность их наружного осмотра.

В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака. Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в исключительных случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).

Прокладка аммиачных трубопроводов в проходных или непроходных каналах не допускается.

При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных аммиачных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого аммиака. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов, или отделителей жидкости, а нагнетательные - в сторону маслоотделителей или конденсаторов.

Прокладку аммиачных трубопроводов по территории предприятия следует предусматривать только надземной.

Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категории А и Б согласно действующим нормам пожарной безопасности.

Аммиачные трубопроводы допускается прокладывать совместно с другими технологическими трубопроводами. Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований действующих правил устройства электроустановок.

Для трубопроводов, проходящих через стены или перекрытия здания, необходимо предусматривать стальные гильзы из труб, внутренний диаметр которых на 10 - 20 мм больше наружного диаметра трубопроводов (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.

Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами.

Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. Допускается прокладка этих трубопроводов по глухим стенам.

Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.

Прокладку трубопроводов от охлаждающих устройств к распределительным устройствам следует предусматривать внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.

Всасывающие и нагнетательные аммиачные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями с условным диаметром не менее 25 мм, для отвода масла и конденсата в маслосборник или дренажный ресивер.

Для компрессоров, не имеющих встроенных запорных органов, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах должна предусматриваться запорная арматура.

Не допускается объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по два запорных вентиля.

На нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов необходимо предусматривать обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.

На жидкостном трубопроводе от линейных ресиверов должен предусматриваться запорный клапан, управляемый автоматически.

В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда.

На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть предусмотрены дополнительный манометр и запорный вентиль, размещенные снаружи у бака для приема отработанного масла.

Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.

Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования.

Не допускается устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах.

На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.

При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам необходимо предусматривать подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана.

В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона (т.е. с наличием "мешка"), необходимо предусматривать дренаж из "мешка" в циркуляционные или защитные ресиверы (на случай ремонта для длительной остановки).

Не допускается применять гибкие шланги (резиновые, пластмассовые и т.д.) в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака.

Гибкие шланги, предназначенные для аммиака, применяются при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла).

Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения этих работ.

Соединение шлангов с трубопроводами осуществляется с помощью стандартной арматуры.

В паспорте трубопроводов должен быть указан расчетный срок их эксплуатации, определяемый проектной организацией.

Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока, в случае их аварийной разгерметизации, в дренажный ресивер.

Проектирование тепловой изоляции трубопроводов и арматуры должно осуществляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

На трубопроводах хладагента должны быть предусмотрены опознавательные цветные кольца. На полностью законченные изготовлением (и заизолированные при необходимости) аммиачные трубопроводы наносятся опознавательные кольца:

в местах прохода труб через строительные конструкции и ограждения;

в местах ответвлений труб;

вблизи арматуры;

в местах подключения труб к оборудованию;

Для нанесения указанных выше опознавательных колец, участки аммиачных трубопроводов должны быть окрашены в желтый цвет и по ним должны быть нанесены кольца в следующих количествах:

одно кольцо на паровых, парожидкостных и жидкостных линиях стороны низкого давления систем холодоснабжения;

два кольца на паровых линиях стороны высокого давления;

три кольца на жидкостных линиях стороны высокого давления.

Кольца наносятся черной краской по желтому фону. Также должно указываться направление движения аммиака в трубах черными стрелками на видных местах и вблизи арматуры.

В холодильных установках применяются трубопроводы для различных хладагентов, хладаносителей, смазочных масел и воды.

Для аммиака применяются бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные стальные трубы с диаметром от 6 до 20 мм. При больших диаметрах применяются бесшовные горячекатаные трубы и трубы со спиральным сварным швом. В малых холодильных установках для хладонов применяются медные трубы. Трубы для хладаносителей могут применяться сварные с продольным швом и бесшовные. Для воды при прокладке внутри помещений применяются сварные трубы с продольным швом до 50 мм и бесшовные больших диаметров, для прокладки в земле стальные трубы с антикоррозионной обработкой.

Соединение труб с арматурой на фланцах выполняется с помощью эластичных прокладок. Основным материалом для прокладок является паронит. От 180 до + 450оС для аммиака, хладона, воды, пара - вальцованный паронит; до + 100оС для аммиака, хладона, масла - вулканизированный паронит; от - 30о до + 50оС для рассола воды, воздуха - техническая резина. Монтаж трубопроводов начинается с установки опор, расположение и тип их должны быть указаны в проекте. Для труб, заполненных жидкостью, расстояния между опорами меньше, чем для труб, предназначенных для газа. Опоры бывают подвесные на двух тягах, подвесные хомутовые на одной тяге, скользящие опоры, балочные (рис.12.1).

Целесообразно крепить трубы на подвесных опорах, так как в этом случае проще компенсировать тепловые деформации. При изменении температуры трубы возникают. Деформации на каждые 100оС повышения температуры длина 1 м трубы увеличивается на 1,2 мм.

Для компенсации тепловых деформаций должны предусматриваться компенсаторы, в виде петель на прямых участках.




4 6
1 1
4 6 2 2
5 3

3 6
  1   2   3


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации