Лекции по технологии бумаги - файл n1.doc

Лекции по технологии бумаги
скачать (25081 kb.)
Доступные файлы (9):
n1.doc6289kb.01.09.2011 13:20скачать
n2.doc5319kb.26.05.2011 09:37скачать
n3.doc2704kb.27.05.2012 20:50скачать
n4.doc3555kb.01.09.2011 13:22скачать
n5.doc1763kb.01.09.2011 13:22скачать
n6.doc670kb.25.05.2011 10:49скачать
n7.doc1872kb.26.05.2011 09:36скачать
n8.doc3035kb.07.06.2011 13:01скачать
n9.doc2069kb.09.06.2011 15:03скачать

n1.doc




6. Использование бумажного брака

Количество брака при работе бумагоделательной машины для массовых видов бумаги составляет в среднем 10 % и доходит до 20–30 % для тонких видов бумаги. Повторное использование брака заключается в разделении его на волокна без их укорочения и обеспечении равномерной дозировки в композицию бумаги. Брак некоторых видов бумаги (влагопрочной, парафинированной и др.) приходится подвергать тепловой и химической переработке, брак от массовых видов перерабатывают гидромеханически.

В подсеточной и прессовой частях машины устанавливают гауч-мешалки, в которых перерабатывается мокрый брак. Сухой брак перерабатывается в гидроразбивателе, установленном под сушильной частью (рис.178. 179). Каждая система рассчитана на стопроцентную производительность бумагоделательной машины, что позволяет избежать простоев машины при обрыве полотна. Гауч-мешалка имеет один, два или четыре горизонтальных вала с пропеллерами или лопастями. Для машин большой ширины иногда применяются пропеллерные циркуляционные устройства, а также роторные агрегаты, аналогичные агрегатам гидроразбивателя. Гауч-мешалка работает в двух режимах. При безобрывной работе бумагоделательной машины она перерабатывает кромки шириной 20–50 мм, отсекаемые на гауч-вале, при обрыве полотна  перерабатывает полотно полностью. При переработке кромок концентрация в ванне низкая (0,5–0,7 %), поэтому перед использованием в технологическом процессе её сгущают на барабанном сгустителе или дисковом фильтре до концентрации 3–4 %.
Рис. 178 - Гидроразбиватель




Рис.179 - Гидроразбиватель (интенсивная турбулентность (темная стрелка) и успокоенный поток (светлая стрелка))
Конструкция гидроразбивателя рассчитана на минимальные гидравлические потери потока суспензии. Сочетание двухконусного дна и направляющей потока образуют дефлектор, эффективно отделяющий тяжелые частицы. В аппарате образуются два потока (турбулентный и успокоенный), которые более эффективный роспуск. При последующем контакте ротор более бережно и легче расщепляет набухшие частицы материала (при этом наблюдается экономия электроэнергии, кроме этого двигатель ротора снабжен частотным преобразователем, что также позволяет экономить за счет настраивания на эффективный режим).

При переработке брака в случае обрыва полотна в гауч-мешалку поступает масса с гауч-вала сухостью 18–22 % или с прессов сухостью 39–42 %, поэтому в ванну подаётся вода для разбавления до концентрации массы 3 %. В этом случае масса, минуя сгуститель, перекачивается в бассейн сгущённого брака.

Сухой брак перерабатывается в гидроразбивателях различного типа, которые могут работать в режиме переработки кромок с ПРС, а также в режиме переработки брака, количество которого соответствует производительности бумагоделательной машины. Перед пуском машины бак гидроразбивателя заполняется водой на 23 объёма. При переработке кромок работает один насос небольшой производительности (рециркуляционный). При достижении заданной концентрации в гидроразбиватель дополнительно подаётся вода на разбавление; при достижении максимального уровня включается второй насос большей производительности, который перекачивает массу в бассейн сухого брака. Так как сухой брак распускается на волокна труднее, чем мокрый, то он дополнительно обрабатывается в пульсационной мельнице (энтштиппер). После рафинирования в мельнице (рис.180) сухой брак соединяется с мокрым в бассейне сгущённого брака, откуда через расходомер дозируется в композиционный бассейн.

В
Рис. 180 - Схема энтштиппера:

  1. вход массы; 2- выход массы; 3,4,5- первое, второе и третье кольца ротора; 6,7,8- первое, второе и третье кольца статора



энтштиппере зона роспуска представляет собой чередование роторных и статорных колец, входящих друг в друга. Роторные кольца насажены на вращающийся диск, а статорные - закреплены на крышке корпуса мельницы. На кольцах имеются выступы с прорезями между ними. Число выступов от кольца к кольцу по направлению от центра к переферии возрастает, а ширина прорезей между выступами уменьшается. Масса подается в центр мельницы и под действием колец ротора и стратора происходит разделение единого потока массы на отдельные струи. При движении массы от центра к периферии происходит разделение струй еще на более мелкие струйки. при этом происходит разделение пучков волокон и кусочков бумаги на отдельные волокна.

7. Использование оборотной воды

оборотную воду необходимо максимально использовать для уменьшения расхода свежей воды, волокна, проклеивающих веществ, наполнителя, а также для уменьшения стоков в канализацию.

Оборотную воду с бумагоделательной машины можно разделить на три потока:

 регистровый, с большим содержанием волокна и наполнителя;

 вода от отсасывающих ящиков и гауч-вала с небольшим содержанием волокон;

 избыточная оборотная вода.

Регистровая вода применяется для разбавления бумажной массы в смесительных насосах, избыточная оборотная вода – для разбавления массы в системе переработки брака, в размольно-подготовительном отделе, остаток избыточной воды подаётся на осветление. Осветление производится по методу фильтрации (дисковый фильтр), флотации (флотационные ловушки), осаждения (скребковые ловушки, конусные отстойники и др.). Осветлённая вода может использоваться взамен свежей на спрысках напорного ящика, на гидрозатворах отсасывающих ящиков, на отбойном спрыске сетки, на регулировании концентрации массы и др.

Дисковые фильтры

Большое распространение для осветления получили дисковые фильтры (рис. 181, 183). Фильтр состоит из 6-18 вертикальных дисков, укрепленных на горизон­тальном валу. Диски вращаются в ванне, имеющей форму полуцилин­дра с выступающими узкими камерами. Каждый диск набирают из 16 плотно прижатых друг к другу секторов, которые имеют рифле­ные или дырчатые боковые поверхности. Каждый сектор обтянут филь­тровальной сеткой. Диски к валу крепятся таким образом, чтобы от­верстие в сегменте прилегало к соответствующему отверстию наруж­ной поверхности вала.


Рис.181-. Внешний вид дискового фильтра




Корпус вала состоит из двух концентрических труб. Пространство между трубами разделено продольными ребрами на 16 герметичных камер. Камеры вала соединены с вакуумной линией через распределительную головку, через ко­торую отводят воду, прошедшую сквозь сетку сегментов.

Ввод массы в ванну осуществляется через напускной ящик. Сверху ванна закрывается колпаком. Для съема массы вверху, между дисками установлены спрыски, которые подрезают полотно с поверхности дисков и попутно промывают сетку. Приемные карманы соеденены с массопроводом, в котором установлен транспортирующий винтовой конвейер.

В дисковых фильтрах диски состоят из секторов, которые могут исполняться в двух вариантах: 1) со сменными сетками на секторах (классическая схема); 2) бессеточные сектора из нержавеющей стали (рис.182).
Рис.182 – Бессеточный сектор
Второй вариант обладает преимуществами: не надо менять сетки (поверхность сектора имеет отверстия 0,7…1,0 мм)., повышается механическая прочность сектора, за счет гофрированной поверхности увеличивается рабочая поверхность.


Рис.183 - Схема работы дискового фильтра


При вращении вала сегменты дисков погружаются в массу, за­полняющую ванну, и в момент полного погружения сегмента создается вакуум. Вода втягивается через сетку внутрь сегмента, откуда ее отводят через камеру к валу и выходное отверстие в распределительной го­ловке. В этот момент на поверхности сетки образуется слой воло­кон, а отфильтрованная вода, содержащая некоторое количество мел­кого волокна, отводится через головку в каналы, предназначенные для заволокненной воды (мутный фильтрат).

При дальнейшем перемещении сегментов слой волокон увеличива­ется и становится способным задерживать мельчайшие частицы, в результате чего вода, поступающая внутрь сегментов, становится осветленной. В этот момент распределительная головка сообщается с каналами для отвода осветленной воды (светлый фильтрат). Процесс фильтрации продол­жается до выхода сегментов из массы.

Для снятия слоя массы с сегментов применяется спрыск высокого давления или воздушный нож, который снимает массу с поверхности дисков, после чего она собирается в приемной камере, в которой вращается транспортирующий шнек.
Установка Fibermizer

Установка Fibermizer (рис. 184) имеет следующие преимущества:

сокращение потерь волокна до 90 % без сни­жения эффективности системы очистки;

не требует дополнительных насосов;

нет необходимости в контрольно-измери­тельных приборах;

не требует установки трубопровода или ре­зервуара.




Рис. 184 - Установка Fibermizer


Все части, контактирующие с водой, изго­товлены из коррозионно-стойкой стали, эле­менты конструкции — из мягкой стали, флан­цы — из алюминия.
Фракционатор Spray Filter
Фракционатор Spray Filter (рис.185, 186) фирмы «Krofta» сконструирован для осветле­ния потоков с широким диапазоном колеба­ний концентраций взвешенных веществ от 20 до 5000 мг/л. В качестве фильтрующего эле­мента для отделения длинного волокна от на­полнителя применяют набор тонких сеток с отверстиями от 50 до 500 мкм.



Рис. 185 - Фракционатор Spray Filter со снятой сеткой




Рис. 186 – Схема включения фракционатора Spray Filter в технологический поток
Фракционатор оборудован промывным спрыском, который значительно увеличивает про­должительность службы сетки до ее замены.

Схема включения установки в технологи­ческий поток представлена на рис. 186. Фильтрат (подсеточная вода с БДМ или с уста­новки облагораживания макулатуры) по тру­бопроводу поступает в бак-усреднитель 3, откуда насосом через патрубок 2 под давле­нием около 800 кПа подается на фракциони­рование в Spray Filter I. Через специальные отверстия фильтрат равномерно распыляется через тонкую эластичную сетку, натянутую на барабан. Барабан приводится во вращение электродвигателем.

Фракция, содержащая длинное волокно, стекает вниз с внутренней стороны цилинд­ра, покрытого сеткой, и отводится через тру­бу 4 в бассейн для повторного использова­ния. Фракция, содержащая мелкое волокно, проходит через сетку и отводится через трубу 5 в резервуар и из него подается на флотацион­ную очистку. Импульсный промывной спрыск начисто промывает сетку. В промывном спрыс­ке используется отфильтрованная вода.

Установка флотационной очистки сточных вод

Установка флотационной очистки сточных вод типа Supracell, выпускаемая фирмой «Krofta» (рис.187) успешно применяется для очистки загрязненных фильтратов при об­лагораживании макулатуры.
Рис. 187 – Общий и схематический вид флотационной ловушки

Устройства вво­да и вывода воды, а также удаления осадка расположены в центральной вращающейся секции. Эта секция и спиральный сборник вращаются относительно резервуара со ско­ростью, синхронизированной с потоком. Очи­щаемая жидкость проходит через камеру на­сыщения воздухом и поступает во вращаю­щееся сочленение в центре резервуара. Далее поток очищаемой воды направляется в рас­пределительный канал, который вращается со скоростью, равной скорости поступающей жидкости, создавая таким образом эффект «нулевой» скорости. Процессы отстоя и фло­тации происходят в статическом состоянии.

Флотируемый осадок спиральным сборни­ком направляется в центральную неподвиж­ную секцию, откуда он самотеком удаляется для последующей утилизации. Очищенная вода выводится по отводным трубам, которые сты­куются с центральной вращающейся секцией (в очищенной воде содержание твердых взве­сей обычно составляет 10...20 мг/л). Затем она снова направляется в производство. Следует отметить, что для исключения эффекта на­копления солей в рециркулирующем фильтрате 5... 10 % ее объема спускается в канали­зацию.

Очистка дна и боковой поверхности резер­вуара осуществляется лопастями мостового скребка, который состыкован с вращающим­ся распределительным каналом. Осадок на­правляется во встроенный отстойник, откуда он периодически удаляется.

Привод мостового скребка и спирального сборника обеспечивается регулируемым дви­гателем через редуктор. Питание двигателя осуществляется через установленный на цен­тральном валу скользящий контакт.

На рис. 189 показаны общий вид каме­ры насыщения воздухом и схема ее работы.

Неочищенный фильтрат поступает под дав­лением 400...600 кПа в камеру насыщения воз­духом. Подача жидкости в камеру происхо­дит по касательной к цилиндрической поверх­ности камеры через отверстие, расположен­ное у одного из концов камеры, а ее вывод — через отверстие около противоположного кон­ца. За короткое время пребывания в камере жидкость, совершая вращательное движение, многократно проходит около форсунки подачи сжатого воздуха в камеру. Растворение воздуха в воде происходит под давлением при тщательном перемешивании компонентов.

Декомпрессия жидкости происходит во фрикционном клапане, где она пропускается через узкую щель. Вследствие резкого изменения давления воздух выходит из растворенного состояния в виде микроскопических пузырьков, которые обеспечивают хорошие условия для флотации твердых взвесей.


Рис. 189 – Камера насыщения воздухом флотационной установки: а) общий вид; б) схема работы


По мнению разработчика, установка обла­дает следующими преимуществами:

короткое время пребывания (3...5 мин);

высокая удельная производительность (10... 12 м3/ч на 1 м2 поверхности жидкости в резервуаре), которая дает возможность со­кратить площадь поверхности резервуара;

небольшая толщина слоя воды в резервуа­ре (40 см);

низкая стоимость установки по сравнению с любой системой очистки с аналогичными характеристиками других фирм;

низкая стоимость монтажных работ, кото­рая обеспечивается поставкой оборудования с полной предварительной сборкой на заводе, а также возможностью использования легких опорных конструкций вследствие малой мас­сы (удельная масса установки в рабочем ре­жиме 730 кг/м );

простота монтажа и демонтажа, что обес­печивает быстрое размещение установки на новом месте.

минимальные требования к размерам по­мещения вследствие малой габаритной высо­ты, возможность монтажа оборудования на уровне поверхности земли.

простота очистки — поверхность резервуа­ра полностью открытая, дно резервуара в про­цессе работы самоочищается;

содержание твердых взвесей после очист­ки составляет 10...20 мг/л, концентрация осад­ка — 2...6%.

Дуговое сито

Сито просто по конструкции, компактно, производительно. Для фильтрования используется сетка колосникового типа. Очищаемую воду через сопла давлением 150-350 кПа подают на сетку, изогнутую по дуге так, чтобы струя была направлена тангенциально к сетке. Проходя по поперечным проволокам, масса подбрасывается на каждом из них, при этом снимается тон­кий слой воды Крупная взвесь (волокно) остается на поверхности сетки и постепенно спускается вниз в сборник. Мелкая взвесь вместе с водой проходит через сетку.

Рис. 190 – Пример дугового сита (Bauer Hydrosive)
Основная деталь сита (рис. 190) - ситочный лист специаль­ной конструкции, выполненный из проволоки клиновидного сечения. Прово­дки между опорными ребрами согнуты дугообразно вниз и расположены поперечном направлении по отношению к потоку среды. Ситочный лист имеет три уклона - 25, 35 и 45° по отношению к вертикали. Он установлен на шарнирах и неподвижно закреплен в верхней и нижней части. Сточная вода подается самотеком или перекачивается в напорный ящик сита, откуда через перелив она попадает на сито; при этом скорость воды увеличивается, слой ее утончается и волокна равномерно распределяются параллельно потоку.

На верхнем участке сита с наклоном 25° отделяется наибольшая часть жидкости. Дугообразная проволока предотвращает попадание жидкости на продольные опорные ребра сита и уход ее вместе со скопом. На участке с наклоном 35° скорость воды замедляется и начинает накапливаться осадок. Скользя вниз по ситу, осадок уплотняется и на нижнем участке с наклоном 45° движение потока массы фактически останавливается.

В случае забивания сита или образования на проволоке слизи необходимо промывать сито водой под давлением либо паром. Промывку задней поверхности сита проводят после освобождения зажимов, с помощью которых кре­пится ситочный лист, и поворота его на 180°.

8. Системы управления качеством полотна
Внедрение систем управления качеством бумаги позволяет:

– уменьшить в 2–5 раз колебания показателей качества;

– уменьшить на 2–6 % затраты волокнистых и химических материалов путем снижения средней массы 1 м2;

– уменьшить на 3–5 % энергетические затраты путем повышения средней влажности и снижения средней массы 1м2 полотна;

– повысить на 5–10 % скорость машины за счет увеличения прочности полотна и снижения обрывов.

Для управления качеством полотна в поперечном направлении соз­даны специальные устройства. Например, фирмами «Honeywell», «Меtsо Automation» поставляется набор таких устройств (рис.191). Они позволяют выравнивать профиль массы 1 м2 , влажности, толщины и гладкости полотна. В перспективе исполнительные устройства систем поперечного регули­рования будут совершенствоваться с целью повышения их эксплуатационных качеств.



Рис.191 - Исполнительные устройства для управления профилем показателей качества полотна: 1 – управление профилем массы 1м2 путем регу­лирования расхода воды по ширине потокораспределителя напускного устройства; 2 – управление профилем массы 1м2 путем регулирования степени открытия губы по ширине напускного устройства; 3 –управление профилем влажности полотна путем регулирования расхода пара на спрыски, устанавливаемые в мокрой части машины (сетке, прессах); 4 –управление профилем влажности полот­на путем регулирования подачи инфракрасной энергии в секционные излучатели, которые устанавливаются в сушильной части; 5 –управление профилем влажности полотна путем регулирования расхода воды на распылительные форсунки, устанавливаемые в сушильной части; 6 – управление профилем гладкости полотна путем регулирования паровых спрысков каландровых валов; 7 –управление профилем толщины полотна путем регулирования мощности индукционных нагревателей каландровых валов
Системы управления средней массой 1 м2

Измерители массы 1м2 бумажного полотна (рис.192). Радиоактивный источник излучает ?- или ?-частицы. Часть излучения по­глощается бумажным листом. Остальная часть попадает в ионизационную камеру приёмника и вызывает ионизационный ток. Его значение зависит от массы 1м2 полотна, так как пропускание излучения зависит от этой же ве­личины. Далее токовый сигнал преобразуется в цифровой, кото­рый передаётся в компьютер.


Рис.192


С целью повышения точности измерения контролируется температура воз­душного зазора и вводится поправка, компенсирующая влияние температу­ры на поглощение частиц. Скопление пыли также изменяет пропускание частиц. Поэтому автомати­чески, обычно раз в час, осуществляется калибровка измерителя с помощью нескольких внутренних эталонов.

Измерители влажности бумажного полотна. Принцип действия мно­гих измерителей основан на поглощении инфракрасного излучения моле­кулами воды. Сравниваются результаты поглощения влажным полотном эталонного излучения (1,7? или 1,8 ?), на которое вода не оказывает влия­ния, и излучения с длиной волны 1,94 ?, при котором наблюдается макси­мальный эффект влияния. Так как степени поглощения обеих длин волн аб­солютно сухой бумажной массой почти одинаковы, то их отношение мало зависит от массы 1 м2, вида волокна, наполнителей, помола и других фак­торов.

На рис.193 показан принцип измерения влажности с использованием ин­фракрасного излучения, проходящего через полотно.

Инфракрасные волны от источника излучения, прошедшие через полотно, собираются оптической системой и разделяются с помощью узкополосных фильтров. Они осуществляют выделение длин волн 1,7 ? и 1,94 ?. Инфра­красная энергия этих волн преобразуется детекторами в напряжение. Далее определяется отношение энергии эталонного излучения 1,7 ? к энергии из­лучения с длиной волны 1,94 ?. Полученный сигнал преобразуется в цифровой код, который передаётся в компьютер.



Рис.193 - Измеритель влажности с инфракрасным излучением
Наиболее распространенный принцип управления средними по ширине полотна массой 1 м2 и влажностью заключается в следующем. Из системы контроля качества в конце каждого сканирования поступают средние значения по ширине массы 1 м2 и влажности полотна. Отклонения массы 1 м2 от заданного значения компенсируются изменением задания автоматической системе регулирования (АСР) расхода бумажной массы к смесительному насосу, отклонения влажно­сти – изменением задания АСР давления пара в основной сушильной груп­пе.

Так как масса 1 м2 и влажность полотна взаимосвязаны, системы управ­ления ими, если не принять специальных мер, тоже оказываются взаимосвязаны: изменение задания для одной системы влечет временные отклонения в другой.
Системы управления массой 1 м2 по ширине полотна

Принципы управления профилем массы. В настоящее время исполь­зуются два способа стабилизации профиля массы 1 м2.

1-й способ. Стабилизация профиля осуществляется за счет регулирова­ния скорости напуска бумажной массы на сетку по ширине машины. сис­тема позволяет локально изменять степень открытия линейки гу­бы по ширине напускного устройства.

Принцип автоматического управления массой 1 м2 по ширине показан на рис.194.

Минимальное расстояние между исполнительными устройствами 120 мм, ход штока 0 – 0,8 мм, точность 0,01 мм.

2-й способ (более точный- в 2…3 раза). Стабилизация профиля массы 1 м2 осуществляется за счет ло­кального изменения концентрации массы по ширине напускного устрой­ства. Для этого к пучку труб потокораспределителя добавля­ются трубки подачи оборотной воды с распыляющими наконечниками. Конструкция последних зависит от типа напускного устройства.


Рис. 194 - Принципиальная схема системы управления массой 1 м2 по ширине полотна: 1 – электропривод с питанием, 2 – блок ручного управления, 3 – узел крепления, 4 – линейка губы напускного устройства, 5 – шпиндель, 6 – желоб

На рис. 195 показана схема ввода разбавляющей воды с использованием специального исполнительного уст­ройства. Главная цель этой конструкции – сохранить высокие скорости потока и микротурбулентность массы.

Электродвигательные исполнительные механизмы позволяют осуществ­лять прецизионное перемещение регулирующего органа, в результате из­меняется расход разбавляющей воды. Они могут располагаться по ширине с шагом до 3,5 см, что обеспечивает более высокую степень разрешения при регулировании профиля по сравнению с первым способом (в настоящее время минимальное расстояние между исполнительными устройствами, ус­танавливаемыми на линейке губы напускного устройства, составляет 7,5 см).

а б

Рис. 195 - Схема разбавления массы водой с исполнительным устрой­ством: а – принцип действия; б – регулирующий орган

Системы управления влажностью по ширине полотна

1-й способ. По ширине машины после прессов или в сушильной части ус­танавливаются газовые или электрические инфракрасные излучатели, кото­рые позволяют регулировать интенсивность испарения влаги из полотна (рис.196).



Управление влажностью полотна по зонам осуществляется регулированием интенсивности инфракрасного излучения в соответствующих модулях пу­тем изменения подачи электроэнергии к лампам.

2-й способ. Выравнивание профиля влажности путем устранения сухих полос осуществляется повторным увлажнением полотна в этих зонах регулируемыми распылительными форсунками.

Системы управления толщиной полотна

Измерители толщины полотна.

Принцип измерения показан на рис. 197.

Верхняя головка измерителя состоит из ферромагнитной катушки с сердечником, встроенным в отполированный сапфир, который соприкасается с бумагой. Обрат­ной стороной полотно скользит по фер­ромагнитному диску нижней головки. При колебаниях толщины бумаги меняется магнитное сопротивление цепи и, следовательно, ток.

Изменения тока с помощью вторичного преобразователя сигнала передаются в компьютер, где пересчитываются в значения толщи­ны полотна.

Традиционно толщина полотна измеряется как расстояние между двумя элементами. Преимущество такого метода – очень высокая точность измерения. Однако высокая точность измерения обеспечивается сильным прижимом датчика, что может привести к повреждению полотна. При этом на поверхности датчика отлагаются стойкие отложения, которые необходимо регулярно удалять.

В настоящее время применяются бесконтактные датчики, высокая точность в которых обеспечивается за счет оптического измерения (используются сверхлюминисцентные диоды). С помощью микроскопически малых оптических элементов датчика измеряется расстояние между датчиком и полотном с обеих сторон полотна. Для расчета толщины также


измеряется расстояние между двумя оптическими элементами. Разница между результатами двух измерений соответствует толщине полотна. Для высокой точности измерения полотно должно стабильно и без наклонов проходить зазор между элементами датчика, что обеспечивается с помощью воздушных подушек.
Системы управления гладкостью бумаги

Измерители гладкости полотна (рис.198).


Рис.198.


Лучи от источника света фокусируются на полотно. Падающий свет рассеивается неоднородностями поверхности (микро­впадинами, буграми). Отраженный свет улавливается, преобразуется фотодетекто­ром, нормализуется и передается в компь­ютер на обработку, где пересчитывается в показатели гладкости бумаги.

Исполнительные устройство для регулирования гладкости бумаги по ширине (рис.199).


Рис.199.


В корпусе по ширине машины расположены каме­ры. В них подается насыщенный пар давлением 14–103 кПа и температурой 105–118 °С. Пар проходит через полотно, повышает его температуру и увлаж­няет поверхность. Это способствует повышению гладкости при каландри­ровании.

Изменение расхода пара через спрыски в камеру осуществляется с помо­щью пневмопривода или электропривода.
Система управления качеством включает в себя сбор информации и ее анализ. Например, Анализ мокрой части специалисты ф. «Voith» проводят после сбора данных (рис. 200) по следующей методике (рис.201)..

Исполнительные устройство для регулирования гладкости бумаги по ширине (рис.199).


Рис.199.


В корпусе по ширине машины расположены каме­ры. В них подается насыщенный пар давлением 14–103 кПа и температурой 105–118 °С. Пар проходит через полотно, повышает его температуру и увлаж­няет поверхность. Это способствует повышению гладкости при каландри­ровании.

Изменение расхода пара через спрыски в камеру осуществляется с помо­щью пневмопривода или электропривода.
Система управления качеством включает в себя сбор информации и ее анализ. Например, Анализ мокрой части специалисты ф. «Voith» проводят после сбора данных (рис. 200) по следующей методике (рис.201)..
Рис. 200 – Сбор данных
После накопления информации проводится их анализ с учетом качественных показателей бумаги. В результате устанавливаются причины возникновения дефектов бумаги, с последующим их устранением.

Рис. 201 – Методика решения проблем






Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации