Дуброва Л.И., Федорова Е.И. Методические указания к курсовой работе Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке - файл n1.doc

Дуброва Л.И., Федорова Е.И. Методические указания к курсовой работе Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке
скачать (201.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc202kb.24.11.2012 02:25скачать

n1.doc



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДГТУ
КАФЕДРА «ЭКОНОМИКА И МЕНЕДЖМЕНТ»

КУРСОВАЯ РАБОТА
НА ТЕМУ:


ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ
НА ПРЕДМЕТНО-ЗАМКНУТОМ УЧАСТКЕ


Ростов – на- Дону
2005 год

Составители: доц. Дуброва Л. И., ст.пр. Федорова Е.И.

Методические указания к курсовой работе «Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке» по курсу «Оперативно-производственное планирование» для студентов специальностей 080502 «Экономика и управление на предприятии» и 080507 «Менеджмент» ДГТУ. Ростов-на-Дону. 2005. 14 с.

Методические указания предназначены для выполнения курсовой работы на тему «Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке». Рассмотренные вопросы оперативного планирования помогут студентам более подробно разобраться в сущности ОПП.

Печатается по решению методической комиссии факультета «Гуманитарный».
Научный редактор д.э.н., проф. Курганская Н.И.


З А Д А Н И Е
на курсовую работу по оперативно-производственному планированию

производства:


  1. Рассчитать потребное количество оборудования.

  2. Рассчитать размер партии деталей и периодичность их запуска.

  3. Рассчитать длительность производственного цикла и цикла обработки изделий.

  4. Рассчитать внутрицеховые заделы на участке на I-е число.

  5. Сделать выводы.


ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ПО БАЗОВОМУ ВАРИАНТУ



Наименование

операции

Норма штучного времени об-

работки изделий, мин tшт.

Подгото-

вительно-

заключи-

тельное

время,

мин.

tп.з.

Месяч-

ный

выпуск

изделий,

шт.
Nмес.

Дневной

выпуск

изделий,

шт.


Nдн.



1



2



3



4



5



6

Фрезерная

6

10

25

2

6

6

20


1200


60

Сверлильная

10

3

6

2

4

4

20

Шлифовальная

4

2

6

3

2

2

20

Строгальная

-

4

10

-

2

2

20

Зуборезная

-

9

9

-

-

-

60

Токарная

-

-

-

8

4

2

20


Поправочные коэффициенты вар. №


Изделия

1

2

3

4

5

6




















ПРИМЕЧАНИЕ. Исходные данные по варианту, заданному студенту, определяются путем корректировки данных базового варианта на поправочный коэффициент из приложения № 1.

ЗАДАЧИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
Одним из заключительных этапов изучения курса «Оперативно-производственное планирование» является выполнение курсовой работы.

Целью курсовой работы является углубление и закрепление теоре­тических знаний по курсу. Это поможет студентам более подробно разобраться в сущности оперативно-производственного планирования.

При выполнений курсовой работы студентам необходимо:

• уяснить основные задачи и нормативно-плановые расчеты системы непрерывного оперативно-производственного планирования;

• произвести все необходимые расчеты и построить графики,

• сделать выводы и дать свои предложения по улучшению оперативно-производственного планирования в цехе, на предприятии. Курсовая работа выполняется в виде пояснительной записки с соответствующими расчетами, графиками и выводами.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ


  1. Введение.

  2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.

  3. Расчет размера партии деталей.

  4. Расчет периодичности запуска деталей в производство.

  5. Расчет длительности производственного цикла.

  6. Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям.

  7. Расчет внутрицеховых заделов на участке.

  8. Выводы.


1. Введение
Во введении студентам на основании дополнительной литературы, курса лекций, собственного практического опыта необходимо;

• оценить место и роль оперативно-производственного планирования в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия, цеха;

• перечислить задачи оперативно-производственного планирования на предприятии, в цехе, на участке;

• отразить его особенности в условиях серийного производства;

• охарактеризовать системы оперативно-производственного планирования серийного производства, акцентируя внимание на системе непрерывного оперативного планирования;

• описать развитие оперативно-производственного планирования за рубежом.


2. Расчет потребного количества оборудования

2.1. Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле

Тц

Scmi = Фд Кв ,

где Фд–действительный месячный фонд времени работы одного станка;

Тц – суммарная продолжительность обработки деталей по каждой

операции технологического процесса;

Кв – коэффициент перевыполнения норм.

2.1.1.Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле

Фд = m*tсм *Др * aр ,

где m- количество смен;

tсм – продолжительность рабочей смены, час.;

Др – число рабочих дней в расчетном периоде;

aр - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

2.1.2.Суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле

Тц = Nмес * ? tштi + tп.з.*mз ,

где Nмес - программа выпуска деталей, шт.;

mз - количество запусков партии деталей в производство.

2.2.Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа.

2.3. Расчет коэффициента загрузки станков.

Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле

Scmi

Кз = Sпрi .

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.

Таблица 1

Расчет оборудования и его загрузки


Наимено-

вание

операций

Штучное время обработки

изделия, мин. tштi


?tштi

мин

Мес.

про-

грам

ма

вып.

дет.



tп.з.,

мин







Кол-во

станков



Кз

рас-

чет-

ное

Scmi

при

ня-

тое

Sпрi


1


2


3


4


5


6

фрезерная






















1200

20













сверлильная






















20













шлифовальная






















20













строгальная




















20













зуборезная


















60













токарная



















20














На основе полученных значений коэффициента загрузки оборудования студент должен оценить каждый полученный показатель и сделать выводы о влиянии недогрузки или перегрузки оборудования на конечные результаты деятельности предприятия. Кроме этого, необходимо построить график, отражающий значения коэффициента загрузки на каждой операции и предложить мероприятия по устранению отклонений загрузки оборудования от нормативного уровня.


  1. Расчет размера партии деталей.

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии nmin, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени tп.з. к штучному tшт.. Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

    1. Расчет минимального размера партии деталей.

3.1.1.Минимальный размер партии деталей по I способу определяется по формуле

tп.з.

nmin = tшт.*a * 100,

где a - процент затрат времени на переналадку оборудования ;

tп.з. - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

tшт. – штучное время ведущей операции, мин.;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.
3.1.2. Минимальный размер партии деталей по II способу определяется по формуле

tсм.

nmin = tшт. ,

где tсм. – продолжительность смены, мин. ;

tшт. - наименьшее штучное время по изделию, мин.

В результате последующей корректировки минимального размера партии ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом, для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

3.2.Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле

Nмес

nкрат = nmin ,

где Nмес – месячный выпуск изделий, шт.

Таблица 2

Расчет минимального размера партии изделий


изделия

Минимальный размер партии, шт

Кратность размера

партии месячной

программе

По первому

способу

По второму

способу

1










2










3










4










5










6













  1. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий.

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

4.1. Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле

nmini

Пр = Nдн. ,

где Nдн. – среднедневной выпуск, шт.

Подставляя соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий (Пр).

4.2. На основании полученных результатов сводим расчетное значение Пр к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска – выпуска :

4.3. Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей

nпр = Ппр * Nдн ,

где Ппр - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда ;

Nдн - среднедневной выпуск, шт. (по заданию).

Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3

Расчет периодичности запуска изделий


изделия

Периодичность запуска изделий,

раб. дн.

Принятый норма-тивный размер

партии изделий, шт.

nпр

Расчетная

Пр

Принятая

Ппр

1










2










3










4










5










6











5. Расчет длительности производственного цикла (Тц)

Длительность производственного цикла Тц в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Продолжительность производственного цикла может быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного цикла непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный и параллельно-последовательный виды движения производства.

Последовательный вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительно небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-последова-тельном виде движения определяется по формуле

Тц п-пi = [nпрi ? tштi + ? tпз + (mо – 1)* tмо ] * Кпар. ,

где mо – количество операций;

tмо – межоперационное пролеживание, мин.;

Кпар. – коэффициент параллельности.

Исходя из характеристики участка, по которому ведутся расчеты, студенту следует сделать выводы и предложить мероприятия по сокращению длительности производственного цикла.
6. Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям.

6.1. Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле

nпр.* tшт + tпз

Тоi = 60 ,

где tшт – штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.;

nпр.- принятый размер партии деталей.
Ведущей операцией является операция, имеющая наибольшую загрузку оборудования.

Таблица 4

Расчет длительности производственного цикла и цикла

обработки партии изделий


изделия

nпр

Ппр.

Тц

То

1













2













3













4













5













6














7. Расчет внутрицеховых заделов на участке

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Расчет цикловых заделов основывается на определении количества партий одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.

Цикловые заделы определяются по формуле

Zцi = Тцi * Nдн ,

где Тцi – длительность производственного цикла изготовления деталей, раб. дн.;

Nдн – среднедневной выпуск, шт.

Таблица 5

Календарно–плановые нормативы для оперативно–производственного планирования участка

изделия

Программа, шт

Величина

партии,

шт.

nпрi

Периодич

ность

запуска-

выпуска,

дн.

Ппрi

Длитель-

ность

цикла,

дни
Тцi

Задел,

шт.

Zцi

на месяц
Nмес

средне-

суточная
Nдн

1

1200

60













2













3













4













5













6
















  1. ВЫВОДЫ


В этом разделе необходимо кратко отразить влияние ОПП на экономические показатели предприятия, в частности на:

– своевременное выполнение заказов;

– лучшее использование оборотных средств, сокращение длительности производственного цикла;

– ускорение оборачиваемости оборотных средств;

– повышение фондоотдачи и рентабельности предприятия.
Литература.


  1. Организация и оперативное управление машиностроительным предприятием. Соколицин С.А., Кузин Б.И. – Л.: Машиностроение, 1988.

  2. Организация, планирование и управление предприятием машино-строения./ Под ред. И.М. Разумова. – М.: Машиностроение, 1982.

  3. Организация и планирование машиностроительного производства./ Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. – М.: Высшая школа, 1988.

  4. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства./ Под ред. Скворцова Ю.В. и Л.А. Некрасова. – М.: Высшая школа, 1990.

  5. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учеб. пособие для вузов. – М. ,,Издательство ПРИОР”, 1998.

  6. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства. : Учеб. пособие – Мн. ИП ,,Экоперспектива”, 1998.

  7. Фатхудинов Р.А. Производственный менеджмент. Учеб. для вузов. М., 1997.

  8. Румянцева. Менеджмент организации.

  9. Аникин Б.А. Логистика : Учеб. пособие. – М. : ИНФРА – М., 1997.



Приложение 1

Таблица поправочных коэффициентов по вариантам к исходным данным:


Вариант


ДЕТАЛЬ





1

2

3

4

5 .

6

1

1,25

1.15



1.4



— .

2

1.16

1.25

1.13

-

-

-

3

1.1

1.2



1.12





4

1.16



- •

1.12

1.24

-

5

1,22

1.1



— -



1.4

6

1.13



1,17





1.2

7

1.25

-•

1,1



1.3

— '

8

1.18

1,2

-



-

1.4

9

1.19



1.1

-

1.23



10



1.1



1.2

1.4

- -

11





1.13

1.1

1.2



12

1.19

-

1.25

1.2



.-

13

1.22





1.4

— .

1.38

14

_

1.3

•—

-

1.23

1.1

15

1.13

1.25

• ' •-

1.35

-



16



_

1.18

1,12

1.2

- •

17

1.2

1.1

•—,

1.34







18

-

1.2 ..-

1.1




1.16




19

1.2

1.1

1.16









20

-

1.25

1.3

1.1



. —

21

1.19

•—

_

1,4

1.1



22



1.16



1.34

. -

1.4

23

1.17

•1.1



1.2

•н.




24

1.25





1.15

1.3




25

•-.

1,18

1.1







1.38

26

_

1.12




1.36

• —

1,2

27

1.15



1.4



— -

1.1

28

-

1.3



1.18



1.1

29

1.18



1.16



1.3

-

30

1.3

1.25

-



'— ,

1,38

Приложение 2

Нормативные данные

1. Режим работы - двухсменный.

2. Продолжительность рабочей смены - 8 часов

3. Число рабочих дней в расчетном периоде – 22 дня

4. Коэффициент затрат времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы - 0,95.

5. Процент затрат времени на переналадку оборудования - 5 %.

6. Межоперационное пролеживание - 1смена.

7. Страховой задел равен однодневной потребности деталей для сборки.

8. Коэффициент параллельности - 0,3 - 0,9

9. Коэффициент перевыполнения норм выработки -1,1.



Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации