Панченко В.О., та ін. Технологія і механізація будівельних процесів - файл n3.doc

Панченко В.О., та ін. Технологія і механізація будівельних процесів
скачать (5821.6 kb.)
Доступные файлы (7):
1-4.doc1273kb.12.05.2012 18:00скачать
n2.doc1831kb.12.05.2012 18:00скачать
n3.doc1301kb.12.05.2012 18:00скачать
n4.doc1814kb.12.05.2012 18:00скачать
n5.doc1094kb.12.05.2012 18:00скачать
n6.doc409kb.12.05.2012 17:59скачать
n7.doc136kb.12.05.2012 17:59скачать

n3.doc

6.2. Структура комплексного процесу зведення монолітних

залізобетонних конструкцій
Комплексний процес бетонування конструкцій складається з взаємоза-

лежних між собою заготівельних, транспортних і монтажно-укладальних робіт (рис.6.1).


Рис.6.1 – Схема комплексного процесу зведення монолітних залізобетонних конструкцій

До складу заготівельних процесів входять роботи з: виготовлення елементів опалубки, додаткових механізмів і пристроїв до неї, заготівлі арматури, виготовлення каркасів і арматурно-опалубних блоків, а також приготування бетонної суміші. Такі процеси здійснюють на заводах або на спеціально оснащених ділянках в умовах будівельного майданчика. Опалубку, арматуру і бетонну суміш до об'єктів, що зводяться, доставляють різними видами транспорту.

До основних монтажно-укладальних процесів, які виконують безпосередньо на будівельному майданчику, відносяться: установка опалубки, арматури, монтаж арматурних і арматурно-опалубних блоків, подача, розподіл, вкладання та ущільнення бетонної суміші, догляд за бетоном, монтаж і натяг арматури, ін’єкціювання каналів (при зведенні попередньо напружених конструкцій), розопалублення, контроль якості та обробка поверхонь конструкцій.
6.3. Призначення, види опалубки і вимоги до неї
Опалубку треба розглядати як допоміжну тимчасову конструкцію, яка забезпечує форму, розміри і розташування (відповідно до проекту) елементів будинків і споруд, які необхідно забетонувати.

Опалубка повинна відповідати таким вимогам: бути міцною і технологічною (легко встановлюватися, розбиватися, не створювати перешкод установці арматури й укладанню бетонної суміші), не змінювати форми в проектному положенні (умова стійкості), сприймати технологічні навантаження і тиск бетонної суміші без зміни геометричних розмірів, не мати щілин і зазорів, забезпечувати високу якість поверхні.

У ряді випадків опалубка виконує функції ущільнення, теплової обробки, гідроізоляції, утеплення (незйомні види опалубок) і надання поверхні необхідної архітектурної виразності.

Термін "опалубка" не є визначальним у технології монолітного будівництва, тому що дає оцінку тільки однієї конструктивної частини і не враховує різних механізмів і додаткових пристроїв, що забезпечують нормальну технологічну функціональність. Тому в технології бетонних робіт слід розглядати "опалубні системи", які є сукупністю основних елементів опалубки і додаткових механізмів і пристроїв, що забезпечують задане геометричне положення і стійкість, необхідну швидкість бетонування, комплексну механізацію монтажу, демонтажу і розопалублення, транспортування по горизонталі й вертикалі, швидке збирання і роз'ємність елементів, необхідну оборотність (довговічність) і технологічну гнучкість – уніфікацію (модульність). Важливим показником опалубних систем є технологічність, що оцінюється трудомісткістю монтажу, демонтажу і транспортування і віднесена до одиниці продукції (1 мЗ опалубленої площі або 1 мЗ бетонованої конструкції).

Опалубні системи повинні формуватися таким чином, щоб довговічність усіх елементів була приблизно однаковою. Залежно від конструктивних рішень, а головне матеріалу опалубок оборотність коливається в широких межах: 100 ... 200 циклів для опалубок з металу і пластмас, 30...50 циклів – з фанери і до 20 – з деревини.

Матеріалом для опалубки можуть служити: деревина, метал, пластмаси. Раціональними є комбіновані конструкції. У них несучими і підтримуючими елементами служить метал, а як опалубка, що стикається з бетоном, – водостійка фанера, пластик, алюміній. Нерідко застосовують повністю металеву опалубку. Останнім часом використовують опалубки з алюмінію. Алюміній характеризується малою стійкістю проти лугів, але легування його кремнієм, магнієм і цинком забезпечує достатню корозійну стійкість. Маса алюмінію на 65% менше сталі, тому опалубні щити з нього мають меншу масу, а межа міцності на розтяг в 6...10 разів вища, ніж у деревини.

Дерев'яні або фанерні опалубки мають недоліки – високу матеріалоємність і невисоку оборотність. З цих же причин недоцільно використовувати підтримуючі елементи з деревини.

Найбільш доцільно виготовляти опалубки з щитів з фанери. Для цього застосовують водостійку і бакелізовану фанеру марок ФБС і ФБСВ товщиною 10...20 мм. Синтетичне покриття фанери значно збільшує термін служби опалубки, знижує адгезію до неї бетону і дозволяє одержувати високоякісні поверхні.

Для надання лицьовій поверхні бетонних конструкцій необхідної фактури і форми використовують матриці. Їх встановлюють в опалубку перед бетонуванням. Залежно від матеріалу можливо їх одноразове чи багаторазове застосування. Є досвід застосування опалубки у сполученні зі спіненим полістиролом. Такі опалубки мають підвищені теплоізоляційні властивості і можуть успішно використовуватися в холодну пору року.

З розвитком хімії полімерів широко використовуються пластмасові опалубки. Вони мають високу міцність при статичному навантаженні, стійкість проти стирання і хімічну сумісність з бетоном. Цим вимогам найбільше відповідають пластмаси, армовані скловолокном. Опалубки з полімерних матеріалів відрізняються невеликою масою, стабільністю форми і стійкістю проти корозії. Стійкість проти стирання менше, ніж у металевих опалубок, але пошкодження легко усуваються нанесенням нового покриття. При температурі більше 60°С полімерні матеріали опалубки і їхня несуча здатність знижуються через виникнення значних пластичних деформацій, тому опалубки цього типу не рекомендується застосовувати при термообробці бетону.

За конструктивними ознаками опалубку розділяють на розбірно-переставну, дрібнощитову, уніфіковану розбірно-переставну конструкції ЦНДІОМТВ (Центральний науково-дослідний інститут організації і технології виробництва), підйомно-переставну, ковзну, котючу, незйомну опалубку-оздоблення (рис.6.2).

Розбірно-переставна дрібнощитова опалубка складається з інвентарних щитів, коробів, хомутів, кружал, підтримуючих елементів і кріплень (рис.6.2, а). Щити опалубки виготовляють з дошок (25...30 мм) з обшиванням внутрішньої формуючої поверхні водостійкою фанерою, покрівельною сталлю, пластиком і т.п. Збирання щитів опалубки виконують за допомогою хомутів, болтів або клинів. Таку опалубку використовують при зведенні різнотипних конструкцій різного обрису фундаментів, колон, балок, плит перекриття, перегородок та інших елементів будинків і споруд.

Уніфікована розбірно-переставна опалубка конструкції ЦНДІОМТВ збирається з уніфікованих щитів (рис.6.2, б), виготовлених з металу, деревини або сполучення цих матеріалів. Щити сталевої опалубки складаються з рами виготовленої зі швелерів чи куточків і опалубки, для виконання якої використовують листову сталь товщиною 2 мм. Оборотність такої опалубки складає 200 разів, тоді як дерев'яної – не більше 15 разів.

Така конструкція дозволяє збирати великорозмірні площинні панелі площею до 35 м2 і просторові блоки з окремих уніфікованих елементів. Застосування уніфікованої розбірно-переставної опалубки дозволяє знизити трудомісткість і скоротити терміни проведення опалубних робіт.

Блокова опалубка (рис.6.2, в) являє собою тверду, суцільнозйомну сталеву блок-форму, виконану нероз'ємною і переналагоджуваною, застосовувану при бетонуванні однотипних фундаментів, об'ємних елементів стін, ліфтових шахт, конструкцій, які стоять окремо у вигляді колон, ростверків і т.п. Таку опалубку встановлюють і знімають при розпалубленні краном.

Великощитову опалубку (рис.6.2, г) збирають з великих опалубних панелей, розташовуваних за периметром стін, що бетонуються, однієї захватки або всього поверху. Для зведення будинків з різними планувальними рішеннями виготовляють панелі декількох типорозмірів, які розрізняються за довжиною шириною й залежно від висоти поверху. Монтують і демонтують таку опалубку за допомогою стрілових і баштових кранів.

Об'ємно-переставна (тунельна) опалубка складається з П-подібних секцій, що збираються в блок, відповідно до ширини і висоти поверху будинку. Кожна секція складається з трьох шарнірно-з’єднаних панелей – дві бокові й одна верхня (рис.6.2, д). Верхню панель використовують при бетонуванні перекриття, а бокові – для внутрішньої опалубки стін. У цьому випадку з фасадної сторони стін установлюють великощитову опалубку. Секції об'ємно-переставної опалубки мають механізми для відриву від поверхні бетону, а також пристрої для викочування й установки їх у проектне положення. Монтують такі секції краном, а демонтують з висотних риштувань, після їхнього викочування або через проріз у перекритті, використовуючи ту ж вантажопідйомну машину. Оборотність опалубки досягає 200 циклів.

Об'ємно-переставну опалубку застосовують для зведення багатоповерхових житлових і громадських будівель великої довжини з поперечними несучими стінами і фасадними, які виконують зі збірних панелей.

Підйомно-переставну опалубку успішно використовують для зведення висотних споруд зі змінним поперечним перерізом. До таких об'єктів відносять димарі, градирні, телевежі та ін. (рис.6.2, е). Усередині таких споруд установлюють шахтний підйомник, що забезпечує подачу арматури, опалубки і бетонної суміші. На підйомник спирається підйомна голівка, що складається з робочої площадки опалубки, підвісних риштувань і огороджень. Опалубку збирають із зовнішніх і внутрішніх щитів, які утворюють кільцеву форму.

Стіни споруди бетонують поярусно (2,5 м).

Після того, як бетон досягне необхідної міцності, опалубку переставляють на розташований вище ярус, використовуючи шахтний підйомник. При зміні поперечного перерізу ярусу, що бетонується, в результаті підйому, елементи опалубки частково розбирають.

Ковзну опалубку застосовують для бетонування вертикальних конструкцій будинків і споруд з компактним периметром і незмінним перерізом по висоті (стін висотних будинків, ядер жорсткості, силосних банок елеваторів та ін.) Опалубка має внутрішні й зовнішні щити (рис.6.2, ж), підвішені до домкратних рам, розташованих через 1,5...2 м за периметром будівлі, на яких улаштовують робочий настил і закріплені підвісні риштування. Таку систему піднімають за допомогою домкратів, які, переміщаючись нагору по домкратних стержнях, захоплюють за собою опалубку. Сталеві домкратні стержні встановлюють (на відстані 1,5...2 м один від одного) у товщі конструкції, яка бетонується.

Швидкість підйому опалубки визначається з умови досягнення бетоном необхідної розпалубочної міцності і може досягати 3...4 м/доб.

Котюча опалубка призначена для будівництва лінійно-протяжних споруд водоводів, колекторів, тунелів, циліндричних зводів і т.п. З набуттям бетоном заданої міцності опалубку пересувають на візках у горизонтальному напрямку (рис.6.2, з). Такий процес виконують при зведенні бетонних і залізобетонних стін постійного і змінного перерізу товщиною 12...60 см і висотою до 6 м.

Незнімну опалубку використовують при зведенні конструкцій без розпалублення, створенні облицювання тепло- і гідроізоляційного призначення, архітектурної виразності і т.п. (рис.6.2, і). Зовнішні грані опалубки встановлюють врівень з гранями конструкцій. Для надійного зчеплення з бетоном конструкції, внутрішні поверхні повинні бути шорсткуватими і зволожуватися перед бетонуванням, а також мати анкерні випуски. Протилежні щити конструкції з'єднують тяжами або скрутками.

Пневматичну опалубку виконують із прогумованої тканини товщиною 0,3...0,5 мм. Використовуючи пневматичну опалубку, можна зводити склади, виробничі будівлі, ангари для техніки, сховища зерна і добрив, різні системи колекторів, трубопроводів, вертикальних циліндричних ємкостей, купольних і склепінних тонкостінних конструкцій. Опалубку розстелюють по основі, а потім у неї нагнітають повітря під тиском 0,05 МПа. Поверхню її покривають емульсійним змащенням. Бетонну суміш наносять набризкуванням або пошарово. Для прискорення процесу твердіння в опалубку можна подавати пару або підігріте повітря.
6.4. Види арматури, арматурних виробів та їх монтаж
У залізобетонних конструкціях арматуру розташовують у розтягнутій зоні для сприйняття розтягуючого напруження. Сполучення бетону і сталевої арматури забезпечує високу міцність конструкції при стиску, розтягу й вигині. У деяких випадках арматуру використовують для посилення бетону проти стискальних зусиль для сприйняття усадочних, температурних, транспортних та інших тимчасових і постійних навантажень.

frame10
д

а

б

в

г

е

ж

з

і


Рис.6.2 – Види опалубки:

а – розбірно-переставна; б – опалубка ЦНДІОМТВ; в – блок-форма для влаштування фундаментів під колони; г – великощитова; д – об'ємно-переставна; е – підйомно-переставна;

ж – пересувна ковзна; з – пересувна котюча; і – опалубка-оздоблення; 1 – щити опалубки;

2 – хомути; 3 – забетонована частина конструкцій; 4 – підтримуючі конструкції; 5 – підйомник; 6 – робочий настил; 7 – підвісні риштування; 8 – огородження; 9 – домкрати; 10 – домкратні стержні; 11 – візки; 12 – котки; 13 – опалубка-облицювання; 14 – арматурний каркас; 15 – анкеруючі петлі
За умовами роботи арматуру підрозділяють на ненапружувану і напружувану. Ненапружувану арматуру застосовують у звичайних залізобетонних конструкціях, а також у попередньо напружених, де вона є неробочою. Як напружувану доцільно використовувати арматуру з високоміцної сталі, яка може сприймати максимальні розтяжні зусилля.

За призначенням арматура залізобетонних конструкцій поділяється на робочу, яка сприймає головним чином розтяжні зусилля, що виникають у процесі експлуатації конструкції, розподільну – для розподілу зусиль між робочою арматурою, закріплення стержнів у каркасі й забезпечення їхньої спільної роботи, а також для сприйняття поперечних зусиль і запобігання косим тріщинам у бетоні (хомути), монтажну – для забезпечення проектного положення окремих стержнів при збиранні плоских і просторових каркасів.

Залежно від способу виготовлення арматуру підрозділяють на стержневу, яка виготовляється гарячою прокаткою сталі, і дротову, яку одержують волочінням у холодному стані. Стержневу і дротову арматуру випускають гладкою і періодичного профілю (рис.6.3).


а

б

в

г

д

е

Рис.6.3 – Профілі арматури:

а – гладка кругла; б, в – гарячекатана періодичного профілю, класів А-ІІ і А-Ш;

г, д – сплющений дріт; е – пасмова семидротова
Стержневу арматуру підрозділяють на: гарячекатану (класів А-І, А-П, А-Ш, А-1V, У), термічно зміцнену (класів Ат-IV, Ат-V, Ат-VI), термічно зміцнену витяжкою (класів А-ІІв і А-ІІІв).

Дротову арматуру підрозділяють на: арматурний дріт з низьковуглецевої сталі круглу класу В-I , В-ІІ і періодичного профілю Вр-І і Вр-ІІ; арматурні пасма семидротові класу К-7 і 19-дротові класу К-19, а також канати класу К-2, К-З і Кп.

Марки сталі містять умовні позначення їхнього хімічного складу. Буквами позначають метали, що входять до складу сталі. Перші цифри в марці показують середній вміст вуглецю у сотих частках відсотка, цифри праворуч від букви – середній вміст металів у відсотках.

Арматурні сталі класів А-І, А-ІІ, А-Ш, В-І, Вр-І використовують як ненапружувану арматуру в звичайних і попередньо напружених конструкціях.

Високоміцну арматуру гарячекатану класу А-V марок 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, термічно зміцнену класів Ат-IV, Ат-V, Ат-VI застосовують у попередньо напружених конструкціях. Робочу арматуру в попередньо напружених конструкціях застосовують у вигляді пасом канатів і стержнів.

Залізобетонні конструкції армують арматурними виробами заводського виробництва; плоскими й гнутими сітками, плоскими й просторовими каркасами й різними типами закладних деталей (рис.6.4).

Деякі арматурні вироби уніфіковані, а їхнє виробництво централізоване. До них відносять важкі й легкі сітки. Їх виготовляють у вигляді плоских елементів і в рулонах. Довжина плоских сіток – до 9 м, рулонні сітки виконують шириною від 1 до 3,8 м і масою рулону від 900 до 1300 кг.

Каркаси збирають з уніфікованих важких і легких сіток і стержнів у вигляді замкнутих, прямокутних і криволінійних конструкцій, а також із змінним перерізом за довжиною. Криволінійними каркасами армують спеціальні конструкції (наприклад, палі, труби). Їх виготовляють намотуванням і зварюванням арматури у вигляді спіралі по утворюючих поздовжніх стержнів. Металеві закладні деталі різної конфігурації виконують зі сталевих пластин, до яких приварюють анкерні стержні. За допомогою анкерних стержнів деталі закріплюють у бетоні. Допускається кріплення закладної деталі в бетоні без стержнів шляхом зварювання з робочою арматурою.

Зведення вертикальних конструкцій, фундаментів, стін, колон та ін. пов'язане з виконанням великого обсягу арматурних робіт. Їх армують просторовими чи плоскими каркасами.

Процес монтажу таких виробів передбачає такі технологічні операції: розвантаження і подача виробів у зону роботи крану, установка в проектне положення і з'єднання стиків зварюванням, перевірка якості робіт і здачі до наступних робіт.


а

б

в

г

д

е

ж

з

і


Рис.6.4 – Види арматури і їхній монтаж:

а – плоска сітка; б, в – плоскі каркаси; г – просторовий каркас; д, е – просторові каркаси типового і двотаврового перерізів відповідно; ж – гнута сітка, з – просторовий каркас,

гнутий із сіток; і – закладні деталі
Відомий ряд способів, які полегшують монтаж арматури. Арматурні каркаси колон (рис.6.5) установлюють при опалубці, відкритій з однієї чи з двох сторін. Каркаси опускають в опалубку зверху. Вертикальні стержні з'єднують з випусками арматури фундаменту, використовуючи отвори, розташовані в нижній бічній частині опалубки колон.

Важкі каркаси фундаментів монтують, використовуючи монтажний кран і самобалансуючу траверсу згідно з технологічною схемою, наведеною на рис.6.6. Такий спосіб стропування дозволяє переводити важкий арматурний каркас у вертикальне положення (за рахунок переміщення центра ваги системи). У процесі монтажу зайнято два монтажники.

а

б

в

г


Рис.6.5 – Технологічна схема монтажу арматурних каркасів колон:

а – установка каркаса в проектне положення з вивіркою розкосами; б – те ж в опалубку з двох щитів; в – те ж в опалубку з трьох щитів; г – при повністю змонтованій опалубці; 1 – арматурний каркас; 2 – розкоси для вивірки і тимчасового кріплення; 3 – щити опалубки; 4 – випуски арматури; 5 – знімний щит для влаштування стиків арматури; 6 – строповочний пристрій
6.5. Приготування бетонної суміші і транспортування її

на будівельний майданчик
Бетонну суміш готують на районних і централізованих заводах, інвентарних будівельних (приоб’єктних) і пересувних мобільних установках. Районні заводи забезпечують сумішшю будівельні об'єкти, що знаходяться в радіусі до 30 км. Їхня потужність складає 100-200 тис. мз на рік. Такі підприємства економічно виправдані в умовах, при яких у районі їхньої дії гарантоване споживання продукції протягом 10-15 років. Можливе приготування і сухих бетонних сумішей, які доставляють автотранспортом на зволожувані об'єкти і переробляють на будівельних бетонозмішувальних установках або в автобетонозмішувачах під час транспортування.


а


б

Рис.6.6 – Технологічна схема установки важких каркасів фундаментів:

а – схема стропування; б – схема монтажу; 1 – каркас; 2 – блок допоміжного гака;

3 – самобалансуюча траверса; 4 – монтажний кран; 5 – розчалювання
Центральні бетонні (або бетонорозчинні) заводи виготовляють будівельні майданчики. Їх виконують збірно-розбірними (з окремих блоків), що створює можливість перебазування на трайлерах. Перевагою таких заводів є скорочення транспортних витрат. Однак собівартість приготування бетонних сумішей вища, ніж на районних.

Інвентарні будівельні бетонозмішувальні установки використовують при розташуванні зволожуваних будівель і споруд за межами радіуса дії бетонних заводів і потреби в бетонній суміші до 70 мЗ/доб. Такі установки містять бетонозмішувачі, вагові дозатори і склади заповнювачів.

Автоматизовані мобільні бетонозмішувальні установки продуктивністю до 30 мЗ/ год скомпоновані на спеціальному напівпричепі (рис.6.7). Такі установки вигідно використовувати на великих розосереджених об'єктах, розташованих за межами технологічних можливостей бетонних заводів.



Рис.6.7 – Схема мобільної автоматизованої бетонорозчинної установки:

1 – змішувач; 2 – стрічковий конвеєр; 3 – стрічковий живильник; 4 – опалювальний регістр; 5 – дозатор заповнювачів; 6 – дозатор в'яжучих; 7 – бункер в'яжучих; 8 – стрічковий конвеєр заповнювачів; 9 – прийомний бункер заповнювачів
За способом компонування технологічного устаткування і напрямком подачі складових бетонні заводи й установки мають одноступінчату і двоступінчату схеми (рис.6.8). На заводах з одноступінчатою схемою використовується гравітаційний принцип руху заповнювачів бетону (під дією власної маси) через систему дозаторів до бетонозмішувачів. Такі схеми вигідні при витраті бетону понад 25-35 мЗ/год. За способом приготування і видачі бетонної суміші розрізняють заводи й установки циклічної і безупинної дії. Останні мають велику продуктивність і використовуються, як правило, при великих і зосереджених обсягах бетонних робіт.

Для забезпечення точної відповідності бетонної суміші проектним складам дозування роблять за масою. При цьому відхилення, що допускаються, на заміс не повинні перевищувати: ± 2 для води і цементу і ±3% для заповнювачів.

За характером дії розрізняють бетонозмішувачі циклічної (періодичної) і безупинної дії, які застосовують залежно від необхідних показників продуктивності, а також властивостей бетонної суміші.

Прогресивною є роздільна технологія приготування бетонної суміші. Суть її полягає в тому, що до існуючого устаткування додатково встановлюють швидкісні змішувачі-активатори, в яких приготовляють цементне тісто з використанням дрібномеленого мінерального наповнювача. Потім склад подають в основний бетонозмішувач і перемішують із заповнювачами. Роздільна технологія приготування бетонної суміші дозволяє заощаджувати від 10 до 30% цементу. Отримані суміші менше піддаються розшаруванню, мають більш високі показники щільності, однорідності, водонепроникності, морозостійкості, міцності на розтяг і вигин. Разом з тим суміші відзначаються уповільненим схоплюванням, тому їх треба витримувати протягом 2-3 год. до термообробки бетону.




б

а


Рис.6.8 – Компонування бетонозмішувальних заводів і установок:

а – одноступінчата схема (вертикальна); б – двоступінчата схема (партерна); 1 – склад щебеня; 2склад піску; 3 – склад цементу; 4 – видатковий бункер щебеня; 5 – видатковий бункер піску; 6 – видатковий бункер цементу; 7 – дозатори; 8 – дозатор для води; 9 – збірний бункер або завантажувальний ківш; 10 – бетонозмішувачі; 11 – роздавальний бункер; 12 – ківш скіпового підйомника
На будівельний майданчик бетонну суміш транспортують спеціальними автомобілями. Конструкція кузова повинна забезпечити схоронність суміші при рухові, зручне розвантаження і легке очищення.

Автомобілі-самоскиди застосовують при перевезенні бетонної суміші на відстань до 30 км і розвантаженні безпосередньо в опалубку бетонованої конструкції або в баддю з наступною подачею краном.

Автобетоновози мають закритий перекидний кузов мульдоподібної форми, що зменшує розшаровування і виплескування бетонної суміші при рухові.

Якісне транспортування бетонної суміші на значну відстань забезпечують автобетоновози. На кузові такої машини встановлюють збуджувач, що скорочує час розвантаження і забезпечує порціонну видачу бетонної суміші. Раціональна відстань транспортування до 40 км.

Під час перевезення на значні відстані (більше 45 км) і подачі суміші бетонанасосами в ковзну опалубку, а також у жарких кліматичних умовах раціонально використовувати автобетонозмішувачі. Їх застосовують для перевезення на відстань до 60 км готових бетонних сумішей, а також сухих, віддозованих на заводі з додаванням води при наближенні до об'єкта бетонування.
6.6. Способи подачі й ущільнення бетонної суміші
При бетонуванні автодоріг, підготовок підлог, буронабивних паль бетонну суміш подають (розвантажують) безпосередньо в конструкцію (рис.6.9). Такий спосіб найбільш простий, який не потребує будь-яких додаткових пристроїв і пристосувань.


б

а

в

Рис.6.9 – Схеми подачі суміші безпосередньо в конструкцію:

а – при бетонуванні підлог і автодоріг; б – те ж підбутки; в – те ж буронабивних паль; 1 – автосамоскид; 2 – автобетоновоз; 3 – автобетонозмішувач; 4 – вібратор; 5 – відбійний брус; 6 – опалубка; 7 – лоток; 8 – лійка; 9 – труба
В умовах зведення конструкцій нижче рівня землі бетонну суміш доцільно подавати через віброжолоби (рис.6.10).



Вузол А

Вузол Б


Рис.6.10 – Подача бетонної суміші віброжолобами:

1 – автобетоновіз; 2 – віброживильник; 3 – віброжолоб (лоток); 4 – вібратор; 5 – опалубка; 6 – відтягнення; 7 – стояк; 8 – пружинна підвіска
Суміш розвантажують у віброживильник, який установлений під невеликим нахилом до бетонованої конструкції і з'єднаний з віброжолобом. Такий жолоб збирають із стандартних секцій (довжиною 4-6 м) і через пружинні підвіски кріплять до інвентарних стояків. Кут нахилу віброжолобів до обрію від 5 до 30°. У такий спосіб подають бетонну суміш з осіданням конуса 4-12 см. Тверді і малорухомі суміші можна транспортувати віброжолобами з невеликим нахилом (не більше 10°). Інтенсивність укладання залежно від складу й рухливості сумішей складає від 10 до 30 мЗ/год.

Масивні й великі об'ємні конструкції бетонують за допомогою спеціальних бетоновозних естакад і пересувних мостів. Бетоновози для розвантаження заїжджають на естакаду. Бетонну суміш вивантажують у конструкцію без додаткових пристроїв. Якщо висота падіння перевищує 3 м, суміш подають за допомогою ланкових хоботів, щоб уникнути її розшарування. Застосування естакад з двостороннім в'їздом знижує трудомісткість робіт і забезпечує темп бетонування до 80 мЗ/год. Слід враховувати, що вартість естакад досить висока.

У конкретних умовах зведення будівель і споруд спосіб подачі бетонної суміші вибирають залежно від конструктивних особливостей зволожуваної споруди і наявності засобів механізації. У результаті порівняння приймають найбільш прогресивний і менш дорогий комплект механізмів, що забезпечує зниження частки ручної праці. При бетонуванні окремо розташованих фундаментів і масивних стін бетонну суміш подають баддею за допомогою баштового чи стрілового крана (рис.6.11) у будь-яку точку бетонування в радіусі дії крана. Опалубку оснащують майданчиками з огородженнями і драбинами.


а


б


Рис.6.11 – Подача бетонної суміші за допомогою кранів:

а – бетонування фундаментів і тунелів; б – те ж опускного колодязя; 1– баддя; 2 – затвор;

3 – опалубка; 4 – розтяжки; 5 – кран; 6 – ланковий хобот; 7 – автобетоновіз
У комплексному технологічному процесі бетонування, що включає транспорт, подачу, розподіл і ущільнення бетонної суміші, крани є головними машинами. Їхня продуктивність визначає темп бетонування, тобто продуктивність усього технологічного ланцюга. Краном подають суміш для бетонування конструкцій і багатоповерхових будівель. Цей спосіб використовують також при зведенні заглиблених споруд - тунелів, опускних колодязів і конструкцій, розосереджених на деякій площі. Крани використовують на установці опалубки, монтажі арматури і закладних деталей і вантажно-розвантажувальних роботах.

Для подачі бетонної суміші тільки по вертикалі застосовують підйомники різних типів. При зведенні димарів суміш подають за допомогою спеціального шахтного підйомника (рис.6.12) і укладають у підйомно-переставну опалубку.




Рис.6.12 – Подача бетонної суміші шахтним підйомником:

1 – труба, що бетонується; 2 – шахтний підйомник; 3 – автобетоновіз; 4 – прийомний бункер (ківш); 5 – передаточний візок; 6 – підйомно-переставна опалубка; 7 – піднімальна голівка
Для бетонування монолітних конструкцій стін і перекриттів будівель в обмежених умовах для подачі бетонної суміші по вертикалі використовують стояковий підйомник (рис.6.13).

Горизонтальне транспортування суміші здійснюють, використовуючи тачки, візки і моторолери.

Стрічкові конвеєри застосовують при бетонуванні безупинним потоком масивних конструкцій великої довжини. Така система подачі ефективна в сполученні з бетонозмішувачами безупинної дії. Економічно вигідно транспортувати бетонну суміш за допомогою конвеєрів на відстань не більше 1,5 км. Для бетонної суміші з осіданням конуса 4-5 см нахил конвеєрної стрічки не повинен перевищувати 18°, а при спуску – 10...12°. Швидкість руху стрічки обмежується 1 м/с. Вплив атмосферних опадів на водоцементне співвідношення суміші виключають встановлювані над конвеєром козирки.



Рис.6.13 – Подача бетонної суміші стояковим підйомником:

1 – автобетоновіз; 2 – ківш; 3 – стояковий підйомник: 4 – візок; 5 – катальні ходи; 6 – стояк риштування; 7 – пандус; 8 – передаточний візок; 9 – перекриття, що бетонується
Усередині майданчика для подачі бетонної суміші застосовують трубопроводи. У певних умовах такий вид транспорту має ряд переваг у порівнянні з іншими способами. Основним його технологічним достоїнством є можливість безперевантажно подавати бетонну суміш від бетонного вузла або від місця розвантаження на будівельному майданчику до місця укладання, а також можливість доставки сумішей у важкодоступні ділянки зволожуваного об'єкта.

По трубопроводах бетонну суміш транспортують, використовуючи бетононасоси (рис.6.14 і рис.6.15) і пневмонагнічувачі (рис.6.16).

Бетононасосами перекачують пластичні бетонні суміші з осіданням конуса 5...8 см й литі – 12...15 см.

Бетоновод (трубопровід) збирають з окремих інвентарних трубчастих ланок діаметром 140, 219 і 283 мм, які з'єднують між собою за допомогою швидкороздільних замків з натяжними клинами і гумовими ущільнювачами. До комплекту входять прямі ланки, коліна і відводи. Трубопровід-бетоновод укладають на естакадах або дерев'яних прокладках у напрямку від бетононасоса до блоку бетонування. Наприкінці прямої ділянки, що примикає до бетононасоса, встановлюють голчастий клапан, що перешкоджає зворотному руху суміші при зупинці бетононасоса. На виході бетоновода розташовують гаситель і поворотний лоток, а при необхідності – ланкові хоботи.

а

б

в


Рис.6.14 – Подача бетонної суміші бетононасосами:

а – бетонування за допомогою бетононасосів; б – установка бетононасоса; в – з'єднання бетоновода; 1 – бетононасос; 2 – бетоновод; 3 – фундаменти; 4, 5 – естакада; 6 – приймальна лійка; 7 – автобетоновіз; 8 – пульт; 9 – огородження; 10 – фланець; 11, 14 – замок у відкритому й закритому стані; 12 – серга; 13 – важіль



Рис.6.15 – Самохідний бетононасос:

1 – автобетонозмішувач; 2 – прийомний бункер бетононасоса; 3 – бетононасос; 4 – шарнірно-з’єднана стріла; 5 – гнучкий шланг-бетоновод; 6 – базовий автомобіль


Рис.6.16 – Подача бетонної суміші пневмонагнічувачем:

1 –пневмонагнічувач; 2 – віброживильник; 3 – автобетоновіз; 4 – ресивер; 5 – компресор;

6 – бетоновод; 7 – опалубка; 8 – хобот; 9 – гаситель
Пневмонагнічувачі застосовують для подачі бетонної суміші у важкодоступні ділянки споруд, при бетонуванні тунелів, закладанні стиків і т.д. При дальності подачі до 200 м і висоті підйому до 35 м продуктивність такої системи подачі складає 10...20 м3/год. У верхній частині звареного корпуса пневмонагнічувача є завантажувальна лійка з герметичним затвором, а в нижній – розташована горловина, до якої приєднують бетоновод. У верхню частину надходить повітря, витісняючи суміш у горловину і видавлюючи її в бетоновод. У струмені стиснутого повітря бетонна суміш транспортується зі швидкістю до 2,5 м/с. На кінці бетоноводу встановлюють гаситель швидкості . Потім через хобот суміш надходить у блок бетонування.

Бетоноукладачі рекомендується застосовувати для бетонування (розосереджених об'єктів) фундаментів під колони, а також тунелів та інших споруд.

Конструктивне виконання і параметри бетоноукладача дозволяють вести бетонування в радіусі до 20 м з поворотом стріли з транспортером на 360°. Бетоноукладачі можуть подавати суміш на висоту 8 м і опускати її нижче рівня стоянки з нахилом транспортера до 10.

Ущільнення бетонної суміші. Бетонну суміш, що укладається в конструкції, ущільнюють вібруванням, штикуванням і трамбуванням. Призначення процесу ущільнення – забезпечити високу щільність і однорідність бетону.

Вібрування є основним способом ущільнення. Під дією вібрації частки заповнювача роблять коливальний рух, бетонна суміш, розріджуючись, здобуває підвищену плинність і рухливість. У результаті вона рівномірно розподіляється в опалубці, заповнюючи її і простір між арматурними стержнями.

У процесі вібрування спонукаюча енергія витрачається на подолання сил тертя і зчеплення між частками, які під дією гравітаційних сил перегруповуються, прагнучи зайняти більш стійке положення. У результаті відбувається щільне упакування часток бетонної суміші. У зоні вібрації виникає підвищений тиск, у результаті якого затиснені пухирці повітря витісняються із суміші, що ущільнюється. Це приводить до поліпшення структури бетону.

Бетонну суміш вібрують, використовуючи внутрішні (глибинні), поверхневі й зовнішні вібратори. Вибір типу вібратора залежить від форми і розмірів конструкції, яку бетонують, ступеня її армування і необхідної інтенсивності бетонування. При бетонуванні масивних конструкцій застосовують глибинні вібратори типу булави, а щільноармованих – внутрішні з гнучким валом. Поверхневими вібраторами ущільнюють тільки верхні шари бетону і використовують їх при бетонуванні підлог і плит. У щільноармованих конструкціях бетонну суміш ущільнюють зовнішніми вібраторами.

Штикування виконують вручну за допомогою шурування. У зв'язку з низькою продуктивністю і порівняно високою трудомісткістю такий спосіб ущільнення застосовують у виняткових випадках – при бетонуванні тонкостінних і щільноармованих конструкцій, а також при використанні високорухомих і литих сумішей, з метою виключити розшарування, неминуче при їхньому вібруванні.

Трамбування здійснюють ручними і пневматичними трамбувачами для ущільнення твердих бетонних сумішей у конструкціях з низьким ступенем армування, коли неможливо застосовувати вібратори через негативний вплив вібрації на об'єкти (устаткування), розташовані поблизу.

Бетонну суміш укладають горизонтальними шарами по площі всієї конструкції, що бетонується. При багатошаровому укладанні необхідно укладати свіжу суміш на ущільнений шар до того, як почнеться процес схоплювання цементу.

Товщина шарів бетонної суміші повинна відповідати: при внутрішньому вібруванні – довжині робочої частини вібратора, при поверхневому вібруванні неармованих і армованих одиночною арматурою конструкцій – 250 мм, у кон-струкціях з подвійною арматурою – 120 мм. Якщо розміри конструкції не дозволяють дотриматися такої умови, то застосовують ступінчастий спосіб укладання, при якому значно скорочується площа, що бетонується одночасно. Довжина ступені повинна бути не менше 3м.

Оптимальний режим вібрування бетонної суміші істотно впливає на якість конструкції. Зайва тривалість вібрування бетонної суміші може призвести до її розшарування, а недостатня – до нещільного укладання. Поверхневими вібраторами з однієї позиції суміш ущільнюють 20...60 с, глибинними – 20...40 с, зовнішніми – 50...90 с. Тривалість вібрування твердих бетонних сумішей має бути не менше показника жорсткості даної суміші.

Відстань переміщення глибинного вібратора з однієї позиції на іншу не повинна перевищувати 1,5 радіуса його дії. Для вибробулав радіус дії складає 45...50 см, для вібраторів із гнучким валом 25...50 см, а для зовнішніх вібраторів (у глибину) – 25 см. Внутрішній вібратор занурюють на 5...8 см у розташований нижче шар з метою обробки стику між шарами і забезпечення їхнього монолітного зв'язку. Перестановку поверхневого вібратора слід виконувати таким чином, щоб його робоча площадка перекривала суміжну провібровану ділянку не менше, ніж на 10 см.

Використання бетононасосного транспорту, який передбачає застосування високорухомих бетонних сумішей, дозволяє сполучити процес її укладання з ущільненням. Таке бетонування називають напірним. Цим способом можна бетонувати плоскі конструкції з бетонів на щільних і пористих заповнювачах. Максимальна висота бетонованих елементів може складати 2,5...3,2 м при робочому тиску в бетоноводі на виході 4...6 МПа. При цьому досягаються висока однорідність матеріалу і зниження витрат праці на укладання та ущільнення сумішей. Ефективність напірного бетонування підвищується при використанні на виході з бетоновода віброзбуджувача, який забезпечує зниження в'язкості суміші й опір її руху між стінками опалубки.
6.7. Технологія зведення монолітних конструкцій
При зведенні монолітних бетонних і залізобетонних конструкцій слід керуватися будівельними нормативними документами і вимогами проекту проведення робіт. Надійність і довговічність конструкцій обумовлюється якістю виконання опалубних, арматурних і бетонних робіт. Застосування прогресивної технології та організації праці, засобів комплексної механізації відповідають підвищенню якості робіт і скороченню термінів зведення конструкцій.

Масивні й протяжні бетонні й залізобетонні конструкції бетонують окремими ділянками, що сполучаються між собою. Така ділянка називається блоком або картою бетонування. Конструкцію розділяють на ділянки за конструктивними або технологічними ознаками. Простір між окремими ділянками утворюють деформаційні шви, які розділяють на осадові, температурні й усадочні.

Осадові шви призначені для відокремлення одних конструкцій від інших. Наприклад, фундамент під устаткування відокремлюють від бетонної підлоги швом товщиною 1...10 мм, щоб навантаження від устаткування не передавалося елементам підлоги.

Температурні шви призначені для компенсації розширення або стиску споруд і конструкцій при підвищенні або зниженні температури (наприклад, при влаштуванні дорожніх і аеродромних покрить і т.п.). Відстань між температурними швами і ширину швів визначають шляхом розрахунку.

Усадочні шви влаштовують при зведенні масивних і протяжних конструкцій для запобігання тріщиноутворенню при усадці бетону, що твердіє.

Деформаційні шви заповнюють матеріалами, які легко деформуються (гумовобітумними, бітумно-полімерними мастиками, тіоколовими герметиками).

При бетонуванні конструкцій неминучі технологічні перерви (закінчення зміни, перерви в доставці бетону, установка арматури та ін.). У цих випадках улаштовують робочі шви. Робочим швом називається площина, по якій до раніше покладеного бетону прилягає свіжоукладений. На відміну від деформаційних, робочі шви виключають переміщення поверхонь, які стикуються, відносно одна одної і не повинні знижувати несучу здатність конструкції. Розташування робочих швів визначається проектом провадження робіт і вказується в робочих кресленнях. Місце розташування робочого шва призначається таким чином, щоб у найменшій мірі зменшилася несуча здатність конструкції.

При бетонуванні колон робочі шви можна влаштовувати по висоті колони на рівні верху фундамента (рис.6.17, а), знизу балок, що спираються на колони (рис.6.17, б), а також знизу підкранових консолей (рис.6.17, в).

При влаштуванні монолітних ребристих перекриттів робочі шви влаштовують у перерізах, де є найменший згинальний момент, тобто навантаження на конструкцію мінімальні. Такі перерізи розташовані на відстані від проміжних опор (колон) в один та інший бік. Бетонування здійснюють паралельно балкам 2 (рис.6.17, г) або прогонам (рис.6.17, д). У балках, прогонах і плитах робочий шов розташовують вертикально. Шов улаштовують шляхом установки дерев'яного щита з прорізами для арматури (рис.6.18).


а

б

в


г


д

Рис.6.17 – Розташування робочих швів при бетонуванні:

а-в – колони; г – перекриття при бетонуванні в напрямку, паралельному балкам; д – те ж перпендикулярно до балок; 1 – прогони; 2 – балки, І-І ... IV-IV – місця можливих робочих швів
При перерві в бетонуванні більше 2 год відновлюють укладання тільки після набору міцності бетоном не менше 1,5 МПа. При міцності нижче 1,5 МПа подальше укладання призведе до руйнування структури раніше покладеного бетону в результаті динамічного впливу вібраторів та інших механізмів.

а

б

в

г

Рис.6.18 – Влаштування робочих швів при бетонуванні:

а – у плитах; б, в, г – у стінах; 1 – дошка; 2 – перегородка в опалубці стіни; 3 – мідна гофрована смуга
Перед поновленням бетонування очищають поверхню бетону від пилу, бруду і будівельного сміття. Для кращого зчеплення раніше вкладеного бетону зі свіжим робочі шви по горизонтальних і похилих поверхнях очищають від цементної плівки водяним або повітряним струменем, металевими щітками або механічними фрезами, а потім покривають цементним розчином шаром товщиною 1,5...3 см, щоб заповнити всі нерівності.

Процес зведення монолітних конструкцій включає: розбивку осей конструкцій і винесення позначок поверхонь, влаштування опалубки, зборку і монтаж арматури, бетонування (укладання з ущільненням бетонної суміші), розбирання опалубки після набору бетоном розопалубочної міцності.

Зведення фундаментів. На зведення фундаментів під будівлі й споруди і технологічне устаткування витрачається більше 30% монолітного бетону. У зв'язку з цим підвищення рівня технологічності масивних конструкцій, до яких відносяться фундаменти, є одним із завдань, вирішення якого дозволяє знизити трудові й матеріальні витрати виробництва.

Ступінь масивності бетонних і залізобетонних фундаментів та інших конструкцій характеризується модулем поверхні – , що є відношенням сумарної площі охолоджуваних поверхонь конструкцій до її об’єму:

, м23.

Для колон, балок та інших лінійних конструкцій модуль поверхні визначають відношенням периметра до площі поперечного перерізу:

, м/м2.

Вибір технології зведення фундаментів залежить від конструктивно-планувальних рішень будівель і фундаментів, а також наявного технологічного обладнання і механізмів.

Трудомісткість і вартість зведення монолітних фундаментів значною мірою залежить від модуля поверхні фундаменту (рис.6.19).


Т



Рис.6.19 – Залежність трудомісткості виконання процесів від модуля поверхні

при зведенні монолітних фундаментів:

1 – весь комплекс робіт; 2 – встановлення і розбирання опалубки; 3 – встановлення арматури; 4 – укладання бетону
Зведення стовпчастих і східчастих фундаментів виконують з використанням розбірно-переставної, великощитової, блокової і незнімної опалубки. Тип опалубки визначають залежно від виду бетонованих конструкцій і їхньої повторюваності.

При зведенні масивних фундаментів широко застосовують незнімну опалубку у вигляді залізобетонних плоских і ребристих плит, армоцементних, склоцементних плит в уніфікованих дірчастих блоках. Такі опалубні плити монтують кранами і закріплюють до армокаркасів.

Уніфіковані дірчасті блоки (УДБ) (рис.6.20) довжиною 2...6, висотою 0,4...0,5 і товщиною 0,3...0,4 м.

Застосування таких блоків виключає потребу влаштування додаткових опор і підтримуючих пристроїв, тому що в них є наскрізні канали, в які після монтажу встановлюють арматурні каркаси і виконують бетонування. Укладання бетону в опалубку з УДБ можна робити через 3...7 діб після бетонування каналів. Таким чином застосування УДБ спрощує влаштування опалубки.



а




б



Рис.6.20 – Опалубка з уніфікованих дірчастих блоків:

а – дірчастий блок; б – фрагмент опалубки масивного фундаменту з УДБ; 1 – УДБ;

2 – наскрізний канал; 3 – вікно для утворення шпонки; 4 – арматурний каркас;

5 – монолітний бетон
Сучасне зведення фундаментів, як і інших конструкцій, засноване на потоковій організації робіт. При цьому виконання робіт з окремих процесів виконують зі зміщенням у часі на термін, називаний кроком потоку. Така технологія проведення робіт дозволяє скоротити тривалість зведення конструкцій, підвищити якість за рахунок спеціалізації окремих потоків і комплексної механізації.

При зведенні фундаментів можна виділити три потоки (рис.6.21): перший – армування фундаментів, другий – влаштування опалубки, третій – бетонування.

Провідний процес при влаштуванні фундаментів – процес бетонування, тому число робітників у кожному потоці розраховують таким чином, щоб їхня робота не відставала і не випереджала роботи головного потоку. При ритмічних потокових процесах час роботи ланок на кожному процесі має бути однаковим.

При розрахунку потоку слід враховувати терміни розопалублення фундаментів, тому що вони визначають загальну тривалість робіт і необхідне число комплектів опалубки. Для скорочення термінів розопалублення застосовують методи прискореного твердіння бетону (наприклад, розігрів суміші перед укладанням, термоактивну опалубку, внесення добавок і т.п.).

При бетонуванні фундаментів великих обсягів і площ передбачають максимально можливе підвищення інтенсивності бетонування. Конструкцію розбивають на одночасно бетоновані захватки таким чином, щоб закінчити процес укладання та ущільнення без перерв і робочих швів. Для цієї мети використовують комплекти механізованих засобів доставки й укладання: автобетонозмішувачі, бетононасоси, стрічкові живильники, віброжолоби та іншу техніку.

НАПРЯМОК МОНТАЖУ


Рис. 6.21. Схема потокового проведення робіт при влаштуванні монолітних фундаментів:

1 – автокран; 2 – арматурні каркаси; 3 – опалубні блоки; 4, 5 – авто бетонозмішувач
Загальним технічним завданням при бетонуванні масивних фундаментів, різних за обсягом, формою і призначенням, є вибір оптимальної розбивки на блоки бетонування і порядку проведення робіт. Технологія ведення робіт приймається залежно від можливої інтенсивності подачі бетонної суміші, застосовуваного вібраційного устаткування, ступеня армування конструкцій, кліматичних умов, термонапруженого стану конструкцій та інших факторів.

Як правило, масивні конструкції бетонують повністю. Товщина шарів визначається технічними можливостями застосовуваних вібраторів. При використанні ручних вібраторів товщина шарів складає 0,3...0,5 м, а при механізованому ущільненні потужними вібропакетами – 1 м і більше.

Найбільш розповсюдженою є схема бетонування при укладанні суміші горизонтальними шарами по всій площі бетонованої конструкції. Для великих, протяжних у плані, неармованих і слабкоармованих конструкцій фундаментів застосовують східчастий метод укладання суміші.

Фундаменти під устаткування і конструкції з динамічним режимом роботи (опори ЛЕП, фундаменти турбомашин, ковальсько-пресового устаткування, телевеж та ін.), що спричиняють коливання і передають їх фундаментам, бетонують безупинно, незалежно від розмірів. Фундаменти, розраховані на статичне навантаження, можна бетонувати з перервами.

При зведенні масивних фундаментів під устаткування, масивів великої довжини й темпах бетонування більше 50 мЗ/зміну доцільно використовувати баштові й стрілові крани, а також бетоновізні мости (рис.6.22).

Фундаменти під устаткування, що знаходяться всередині будівель, бетонують, використовуючи мостові крани з баддями ємкістю 2 мЗ і більше.

Бетоновозні естакади і мости застосовують при зведенні фундаментних плит, а також фундаментів під доменні печі і потужне технологічне устаткування (рис.6.23).

Бетоновозна естакада складається з металевих опор, розташованих на забетонованих подушках. Стояки естакад використовують для підвішування арматури й установки кондукторних пристроїв. У міру бетонування стояки залишають в масиві. На естакаді розміщують вібробункери, до яких підвішують ланкові хоботи для подачі бетонної суміші. В'їзди на естакаду влаштовують у вигляді пандусів. Автобетоновози вивантажують бетонну суміш у приймальні вібробункери.

Для розміщення бункерів посередині проїзної частини залишають смугу 1-1,3 м без настилу.

Іноді доцільно застосовувати пересувні мости, що дозволяє охоплювати великий фронт робіт (рис.6.23, а). Пересувні мости використовують при прольотах до 40 м. Мости пересувають по рейках, покладених по дну або брівках котловану.

Крім кранів і бетоноукладачів при зведенні масивних фундаментних плит для укладання бетонної суміші використовують бетононасос і механічний маніпулятор. Такий комплект дозволяє зменшити трудомісткість процесу розподілу бетонної суміші і збільшити радіус бетонування без перестановки інвентарного бетонопровода.

Механічний маніпулятор встановлюють монтажним краном і приєднують до магістрального бетонопровода (рис.6.24).


а


б

в


Рис.6.22 – Технологічні схеми зведення масивних фундаментів під устаткування:

а – із застосуванням бетоновізних мостів і стрілового крана; б – із застосуванням бетоновізного моста; в – із застосуванням стрілового крана; 1 – яруси бетонування; 2 – УДБ; 3 – віброжолоб; 4 – автосамоскид; 5 – бетоновізний міст; 6 – ланковий хобот; 7 – баддя; 8 – кран РДК-25; 9 – дренажний пристрій; 10 – підбетонка; 11 – технологічний підвал
Конструкцію, що бетонується, розбивають на захватки з розрахунку перестановки маніпулятора після завершення укладання бетонної суміші в радіусі його дії. При цьому бетонну суміш укладають тільки в зоні перед маніпулятором. Після закінчення робіт на захватці маніпулятор від'єднують і проводять демонтаж відповідних секцій магістрального бетонопровода. Потім маніпулятор переставляють за допомогою монтажного крана на суміжну захватку, приєднують до магістрального бетонопровода і продовжують бетонування. У порівнянні зі схемою укладання бетонної суміші за допомогою інвентарного бетоновода без маніпулятора трудомісткість робіт скорочується, інтенсивність бетонування фундаментних плит збільшується.


а


б


Рис.6.23 – Зведення фундаментних плит із застосуванням рухомих мостів (а) і

бетоновозних естакад (б):

1 – плита, що бетонується; 2 – пересувний міст; 3 – автосамоскид; 4 – рейковий шлях;

5 – проміжні опори: 6 – бетоновозна естакада; 7 – стріловий кран; 8 – баддя


Рис.6.24 – Бетонування фундаментів бетононасосом і механічним маніпулятором:

1 – опалубка; 2 – конструкція фундаменту; 3 – механічний маніпулятор; 4 – інвентарний бетонопровод; 5 – бетононасос; 6 – автобетонозмішувач
Зведення стін. Технологія бетонування стін (і перегородок) залежить від їхньої висоти і товщини, виду опалубної системи, використовуваної для зведення, ступеня армування, а також способів ущільнення бетонної суміші (рис.6.25).

При зведенні стін і перегородок широке застосування одержало пошарове бетонування шарами висотою 30...50 см з ущільненням глибинними вібраторами (рис.6.25, а). Однорідність структури бетону в стінах і якість їхніх поверхонь обумовлена рівномірною подачею бетонної суміші і ретельним опрацюванням кожного шару вібруванням. У стіни товщиною більше 0,5 м при слабкому армуванні укладають бетонну суміш з осіданням конуса 4...6 см. При довжині більше 20 м їх поділяють на ділянки по 7...10 м і на межі ділянок установлюють розділову опалубку. Бетонну суміш подають безпосередньо в опалубку в декількох точках за довжиною баддями, віброжолобами, бетононасосами. При висоті стін більше 3 м використовують ланкові хоботи і вібробункери з гнучким хоботом (рис.6.25, а). Не допускається подача бетонної суміші в одну точку, тому що при цьому утворюються похилі пухкі шари, що знижують якість поверхні й однорідності бетону. У процесі бетонування стежать за положенням арматури і запобігають її зсуву від проектного положення. Відновлюють бетонування на наступній за висотою ділянці після утворення робочого шва і набору міцності бетону не менше 0,15 МПа. У тонкі й щільноармовані конструкції стін і перегородок укладають більш рухомі суміші (6...10 см).

Вібратори не повинні торкатися частин опалубки, тому що передача від неї коливань може викликати руйнування раніше покладених шарів. Режим вібраційного впливу залежить від виду використовуваного бетону.

При зведенні зовнішніх стін з бетонів на легких заповнювачах вимагаються режими ущільнення, що викликають турбулентний рух ділянок суміші і попереджують розшарування.

Для малорухомих сумішей на щільних заповнювачах доцільно застосовувати стандартні вібратори з частотою коливань 100 ... 200 Гц.

Особливу увагу приділяють процесу ущільнення бетонних сумішей з пластифікуючими додаваннями. Внаслідок високої рухливості таких сумішей вібраційний вплив повинен бути короткочасним і зі зниженою частотою коливань (15...20 Гц).

Для одержання високої якості лицьових поверхонь і однорідної структури бетону доцільно застосовувати бункери з пульсуючою стінкою і лопатеві вібратори (рис.6.25, б).


а

б

в

г

д

е

ж

з


Рис.6.25 – Технологічні схеми бетонування стін:

1 – великощитова опалубка; 2 – вібробункер з гнучким хоботом; 3 – глибинний вібратор; 4 – незнімна панель опалубки; 5 – лопатевий вібратор; 6 – бункер з пульсуючою стінкою; 7 – матриця опалубки; 8 – бункер з телескопічними вібраторами; 9 – рухливий щит з вібробункером; 10 – роторна метальна голівка; 11 – бетононасос; 12 – пульсуюча опалубка
Рівномірність і необхідна інтенсивність подачі бетонної суміші досягаються шляхом використання різних систем вібробункерів і бункерів з пульсуючими стінками. Підвищення однорідності структури бетонів і якості поверхонь досягається шляхом використання системи заглибних телескопічних лопатевих вібраторів, змонтованих у бункері (рис.6.25, в).

Заслуговує на увагу практичний досвід використання методу рухомих щитів (рис.6.25, г), розроблений ЦНДІЕБ житла. Він забезпечує рівноміцність по всій площі і товщині конструкцій за рахунок інтенсивної вібраційної обробки суміші. Через відсутність внутрішньої огороджувальної поверхні опалубки використовують тверді бетонні суміші, що забезпечують збереження форми після її віброущільнення.

Перспективним способом укладання і ущільнення малорухомих бетонних сумішей на щільних і пористих заповнювачах є метод механічного набризкування. Використовуючи бункер з роторними метальниками (рис. 6.25, д), можна об'єднати процес укладання і ущільнення сумішей в одному механізмі. Експериментальні й виробничі дослідження, виконані М.Г.Дюженком, показали високу ефективність цієї технології при бетонуванні слабкоармованих вертикальних і горизонтальних конструкцій. При цьому досягаються необхідна щільність бетону і висока якість прилеглих до опалубки поверхонь. У даний час розроблено мобільні конструкції роторних метальних голівок, призначені для умов монолітного домобудівництва. Спосіб механічного набризкування дозволяє керувати режимом ущільнення сумішей за рахунок оптимізації руху метальних голівок, їхньої швидкості обертання та інтенсивності потоку частинок бетонної суміші.

Спосіб нагнітання (рис.6.25, е, ж) заснований на подачі бетонної суміші під тиском 1...1,2 МПа в порожнину між щитами опалубки. Для створення необхідного тиску і транспортування сумішей використовують бетононасоси. Спосіб нагнітання дозволяє робити бетонування по висоті зі швидкістю до 0,5 м/хв, але вимагає застосування силових опалубних форм. Досвід виробництва об'ємних блоків з керамзитобетону показує його досить високу ефективність і можливість використання в монолітному домобудуванні.

Підвищення якості конструкцій та інтенсифікація бетонування досягаються шляхом використання пульсуючих опалубних систем (рис.6.25, з). Пульсуючий щит опалубки дозволяє сполучити процеси укладання й ущільнення сумішей, збільшити швидкість бетонування. Однак найбільша перевага цієї системи – можливість одержання високоякісних лицьових поверхонь і однорідної структури бетонів. Режими пульсації з частотою 10...12 Гц і амплітудою до 5 мм забезпечують інтенсивне ущільнення за час обробки 20...30 с бетонних сумішей на щільних і пористих заповнювачах з осіданням конуса 4...6 см і вище. Такі системи раціонально використовувати при бетонуванні щільно армованих тонкостінних конструкцій (ліфтові шахти, стінки і ядра твердості, а також підвіконні частини зовнішніх стін, що вимагають більш ретельної віброобробки бетонної суміші).

Використання незнімної опалубки при зведенні стін дозволяє поліпшити архітектурну виразність фасадів будинків і виключити роботи з їхнього оформлення. Процес зведення складається з шести етапів (рис.6.26).



Рис.6.26 – Технологічна послідовність зведення зовнішніх стін у незнімній опалубці:

I - VI – етапи зведення; 1 - внутрішня опалубка стіни; 2 – підмости; 3 – незнімна панель опалубки; 4 – кондукторна струбцина
Спочатку встановлюють робочі підмости і внутрішню опалубку стін. Наступним етапом є монтаж панелі незнімної опалубки з необхідною фіксацією з елементами внутрішньої опалубки. По закінченні вивірки і тимчасового кріплення на панель опалубки встановлюють кондукторну струбцину, що сприймає тиск бетонної суміші. Струбцини демонтують після набору бетоном 30...40% проектної міцності, а підмости переміщують на рівень вище розташованого поверху і цикл повторюється.

Спосіб бетонування колон обумовлений їхнім розміром, ступенем армування, а також наявністю або відсутністю щільної арматури балок. Колони перерізом 0,60,6 м і менше зводять, використовуючи бетонну суміш з осіданням конуса 6...8 см і величиною (розміром) заповнювача до 20 мм. При більшому перерізі колон і слабкому армуванні осідання конуса можна зменшити до 4...6 см, а величину (розмір) заповнювача збільшити до 40 мм.

Щільна арматура балок і прогонів, розташованих над колоною ускладнює подачу бетонної суміші зверху. За таких умов дозволяється бетонувати колони до установки арматури балок.

Перед бетонуванням колон треба розчистити стики й укласти шар жирного цементного розчину товщиною 3-5 см.

Колони висотою до 5 м із сторонами перерізу до 0,8 м, що не мають перехресних хомутів, бетонують безупинно на всю висоту. Бетонну суміш обережно завантажують зверху й ущільнюють внутрішніми вібраторами, що опускаються в опалубку на мотузках (рис.6.27, а).

Якщо висота колон великого перерізу перевищує 5 м і вони не мають перехресних хомутів, суміш для бетонування подають через лійки по хоботах, а ущільнюють її начіпними або внутрішніми вібраторами (рис.6.27, б).

Високі й щільно армовані колони з перехресними хомутами бетонують через вікна в опалубці й спеціальні кишені. Віброущільнюють суміш за допомогою начіпних вібраторів (рис.6.27, в). Колони, незалежно від їхньої висоти, перерізу й армування, слід бетонувати безупинно на всю висоту поверху.

Балки і плити перекриття, монолітно зв'язані з колонами, бетонують не раніше, ніж через 1...2 год. по завершенні зведення колон. Це пов'язано з осіданням бетону, покладеного в колони. При бетонуванні щільно армованих балок використовують рухливу бетонну суміш з осіданням конуса 6...8 см. Балки висотою більше 0,8 м бетонують окремо від плит з влаштуванням горизонтального робочого шва на рівні низу плити. Укладання та ущільнення бетонної суміші при бетонуванні плит ведуть у напрямку, паралельному головній або другорядній балкам. Подачу бетонної суміші виконують назустріч бетонуванню. Для влаштування робочих місць і запобігання деформаціям арматури зверху неї укладають легкі переносні плити.


а

б

в

г

Бетонна

суміш


Рис.6.27 – Бетонування колон:

а – бетонування колон висотою до 5 м; б – те ж при висоті більше 5 м; в, г – те ж з щільною арматурою балок; 1 – опалубка; 2 – хомут; 3 – арматура; 4 – баддя; 5 – приймальна лійка; 6 – мотузка; 7 – ланковий хобот; 8 – вібробулава; 9 – зовнішній вібратор; 10, 14 – кишені; 11 – вібратор з гнучким валом; 12 – арматура балки; 13 – зйомний щит
Арки і склепіння бетонують, використовуючи малорухомі бетонні суміші з осіданням конуса 1..3 см. Застосування таких сумішей дозволяє зменшити осідання бетону і його сповзання при віброущільненні.

Двошарнірні арки прольотом до 20 м (малопрольотні), які мають пологі поверхні, бетонують безупинно з двох сторін у напрямку від п'ят до замка. При наявності третього шарніра бетонують одночасно обидві напіварки від опор до середнього шарніра (рис.6.28, а, б).

Арки прольотом більше 20 м з великими перерізами бетонують ділянками. Кількість таких ділянок для двошарнірних арок має бути непарною, а для тришарнірних – парною. Між ділянками залишають розділові смуги завширшки 0,8...1,2 м.

Укладати суміш на кожній ділянці треба безупинно. Першими бетонують ділянки, що прилягають до опор. Потім, щоб уникнути витріщування опалубки, у вершині арки бетонують замкову ділянку. Після цього укладають бетонну суміш у рядові ділянки рівномірно з двох сторін арки (рис.6.28, в). Розділові смуги бетонують через 6-8 діб після того, як відбудеться усадка бетону основних ділянок. Для розділових смуг застосовують тверду суміш (ОК= 0...1 см).

Приопорні ділянки крутих арок бетонують у чотирибічній опалубці, щоб суміш не сповзала при віброущільненні (рис.6.28, г). Суміш подають у баддях, завантажуючи її у відкриту опалубку чи зверху в спеціальні вікна при чотирибічній опалубці. Ущільнюють суміш внутрішніми вібраторами, а при щільному армуванні й великій висоті перерізу арок – комбінованим способом, застосовуючи внутрішні й начіпні вібратори. Затяжки арок, що мають натяжні пристрої, бетонують після розкружалювання арок і підтягування цих пристроїв. Жорсткі затяжки роблять монолітними одночасно з бетонуванням арок.

Склепіння великої довжини поділяють за довжиною на окремі ділянки з улаштуванням робочих швів, перпендикулярних до твірної склепіння. При невеликих прольотах (до 15 м) і малій товщині склепіння (до 0,2 м) ділянки бетонують безперервно, вкладаючи суміш смугами, паралельними твірній, одночасно з двох сторін – від п’ят до замку.

Масивні склепіння прольотами більше 15 м у межах кожної ділянки поділяють на непарну кількість ділянок, паралельних твірній. Ширину розділяючих смуг між ними приймають рівною товщині склепіння.

Бетонну суміш подають у баддях, розвантажуючи її порціями в окремих точках по фронту бетонування. При товщині склепінь до 0,35 м суміш ущільнюють поверхневими вібраторами або віброрейками (рис.6.29, а), в більш масивних склепіннях – внутрішніми вібраторами.

а


б

в

г

Рис.6.28 – Бетонування арок:

а, б – бетонування малопрольотних арок; в, г – те ж з прольотом більше 20 м; 1 – баддя;

2 – стояк; 3 – підкіс; 4, 5, 6 – ділянки бетонування; 7 – зовнішня опалубка, 8 – напрямний щит; 9 – розділова смуга
При крутих склепіннях ділянки в опор, щоб уникнути сповзання бетону при вібруванні, бетонують у двосторонній опалубці (рис.6.29, б). Зовнішні щити встановлюють по ходу бетонування.

Невеликі куполи бетонують безупинно дві-три ланки, які працюють безупинно. Укладають суміш горизонтальними круговими смугами без утворення робочих швів (рис.6.30, а). Великорозмірні куполи поділяють на ділянки-"пелюстки", утворюючи розділові смуги між ними (рис.6.30, б). Бетонують куполи, як правило, у двосторонній опалубці, зовнішні щити якої встановлюють по ходу бетонування.

Оболонки, чотирикутні в плані, бетонують в однобічній опалубці смугами, паралельними зовнішнім граням, а круглі – концентричними смугами. Ущільнюють суміш вібруванням майданчиковими вібраторами, віброрейками або вакуумуванням. Для малорухомих сумішей (ОК = 1...3 см) застосовують віброущільнення, а більш рухомі з осіданням конуса 4...6 см ущільнюють вакуумуванням.

Набризк-бетон (шприць-бетон) застосовують для: бетонування тонкостінних конструкцій, замонолічування стиків залізобетонних елементів споруд, зволожуваних у збірному варіанті, оброблення тунелів, виконання ремонтних робіт, а також виправлення дефектів.

а

б

Рис.6.29 – Бетонування склепінь:

а – бетонування пологих склепінь; б – те ж крутих; 7 – баддя; 2 – віброрейка; 3 – зовнішня опалубка; 4 – внутрішня опалубка; 5 – підтримуючі стояки

а

б

Рис.6.30 – Бетонування куполів:

а – бетонування малих куполів (розрізи і плани); б – те ж прольотом більше 15 м; 1 – смуга бетонування; 2 – ділянка-пелюсток; 3 – розділова смуга; 4 – зовнішня опалубка; 5 – баддя; 6 – вікно для подачі бетонної суміші
Суміш, що наноситься набризк-бетоном, на відміну від торкрету містить гравій або щебінь розміром до 25 мм. Спосіб дозволяє наносити бетонну суміш на вертикальні, нахилені й горизонтальні поверхні. Початку робіт передує влаштування однобічної опалубки й встановлення арматури. При нанесенні бетонної суміші на бетонну поверхню її очищають і промивають.

Устаткування для нанесення набризк-бетону змонтовано на двохосьовому причепі (рис.6.31). У нього входять бетонозмішувач примусової дії зі скіповим підйомником, багатоковшевий елеватор, бункер-накопичувач, набризк-машина типу С-630А, два баки для води, шланги, сопло і компресор.



Рис.6.31 – Установка для набризк-бетону:

1 – набризк-машина; 2 – видатковий бункер: 3, 6 – бак для води; 4 – похилий елеватор; 5 – змішувач; 7 – вихідний штуцер; 8 –повітряний шланг; 9 – матеріальний шланг; 10 – шланг для води; 11 – сопло; 12 – опалублення; 13 – арматура; 14 – набризк-бетон
Суху суміш, приготовлену в змішувачі, подають елеватором у бункер, а з нього завантажують набризк-машину. Під тиском повітря в 4...5 кгс/см2 суміш по шлангу подається в сопло, в змішувальну камеру якого надходить вода. Зволожена суміш вилітає із сопла зі швидкістю 120 м/с. Оптимальна відстань між бетонованою поверхнею і соплом складає 1...1,2 м. Обертальні рухи сопла забезпечують рівномірну товщину шару, що повинна бути 50...70 мм.

Бетонування методом набризк-бетону забезпечує високу якість поверхонь конструкцій. Набризк-бетон має щільну структуру, високу міцність, є водонепроникним і морозостійким. Змінна продуктивність установки, показаної на рис.6.31, яка обслуговується трьома робітниками, досягає 18...21 мЗ, що забезпечує високий виробіток на одну людину – 6...7 мЗ за зміну.
6.8. Технологія виконання бетонних і залізобетонних робіт
Потокове виконання бетонних і залізобетонних робіт передбачає поділ зволожуваного об'єкта на захватки (ділянки), рівні за обсягом. Комплекс технологічного процесу виробництва залізобетонних складових (окремих потоків) такий: установлення риштувань і опалубки, встановлення арматури, укладання бетонної суміші, витримування бетону і догляд за ним, розопалублення.

При розбивці обсягу робіт на три захватки, приблизно однакові за трудомісткістю, процес виконують у такій послідовності. На першій захватці роботи починають з установлення опалубки. Потім теслі переходять на другу захватку, а арматурники приступають до укладання арматури на першій захватці. Після цього теслі переходять на третю захватку, арматурники – на другу, а бетонники – на першу захватку. По закінченні роботи теслі йдуть на інший об'єкт, арматурники переходять на третю захватку, а бетонники – на другу. Потім на першій захватці починають розопалублення і т.д. Таким чином, організують безупинне і ритмічне провадження робіт, що зв'язують з календарним планом і передбачають у технологічній карті. У ній повинні відбиватися основні дані щодо виконання і комплексної механізації будівельного процесу, потребу в матеріально-технічних ресурсах і в робітниках за професіями і розрядами, а також вказівки з охорони праці. Крім того, наводяться схема організації, графік проведення робіт, калькуляція трудових витрат.

Організація бетонних і залізобетонних робіт потоковим методом повинна забезпечувати скорочення терміну зведення споруд.
6.9. Догляд за бетоном і розопалублення конструкцій
Заходи щодо догляду за бетоном при позитивних температурах передбачають захист від втрати води в результаті випару і запобігання механічним впливам у період твердіння.

Основні методи догляду можна підрозділити на ті, що передбачають зволоження бетону, і ті, що запобігають випару води з його поверхні. До зволожуючих способів відносять: поливання, влаштування покриваючого водяного басейну й укриття водонасиченими вологоємкими матеріалами.

Полив бетону зручно здійснювати із застосуванням спринклерних насадок. Недолік способу полягає в тому, що потрібна велика кількість води і постійне спостереження, щоб поверхня бетону не залишалася сухою.

Покриття бетону вологоємкими матеріалами вимагає періодичного їх зволоження. З цією метою застосовують засипання обпилюваннями, піском, укриття брезентом або мішковиною.

Інший спосіб догляду за бетоном передбачає запобігання випару вологи з бетону без зволоження і заснований на укритті поверхні водо- і паронепроникними матеріалами. До них відносять бітуміновані сорти паперу (наприклад, пергалін), плівки з полімерних матеріалів, а також різні плівкоутворюючі матеріали.

Правильне визначення термінів початку догляду за бетоном і його тривалості (тобто режиму догляду) впливає на якість матеріалу в конструкції.

У всіх випадках вологісний догляд за бетоном слід починати після протікання початкової фази гідратації, що запобігає поглинанню бетоном надлишкової вологи. Цей початковий період відповідає орієнтованому досягненню бетоном міцності 0,3...0.5 МПа. Термін досягнення такого стану коливається від 2 до 14 год. і визначається лабораторією. Тривалість догляду за бетоном визначається терміном досягнення ним 50...70% проектної міцності.

Розопалублення конструкцій є однією з важливих і трудомістких операцій у комплексному процесі зведення монолітних конструкцій. При розробці й установці опалубки необхідно передбачати, щоб її можна було легко і просто зняти.

Розопалублення конструкції слід проводити акуратно, щоб забезпечити схоронність опалубки для повторного застосування, а також уникнути пошкоджень бетону. Розопалублення починають після того, як бетон набере необхідну міцність. Не слід затримувати зняття опалубки, тому що це знижує оборотність. Бічні елементи опалубки, які не несуть навантажень, можна знімати тільки після досягнення бетоном міцності, що забезпечує схоронність кутів, крайок і поверхонь. Щити фундаментів, колон, стін, балок і ригелів знімають через 8-72 год. Терміни розопалублення встановлюють залежно від виду цементу і температурно-вологісного режиму твердіння бетону.

Несучі елементи опалубки знімають після досягнення бетоном міцності, що забезпечує схоронність конструкцій. Ця міцність при фактичному навантаженні менше 70% від нормативної складає: для плит прольотом до 3 м і несучих конструкцій прольотом до 6 м – 70%, для конструкцій з прольотами більше 6м і конструкції з арматурою, що напружується, – 80% від проектної. Якщо фактичне навантаження більше 70% нормативної, несучу опалубку знімають після того, як бетон таких конструкцій набере проектну міцність.

Якщо конструкції армовані твердими несучими каркасами, знімати бічну і несучу опалубку дозволяється тоді, коли міцність бетону досягне 25% від проектної. Видаленню несучої опалубки повинне передувати плавне і рівномірне спускання підтримуючих риштувань – розкружалювання. Для цього опускають опорні домкрати, послабляють парні клини або випускають пісок з опорних циліндрів під стояками. Забороняється рубати чи спилювати навантажені стояки. Опори, що підтримують опалубку балок, прогонів і ригелів, опускають одночасно по всьому прольоту.

Опорні стояки, що підтримують опалубку міжповерхових перекриттів, які знаходяться безпосередньо під тими і бетонуються, видаляти не дозволяється. Стояки опалубки нижче розташованого перекриття можна видаляти лише частково. Під усіма балками і прогонами цього перекриття прольотом 4 м і більше рекомендується залишати так звані стояки безпеки на відстані один від одного не більше 3 м. Опорні стояки інших, нижче розташованих перекриттів, дозволяється видаляти повністю лише тоді, коли міцність бетону в них досягла проектної.

Несучу опалубку видаляють у два, три прийоми і більше залежно від прольоту і маси конструкції. При цьому візуально, а іноді за допомогою геодезичних приладів спостерігають за станом конструкції, яку розопалублюють.

Особливо обережно треба розопалублювати склепіння, арки, куполи та інші тонкостінні і великопрольотні конструкції. Перед розкружалюванням арок і склепінь із затягуваннями обов'язково затягують натяжні муфти. Розкружалювати арки і склепіння починають від замка і ведуть до опорних п'ят. Знімання опалубки з куполів, перекриттів круглих резервуарів і лійок бункерів виконують концентричними рядами у напрямку від центра до периметра. При цьому опори, розташовані в одному концентричному ряді, рекомендується опускати одночасно.

Для зняття опалубки застосовують гострозубці, підйомні ножиці, гайкові ключі, кувалди і комплект ломиків.

При зніманні опалубки з фундаментів і стін спочатку обрізають стяжні болти або дротові скрутки; перші – газовим зварюванням, другі – за допомогою підйомних ножиць. Далі знімають зчіпки і ребра, після чого ломиками відриваються від бетону окремі щити. При розопалубленні колон видаляють нижні рамки і бруски, які обрамляють, знімають хомути і відривають щити.

Розопалублювати плити перекриттів починають з видалення підкружальних дошок і кружал. Два-три зняті кружала укладають на риштування під плитою для запобігання падінню опалубних щитів перекриття.

Великощитову опалубку масивів, стін і фундаментів знімають кранами за допомогою спеціальних важільних пристроїв (рис.6.32). Для знімання опалубних панелей при їхньому двоярусному розташуванні (рис.6.32, а) кут штанги 1 через ролик 8 упирають у сталеву пластину 4 верхньої панелі. При цьому кінець короткого плеча важеля давить на прогін нижньої панелі 3 і відриває її від бетону. Відірвану панель переставляють краном у нове місце.

Для знімання одноярусних опалубних панелей (рис.6.32, б) ролик 8 важільного пристрою упирають в сталеву пластину 4, врізану в палубу панелі. Обойма 2 упирається в прогін. При повороті важеля в положення II опалубна панель відривається від бетону. Слід мати на увазі, що незмазана опалубка, що має щілини між окремими дошками і щитами, міцно зчіплюється з бетоном і для її видалення потрібні великі зусилля.


а


б


Рис 6.32 – Важільний пристрій для зняття великощитової опалубки:

а – Т-подібний важіль; б – те ж Г-подібний; 1 – штанга; 2 – горизонтальний упорний прогін; 3 вертикальне ребро; 4 – сталева пластина; 5 – палуба, 6 – ребро верхнього щита; 7 – петля; 8 – опорний ролик; 9 – гвинт; 10 – обойма

6.10. Контроль якості при виконанні бетонних і

залізобетонних робіт
Лабораторний контроль якості при виконанні бетонних і залізобетонних робіт повинен бути ретельним на всіх стадіях виробничого процесу.

Контролюють якість бетонної суміші у місця приготування і після її транспортування в місця укладання, готовність ділянок споруди для бетонування (наявність підготовленої основи, відповідність проекту арматури, закладних частин, пристроїв для утворення монтажних отворів і т.д.).

Всі основні дані про бетонування конструкції заносять в журнал виконання бетонних робіт. Якість бетонної суміші перевіряють шляхом контролю дозування на бетонному заводі і рухомості бетонної суміші в місцях приготування та укладання. Міцність покладеного бетону оцінюють за результатами випробувань контрольних зразків на стиск. Контрольні зразки у вигляді кубів розміром 202020 см виготовляють у місці бетонування конструкцій і зберігають в умовах, близьких до умов витримування конструкцій.

Для кожної марки бетону виготовляють серію з трьох зразків-близнюків. Бетон вважається таким, що витримав випробування, якщо середня міцність контрольних зразків буде не нижче 85% проектної.

Приблизно міцність бетону в конструкції можна визначити механічним приладом, дія якого заснована на врахуванні глибини лунки, що утворилася в бетоні при ударі бойка приладу.

Неруйнівні методи контролю дозволяють контролювати якість бетону безпосередньо в конструкціях неруйнівними методами. До цих методів відносяться акустичний (імпульсний), радіометричний і СВЧ-поглинання.

Ультразвукові (акустичні) випробування зводяться до визначення швидкості поширення ультразвукових хвиль у досліджуваному матеріалі за попередньо складеними тарувальними залежностями, швидкість поширення ультразвуку - міцність бетону.

Радіометричні випробування засновані на тому, що гамма-промені, проходячи крізь бетонну суміш, втрачають інтенсивність випромінювання внаслідок поглинання і розсіювання. Зі збільшенням ступеня ущільнення суміші зростає поглинання гамма-променів.

Метод СВЧ-поглинання заснований на принципі ослаблення енергії надвисокої частоти при проходженні через контрольований матеріал. Застосування цього методу дозволяє здійснювати автоматичний контроль вологості бетону і сипких матеріалів.
6.11. Проведення робіт в умовах сухого жаркого клімату
Відмінною рисою сухого жаркого клімату є висока температура повітря (мінімальна вище 30°С і середня о 13 год. дня вище 25°С) при відносній вологості менше 50%. У цих умовах при твердінні бетону під впливом високих температур навколишнього середовища прискорюється реакція гідратації.

Крім цього, відбувається зневоднювання бетонної суміші, теплове розширення її компонентів, пластична усадка. Це призводить до деструктивних процесів, що знижують міцність бетону до 50% у порівнянні з бетоном, який витримується в нормальних тепловологісних умовах. Інтенсивне раннє зневоднювання призводить до утворення капілярів, спрямованих у бік поверхні, яка випаровує, що погіршує порову структуру бетону і, отже, знижує його міцність і водонепроникність. Зневоднювання також призводить до відшелушення зовнішніх шарів бетонної конструкції.

Необхідна якість бетону при виконанні бетонних робіт в умовах сухого жаркого клімату може бути забезпечена за рахунок застосування таких методів приготування, транспортування і витримування бетону, що зводили б до мінімуму його зневоднення.

Приготування і транспортування бетонної суміші. При приготуванні бетонної суміші необхідно вживати заходи, що забезпечують збереження необхідної консистенції суміші до моменту її укладання в опалубку. Це може бути досягнуте за рахунок збільшення витрати води, що, однак, пов'язано зі збільшенням витрати цементу. Крім того, зайвий вміст вільної води при зневоднюванні бетону сприяє утворенню спрямованих пор. Більш раціональним рішенням цього завдання є зниження температури суміші в процесі її приготування і вживання заходів, що виключають зневоднення при транспортуванні, укладанні та витримуванні бетону.

При температурі повітря до 40°С і низькій відносній вологості температура бетонної суміші може бути знижена до 20...25С шляхом змочування охолодженою водою заповнювачів, їхнього обдуву холодним повітрям при подачі в змішувач і т.д. Цим же цілям може служити додавання до 50% льоду до маси води.

Збереження консистенції бетонної суміші може бути досягнуте і шляхом введення в бетонну суміш при її приготуванні поверхнево-активних добавок (0,4...0,5% маси цементу). Вони не тільки зменшують зневоднення суміші, але і пластифікують її, знижуючи водопотребу.

При транспортуванні бетонних сумішей в умовах сухого жаркого клімату кузови бетоновозів або автобетонозмішувачів повинні мати термоізоляцію. Дальність перевезення не повинна перевищувати 10...15 км, щоб уникнути інтенсивного зневоднення.

Час перемішування суміші повинен бути приблизно в 1,5 раза збільшений.

Найбільш доцільно готувати суміш безпосередньо в місці укладання, доставляючи туди віддозовані сухі компоненти.

Важливим технологічним завданням є запобігання зневодненню бетону після його укладання в опалубку.

При високих температурах повітря і низькій відносній вологості поливання бетону не тільки не охороняє його від зневоднювання, а, навпаки, сприяє виникненню після кожного поливання свого роду термічного удару, що викликає через 10...15 хв. після цього інтенсивну втрату вологи, погіршення порової структури і, як наслідок, появу напружень, що розтягують, у поверхневих шарах бетону, що іноді перевищують більше на 50% допустимі.

Зневоднення бетону особливо небезпечне при будівництві споруд з тонкостінних конструкцій з великими відкритими поверхнями, наприклад іригаційних каналів. Тому для запобігання зневодненню свіжоукладений бетон рекомендується захищати плівковими покриттями, бітумами, лаками або іншими полімеризуючими матеріалами. Це зменшує втрату води в бетоні на 80...90%.

При будівництві споруд з незначними площами відкритих поверхонь, наприклад фундаментів, водовтрати свіжовкладеного бетону можна зменшити за рахунок покриття горизонтальних поверхонь шаром 3...5 см води (метод "водяного басейну").

У районах із сухим жарким кліматом і обмеженими ресурсами прісної води можна економічно використовувати таке дешеве джерело енергії, як сонячна радіація. Для цього свіжоукладений бетон покривають світлопроникними плівками, що пропускають променисту енергію і разом з тим запобігають втраті води, створюючи умови, близькі до твердіння бетону в пропарювальних камерах.

В умовах сухого жаркого клімату зневоднювання бетону може бути зведене до мінімуму також за рахунок скорочення часу його витримування шляхом інтенсифікації процесу твердіння. Для цього застосовують високоактивні, але малоусадочні цементи, хімічні добавки-прискорювачі твердіння, а також методи теплової обробки. Метод теплової обробки може виявитися найбільш ефективним, тому що дозволяє не тільки зменшити небезпеку зневоднення, але й одержати необхідну міцність бетону в найкоротший термін. При цьому слід мати на увазі, що з набуттям бетоном 70...80% проектної міцності він не вимагає в умовах сухого жаркого клімату якого-небудь спеціального догляду. Електророзігрів бетонної суміші проводять перед її укладанням в опалубку. Для електророзігріву використовують ті ж пристрої і прийоми, що й у зимових умовах. Температура суміші перед укладанням повинна бути 50-70°С. Електротермообробку (електропідігрівання, індукційне нагрівання, електрообігрівання) бетону виконують за неінтенсивним режимом зі швидкістю підйому температури не більше 10...20°С на годину. Максимальна температура прогріву не повинна перевищувати 50...80°С. Тривалість термообробки в умовах жаркого клімату складає 4...8 год. Для підтримки процесу інтенсивного набору міцності й уповільнення остигання бетону використовують теплоізольовані опалубки.
6.12. Безпека праці при виконанні бетонних робіт
При монтажі опалубки й арматури, розвантаженні бетонних сумішей в опалубку особливу увагу слід звертати на міцність і стійкість підтримуючих конструкцій, а також на міцність такелажних пристроїв для підйому каркасів, блоків опалубки й арматури.

При встановленні опалубки на висоті до 8 м слід застосовувати підмости з поручнями висотою 1 м і бортовою упорною дошкою висотою 15 см. При роботах на висоті більше 8 м необхідно влаштовувати настили шириною не менше 70 см з огородженнями й опорами на спеціальні підтримуючі риштування.

При розбиранні опалубки треба дотримуватися обережності, опускати елементи опалубки за допомогою лебідок і кранів.

Необхідно звертати особливу увагу на забезпечення умов, що виключають можливість ураження працюючих електричним струмом. З цією метою при виконанні електрозварювальних робіт і вібруванні бетонної суміші необхідно заземлювати конструкції, що зварюються, а також металеві частини зварювальних установок і вібраторів.

Робітники, які зварюють арматуру, повинні мати засоби індивідуального захисту (гумові чоботи і рукавички, захисні маски і т.п.). Робітники, зайняті вібруванням бетонної суміші, повинні бути в гумових чоботях.

Чищення або ремонт бетонозмішувачів, бетононасосів, цементів-гармат та інших машин допускається тільки при виключеному рубильнику.

Бетононасоси встановлюють у приямках так, щоб навколо них були проходи шириною не менше 1 м. При продувці бетоновода (у зимовий час) стиснутим повітрям при робочому тиску не більше 1,5 МПа робітники повинні знаходитися на відстані не менше 10 м від вихідного отвору бетоновода.

Робітники, які обслуговують цемент-гармату або бетон-шприць-машину, повинні надягати спеціальні захисні окуляри. При роботі з цемент-гарматою або бетон-шприц-машиною треба постійно стежити за показниками манометра, не допускаючи підвищення тиску вище рівня, передбаченого інструкцією. Перед початком роботи повинна бути перевірена наявність документів, що підтверджують проходження машинами випробувань відповідно до вимог Держміськтехнагляду.

Бетоноводні естакади і настили споруджують відповідно до розрахунку, огороджують поручнями і обладнують колесо відбійними брусами та упорами.

При подачі бетонної суміші в баддях повинні бути вжиті заходи проти мимовільного відкривання затворів бадей. При вивантаженні суміші з бадей, щоб уникнути динамічних перевантажень, відстань від низу бадді до площини розвантаження не повинна перевищувати 1 м.

При виконанні бетонних і залізобетонних робіт у зимових умовах небезпека виробничого травматизму помітно зростає. У цьому зв'язку до бетонування в зимових умовах допускають робітників тільки після проходження ними спеціального інструктажу. До обслуговування паропідводних мереж електроустановок, контролю за режимами термообробки допускають тільки спеціально підготовлених фахівців.

При здійсненні електропрогріву, крім обмеження доступу людей до місця прогріву шляхом установки огороджень і попереджуючих написів, необхідно в зоні прогріву включити червону сигнальну лампочку. Бетонування, а також усі роботи, пов'язані з переключенням електродів, вимірами температури, ремонтом лінії та ін., виконують тільки при відключеному струмі і відключених рубильниках на щитах "низької" і "високої" сторін.

Усі роботи, пов'язані з обслуговуванням електроінструмента, зварювальних установок або електричним прогрівом бетону, роблять електромонтери.

Контрольні ЗАпитання


  1. Наведіть схему комплексного процесу бетонування.

  2. Яке функціональне призначення опалубки? Які вимоги ставляться до неї?

  3. Перелічіть види опалубки й особливості застосування кожного з них.

  4. Які види арматури і способи її монтажу застосовують при
    зведенні монолітних залізобетонних конструкцій?

  5. Перелічіть і дайте характеристику заводам і бетонобудівельним установкам для приготування бетонних сумішей.

  6. Які види транспорту використовують для доставки бетонної
    суміші на будівельний майданчик?

  7. Назвіть устаткування і засоби механізації для подачі бетонної суміші в опалубку конструкцій, наведіть технологічні схеми.

  8. З якою метою ущільнюють бетонну суміш?

  9. Які фізичні основи віброущільнення і режими вібрування бетонної суміші в опалубці?

  10. Яка технологія влаштування робочих швів при бетонуванні колон, балок, прогонів і плит?

  11. Назвіть склад процесів, виконуваних при бетонуванні фундаментів.

  12. Наведіть залежність (графічно) трудомісткості виконання процесів від модуля поверхні при зведенні монолітних фундаментів.

  13. Дайте схему і розкрийте сутність потокового виробництва робіт при зведенні монолітних фундаментів.

  14. Наведіть схему і розкажіть, в якій послідовності виконують бетонування масивних фундаментних плит із застосуванням бетононасоса і механічного маніпулятора.

  15. Які варіанти технології бетонування застосовують при зведенні стін? Дайте пояснення, використовуючи технологічні схеми бетонування стін.

  16. Як виконують бетонування колон різних за висотою і перерізом? Поясніть на схемах бетонування таких конструкцій.

  17. Яких технологічних умов варто дотримуватись при бетонуванні балок і плит?

  18. Які особливості бетонування арок, склепінь і куполів? Виконання процесу наведіть на схемах.

  19. Визначте область застосування набризк-бетону. Укажіть, яке устаткування застосовують для здійснення процесу, поясніть його суть. Наведіть основні переваги набризк-бетону.

  20. Розкрийте сутність потокової організації бетонних і залізобетонних робіт.

  21. Які основні заходи щодо догляду за бетоном при позитивних температурах?

  22. При яких умовах, в якій послідовності і за допомогою яких пристроїв виконують розопалублення конструкцій?

  23. Як проводять контроль якості при виробництві бетон­них і залізобетонних робіт?

  24. Які заходи слід виконувати при бетонуванні в умовах сухого жаркого клімату?

  25. Які заходи безпеки необхідно дотримувати при виконанні бетонних робіт?



7. Монтаж будівельних конструкцій
7.1. Склад і структура процесу монтажу будівельних конструкцій
Монтаж будівельних конструкцій – це комплексно-механізований процес потокової зборки будинків і споруд з елементів і конструктивних вузлів заводського виготовлення, що включає транспортні операції, підготовчі й власне монтажні процеси (рис.7.1).

Наведена структура процесу монтажу будівельних конструкцій є узагальнюючою. У кожному конкретному випадку вона може бути уточнена у бік збільшення або зменшення належних до виконання робочих операцій і процесів.

Організаційно монтаж будівельних конструкцій може бути виконаний за двома схемами: монтаж "зі складу" і монтаж "із транспортних засобів". При організації монтажу "зі складу" усі зазначені технологічні процеси й операції виконують безпосередньо на будівельному майданчику. При організації монтажу "із транспортних засобів" на будівельному майданчику виконують тільки власне монтажні процеси.





Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации