МООР 98 Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств - файл n1.doc

МООР 98 Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств
скачать (321.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc322kb.24.11.2012 00:58скачать

n1.doc

  1   2   3   4
МЕТОДИКА
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ


(МООР-98)

 



Федеральный
горный и промышленный
надзор России
(Госгортехнадзор России)

107066, Москва, Б-66

ул. Лукьянова, 4, корп. 8

Телефон: 261-06-69, факс: 267-32-96

22.01.99 № 11-11/18

На № ______________

 

 

 

Генеральному директору
ОАО"ВНИКТИнефтехимоборудование"

А.Е.Фолиянцу

 

 

Управление по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности рассмотрело "Методику определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" (МООР-98) и считает возможным согласовать её применение при диагностировании технологического оборудования.

 

 

Начальник Управления по надзору в
химической, нефтехимической и
нефтеперерабатывающей промышленности

А.А.Шаталов

 

 

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА

"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ"

(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")

 

СОГЛАСОВАНО

Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора РФ

Е.А. Малов

" 22 " января 1999г

Письмо № 11-11/18

 

 

"УТВЕРЖДАЮ"

Заместитель руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности
Минтопэнерго РФ

А.И. Бочаров

« __ « __ 12 ____ 1998 г.

 

МЕТОДИКА
определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР- 98)


 

Генеральный директор
ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование"
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

А.Е.Фолиянц

Зам.генерального директора по НИР
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

Н.В.Мартынов

Зав.лабораторей прочности (№ 24)
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

В.Н.Мухин

Вед.науч.сотрудник лаборатории прочности (№ 24)
канд.техн.наук

Ю.Н.Самохин

Волгоград – 1998

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

4.1. Наружный и внутренний осмотры.

4.2. Оценка геометрической формы.

4.3. Толщинометрия.

4.4. Измерение твердости металла.

4.5. Оценка металлографических структур.

4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.

4.7. Контроль сварных швов.

4.8. Определение химического состава металла.

4.9. Специальные виды контроля

4.10. Вырезка контрольной пробы металла

4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования.

4.12. Испытания на прочность и плотность.

4.13. Анализ результатов экспертного обследования.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

7.ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ

8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ВВЕДЕНИЕ

В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора СССР в 1992 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВНИКТИнефтехимоборудование) была разработана и Госгортехнадзором РФ утверждена "Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств". За прошедшее время по указанной "Методике..." ВНИКТИнефтехимоборудование и рядом других организаций по прямым договорам с различными предприятиями Минтопэнерго РФ и других отраслей выполнена оценка остаточного ресурса более чем для трех тысяч единиц технологического оборудования. Накопленный в результате этой работы опыт показал правильность основных положений, заложенных в указанной "Методике...",для оценки остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем отдельные положения "Методики..." требуют уточнения и корректировки. Кроме того, за последнее время Госгортехнадзором РФ введены в действие новые "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96), а также ряд нормативных документов (например, "Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД 09-102-95)", касающихся оценки остаточного ресурса оборудования, что также требует корректировки отдельных положений "Методики...".

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;

- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;

- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);

- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.

Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.

1.2. Для технологического оборудования, для которого, в силу его конструктивных или эксплуатационных особенностей, имеются специальные нормативные документы, регламентирующие порядок его работы, обслуживания и ремонта, при определении остаточного ресурса наряду с настоящей "Методикой..." следует руководствоваться и требованиями этих документов.

1.3. В качестве базовой концепции принят подход, основанный на принципе "безопасной эксплуатации по техническому состоянию", согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс - по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.

1.4. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаев подвержено (доминирующий механизм повреждения):

- общей поверхностной коррозии;

- ползучести металла;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

1.5. За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей.

* - Под технологическим оборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.

1.6. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализа эксплуатационно-технической документации и экспертного обследования оборудования.

1.7. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.

1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования и оценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или по типовым Программам, приведенным в настоящей "Методике. . . " (Приложения 3-5) .

1.9. При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов по конструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов) допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владельца оборудования.

2.2. Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление заключения по его результатам выполняются предприятиями (организациями), имеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ на проведение этого вида работ.

2.3. Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполнено специализированной научно-исследовательской организацией.

2.4. Экспертное обследование технического состояния оборудования, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры;

- оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования ;

- толщинометрию;

- измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования ;

- дефектоскопию сварных швов и основного металла;

- определение химического состава металла основных несущих элементов ;

- оценку металлографических структур;

- вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

- специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т.п);

- поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования ;

- испытание на прочность и плотность.

2.5. Конкретный объем работ, выполняемый при экспертном обследовании оборудования, определяется Программой обследования в зависимости от результатов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования и данных оперативной диагностики.

Необходимость составления индивидуальной программы экспертного обследования (с учетом требований п. 1.6) определяется исполнителем работ.

2.6. Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено, освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил по технике безопасности и промышленной санитарии.

Все подготовительные работы выполняются владельцем оборудования.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

3.1. Анализ эксплуатационно-технической документации имеет целью детальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностями оборудования, его износом, а также с объемами и причинами выполненных ремонтов оборудования, что позволяет сделать предварительную оценку технического состояния оборудования.

3.2. Эксплуатационно-техническая документация включает в себя:

- паспорт;

- чертежи;

- схему включения оборудования в работу с указанием рабочих параметров;

- технологическую справку;

- ремонтный журнал или исполнительную ремонтную документацию:

- результаты освидетельствования;

- коррозионную карту;

- предписания инспектора Госгортехнадзора или инженера ОТН, относящиеся к техническому состоянию оборудования;

- прочие материалы, содержащие сведения, характеризующие техническое состояние обследуемого оборудования.

3.3. Анализ эксплуатационно-технической документации позволяет:

- установить предприятие-изготовитель, регистрирующий орган, даты изготовления, регистрации и ввода в эксплуатацию:

- получить информацию о конструктивных особенностях оборудования, размерах и материальном оформлении его основных несущих элементов, а также о результатах контроля качества и испытания оборудования после изготовления и в процессе эксплуатации;

- оценить соотношение проектных технических характеристик и фактических рабочих параметров, а также характер эксплуатационных нагрузок (статический, малоцикловый, циклический);

- установить фактическую продолжительность эксплуатации оборудования;

- проанализировать результаты технических освидетельствований, данные об имевших место повреждениях или авариях и выполненных ремонтах.

3.4. Результаты анализа эксплуатационно-технической документации отражаются в Заключении в форме, определяемой исполнителем работ.

4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

4.1. Наружный и внутренний осмотры.

4.1.1. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ремонта обследуемого оборудования: поверхностные трещины, коррозионный и эрозионный износ, выходящие на поверхность расслоения металла, изменения геометрических форм основных несущих элементов оборудования типа выпучин, вмятин, вздутий, гофров и т.п.

4.1.2. Результаты осмотра служат основой для наиболее эффективного распределения зон ультразвукового контроля толщин стенок основных несущих элементов оборудования, а также определяют необходимость проведения контрольных промеров для оценки выявленных при осмотре отклонении геометрической формы элементов оборудования .

4.1.3. При проведении осмотра необходимо обратить внимание на:

- следы пропуска продукта и потения на основном металле и сварных швах;

- нарушения целостности наружного и внутреннего защитных покрытий, изоляции;

- места возможного попадания воды, пара, влажных газов на поверхность оборудования из аустенитных сталей, ввиду возможного образования в этих местах коррозионных трещин;

- наличие на внутренней и наружной поверхности припухлостей (вздутий) на оборудовании, работающем в контакте с водородом или серодородом;

- характер и интенсивность коррозионного износа оборудования.

4.1.4. Тщательному осмотру подлежат те участки внутренней поверхности, где вероятнее всего происходит максимальный коррозионно-эрозионный износ: застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов, зоны раздела фаз "газ-жидкость", места изменения направления потоков, зоны, прилегающие к входным и выходным штуцерам.

4.1.5. Необходимость и объем демонтажа защитных покрытий, тепловой изоляции и футеровки при проведении осмотра определяет исполнитель работ. При этом обязательному удалению подлежат участки внутренних покрытий и футеровки с нарушенной целостностью покрытия.

4.1.6. В случае необходимости, для повышения надежности результатов осмотра, а также для осмотра участков поверхности, недоступных для прямого визуального осмотра, могут применяться оптические линзы, зеркала, средства подсветки, а также специальные оптические приборы, предназначенные для осмотра поверхностей в труднодоступных местах.

4.1.7. Повышение надежности результатов осмотра может достигаться также за счет очистки отдельных участков поверхности абразивным инструментом, а в необходимых случаях - травления поверхности.

4.1.8. По результатам осмотра с учетом фактических повреждений может корректироваться программа работ по оценке технического состояния оборудования.

4.2. Оценка геометрической формы.

4.2.1 Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементов обследуемого оборудования производится визуально при проведении наружного и внутреннего осмотров.

4.2.2. Выявленные при осмотре участки поверхности, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированного участка и величины деформации или оценки относительной овальности или прямолинейности.

4.2.3. Замеры локально деформированных участков производятся мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера не более (+, -) 1,0 мм.

4.3. Толщинометрия.

4.3.1. Толщинометрия имеет целью получение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех нагруженных элементов оборудования (обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки, заглушки), а также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.

Места (точки) замеров толщины стенки элементов аппарата и их количество устанавливаются специалистами, выполняющими обследование. Обязательной толщинометрии должны подвергаться не менее трех мест поверхности на обечайках, днищах, всех патрубках люков-лазов и штуцеров, крышках, заглушках. При этом в местах, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный износ, замер толщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

Результаты замеров толщины стенки должны оцениваться не менее, чем по трем замерам.

4.3.2. Для измерения толщины стенки должны применяться приборы, обеспечивающие погрешность не более (+, -) 0,1 мм.

4.3.3. Места замеров толщины стенки должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в таблице.

Для патрубков люков-лазов и штуцеров, крышек люков-лазов и заглушек, плоских крышек и днищ допускается на схему оборудования и в таблицу заносить лишь одно минимальное значение толщины стенки по трем и более местам (точкам) замеров.

4.4. Измерение твердости металла.

4.4.1. Измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования и их сварных швов имеет целью проведение косвенной оценки прочностных характеристик металла и выявление элементов оборудования или отдельных его участков с явно выраженным отклонением прочностных характеристик от стандартных значений.

4.4.2. Зоны замера твердости и их количество определяет исполнитель работ по результатам анализа материального оформления оборудования. При этом в каждой зоне должно быть сделано не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений.

4.4.3. Измерение твердости обязательно в каждом случае, когда возникает сомнение в соответствии примененного при ремонте или изготовлении металла предусмотренному конструкторской документацией.

При проверке твердости сварного соединения рекомендуется выполнить замеры твердости металла шва и основного металла.

4.4.4. Измерение твердости рекомендуется производить неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях с учетом реальных толщин контролируемого оборудования.

При возникновении сомнений в полученных результатах рекомендуется произвести не менее двух дополнительных замеров на расстоянии 20-50 мм от точек, в которых получен неудовлетворительный результат.

При подтверждении полученных результатов рекомендуется расширить зону контроля с целью определения границ дефектного участка. Количество дополнительных замеров и их частоту определяет исполнитель работ. Он же решает вопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла для более детального контроля.

4.4.5. Места замеров твердости металла должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в таблице.

4.5. Оценка металлографических структур.

4.5.1. Контроль металлографических структур имеет целью выявление их изменений, связанных с условиями эксплуатации оборудования, что в совокупности с результатами контроля твердости металла (а при необходимости – хим. состава) позволяет установить соответствие фактических характеристик металла требованиям действующих нормативных документов.

4.5.2. Контроль металлографических структур рекомендуется производить неразрушающим методом - методом "реплик" или просмотром переносным микроскопом. Необходимость контроля, конкретные места установки реплик и их количество определяет ответственный исполнитель работ.

4.5.3. Для оборудования, несущие элементы которого изготовлены из разнородных сталей, реплики должны быть расположены так, чтобы контролю были подвергнуты все примененные классы сталей.

4.5.4. Металлографический контроль металла несущих элементов оборудования обязателен в следующих случаях:

- если замеренная твердость металла не соответствует нормативным значениям;

- если оборудование подвергалось воздействию огня в результате пожара, аварии или стихийного бедствия;

- если при температуре эксплуатации металла возможны изменения его физико-механических свойств и микроструктуры металла;

- если в проектной документации есть требования по термообработке сосуда, а в паспорте сведения о ее проведении отсутствуют;

- если, по мнению исполнителя работ, необходимо иметь сведения о микроструктуре металла.

4.5.5. Результаты контроля микроструктуры, получаемые методом реплик, служат одним из основании при решении вопроса о необходимости контрольной вырезки металла.

4.5.6. Места контроля микроструктуры металла должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в исследовании металла, прилагаемом к заключению по остаточному ресурсу рассматриваемого оборудования.

4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.

4.6.1. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии имеет целью выявление наличия, размеров и ориентации поверхностных и под поверхностных дефектов и производится в случаях, когда при проведении наружного и внутреннего осмотров оборудования возникают сомнения в надежности результатов.

4.6.2. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов на эти методы контроля.

4.6.3. Конкретные участки поверхности оборудования. которые следует подвергнуть цветной или магнитопорошковой дефектоскопии, определяет исполнитель работ.

4.6.4. Заключение по дефектоскопии прилагается к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования .

4.7. Контроль сварных швов.

4.7.1. Контроль сварных соединений при обследовании оборудования имеет целью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействием условий эксплуатации оборудования или при его ремонте и может производиться визуально, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а также рентгено - или гамма - графированием.

4.7.2. Визуальному контролю подвергаются сварные швы в доступных местах обследуемого оборудования. Результаты визуального контроля служат основанием исполнителю работ для назначения метода, объема и конкретных участков сварных швов, которые должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.

4.7.3. Обязательному контролю неразрушающими методами должны подвергаться сварные швы оборудования, работающего:

- в режиме циклического или малоциклового силового или термосилового нагружения;

- в условиях ползучести металла;

- в условиях коррозионного растрескивания.

Кроме того, обязательному контролю подлежат сварные швы, находящиеся в зонах, выявленных при обследовании локальных деформаций.

Контролю дефектоскопией подлежит зона шириной 100-150 мм в местах расположения потенциально опасных дефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин, гофров).

4.7.4. При обследовании аппараты каждой технологической установки согласно "Перечня" делятся на группы (колонны, емкости, теплообменники и др.). В группу входят аппараты одинакового конструктивного и материального исполнения, эксплуатирующиеся в близких рабочих условиях и средах. В каждой группе выбирается не менее одного контрольного аппарата, работающего в наиболее жестких рабочих условиях. На контрольном аппарате по результатам внутреннего осмотра по решению исполнителя работ определяется объем выборочной дефектоскопии сварных соединений или потенциально опасных участков одним из методов неразрушающего контроля.

Участок контроля и метод контроля назначаются исполнителем работ, исходя из опыта эксплуатации контрольного аппарата, в местах, наиболее подверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов, оказывающих воздействие на материал аппарата. Сварные соединения проверяются, как правило, в месте их перекрестия, с длиной шва 150-200 мм.

Если на контрольном аппарате дефектоскопией выявляются дефекты, то исполнитель работ назначает дополнительные участки контроля. Кроме того, дополнительно назначаются для контроля другие аппараты данной группы. Контроль на дополнительных аппаратах производится аналогично контрольному.

Контрольный аппарат из группы сосудов и аппаратов, работающих под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и ниже, атмосферном давлении должен подвергаться дефектоскопии в случае, если у исполнителя работ возникает сомнение в качестве металла или сварного шва на нем.

4.7.5. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у исполнителя работ по обследованию оборудования возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.

4.7.6. Результаты дефектоскопии должны отражаться в результатах обследования технического состояния оборудования.

4.8. Определение химического состава металла.

4.8.1. Определение химического состава металла основных несущих элементов обследуемого оборудования производится в случаях отсутствия в эксплуатационно-технической документации обследуемого оборудования сведений о примененной марке стали, а также в случаях, когда результаты измерения твердости и металлографического анализа ставят под сомнение соответствие примененной марки стали, указанной в эксплуатационно-технической документации.

4.8.2. Химический состав стали определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

4.8.3. Для определения химического состава стали отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности обследуемого оборудования. Отбор стружки производится путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30 % толщины стенки, но не более 5 мм. Расстояние между кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки сверления до стенки ближайшего штуцера или оси сварного шва должны быть не менее



где s - номинальная толщина стенки контролируемого сосуда или аппарата.

4.8.4. Химический состав металла, должен приводится в исследовании металла, прилагаемом к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

4.9. Специальные виды контроля

4.9.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатами проведенного обследования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет исполнитель работ.

4.9.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.

4.9.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

  1   2   3   4


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации