Ответы на билеты к экзамену по курсу Сварка трубопроводов - файл n1.doc

Ответы на билеты к экзамену по курсу Сварка трубопроводов
скачать (2615.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc2616kb.07.11.2012 03:02скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7




Билет № 1 4-5

  1. Технология ручной дуговой сварки неповоротных стыков трубопровода электродами с основной обмазкой.

  2. Выбор электродов для ручной дуговой сварки и оценка их производительности.

  3. Передвижные источники электрического питания ручной сварки, применяемые в трассовых условиях.


Билет № 2 6-7

  1. Технология автоматической сварки под флюсом трубных изделий с использованием вращателей.

  2. Устройство и работа перегружателей на сварочных базах.

  3. Технология электроконтактоной сварки оплавлением. Передвижные установки, работающие на трассе.


Билет № 3 8

  1. Подготовка электродов для ручной сварки.

  2. Поточно –расчлененный способ организации сварочных работ при ручной сварке.

  3. Технологический процесс электроконтактной сварки магистральных трубопроводов передвижными установками.


Билет № 4 9-11

  1. Требования к подготовке стыков трубопроводов и изделий из труб перед сваркой.

  2. Критический разбор существующих автоматических методов сварки трубопроводов.

  3. Классификация электродов для ручной сварки.


Билет № 5 12

  1. Внутренние центраторы, их устройство и назначение.

  2. Значение величины тока, как элемента сварочного режима при дуговой сварке.

  3. Устройство и работа отсекателей на трубосварочных базах.


Билет № 6 13-14

  1. Источники питания для дуговой сварки в среде углекислого газа.

  2. Сварка стыков электроконтактным способом. Определение мощности сварочной установки.

  3. Устройство и работа установки БТС-142В


Билет № 7 15-17

  1. Вращатели, применяемые для автоматической сварки под флюсом стыков трубопроводов.

  2. Процесс электроконтактной сварки труб с кольцевым трансформатором. Определение первичного и вторичного тока трансформатора.

  3. Устройство и работа установки ССТ-141


Билет № 8 18-20

  1. Сборка стыков трубных соединений под сварку. Требования к соосности стыков.

  2. Внутренние центраторы, их устройство и назначение.

  3. Необходимые условия по смещению электрода с зенита при сварке под флюсом.


Билет № 9 2122

  1. Определение необходимого подогрева сварных соединений перед ручной сваркой.

  2. Вращатели для автоматической сварки под флюсом.

  3. Особенности сварки электродами с основной обмазкой.


Билет № 10 23-27

  1. Процесс нагрева кромок труб с помощью электроконтактной сварки оплавлением. Расчет мощности сварочных установок.

  2. Автоматическая сварка трубопроводов в среде углекислого газа.

  3. Устройство и применение центраторов.

Билет № 11 28-29

  1. Технология сварки труб под флюсом на установках ПАУ

  2. Устройство и работа кольцевого трансформатора для электроконтактной сварки стыков трубопроводов. Расчет обмоток трансформатора по току.

  3. Особенности сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов электродами с целлюлозной обмазкой.


Билет № 12 30-31

  1. Поточно-групповой способ организации сварочных работ при ручной сварке.

  2. Полуавтоматическая сварка трубопроводов в среде углекислого газа.

  3. Влияния напряжения электрической дуги на форму сварных соединений.


Билет № 13 32-33

  1. Проволоки, используемые для сварки в среде СО2 и основные реакции взаимодействия газа с металлом.

  2. Поточно-расчлененный метод организации сварочных работ при сооружении трубопроводов (ручная электродуговая сварка).

  3. Флюсы и проволока, используемые для сварки трубопроводов и конструкций.


Билет № 14 34-35

  1. Источники питания электрической дуги постоянного тока для ручной и автоматической сварки под флюсом.

  2. Сварка трубопроводных изделий электродами с основной обмазкой. Марки электродов и особенности сварки.

  3. Технологический процесс сварки трубопроводов электроконтакнтыми установками типа «Север» в трассовых условиях.


Билет № 15 36-37

  1. Удаление грата при электроконтактной сварке. Оборудование, применяемое для этой цели.

  2. Выпрямители, применяемые для питания электрической дуги в трассовых условиях.

  3. Особенности сварки стыков трубных изделий электродами с целлюлозной обмазкой.


Билет № 16 38-39

  1. Подготовка кромок трубных изделий к сварочному процессу. /Основные требования к зачистке стыков.

  2. Влияние сварочного напряжения на сварочный процесс (автоматическая сварка под флюсом).

  3. Особенности сварки трубных сталей повышенной прочности. Требования


Билет № 17 40-41

  1. Роликовые вращатели, их устройство, назначение и расчет.

  2. Влияние полярности сварочного тока на процесс автоматической сварки трубных изделий под флюсом.

  3. Значение напряжения, как элемента сварочного режима (сварка под флюсом)


Билет № 18 42-43

  1. 1.Источники питания переменным током, применяемые на строительных площадках.

  2. Устройство и назначение многозвенных наружных центраторов.

  3. Основные параметры, определяющие производительность автоматической сварки под флюсом и их характеристика.


Билет № 19 44-46

  1. Сварка трубопроводов порошковой проволокой (метод Иннершилд)

  2. Контроль качества сварных соединений рентгеновскими лучами.

  3. Подготовка труб к сварке с применением ручной ацителено-кислородной резки.


Билет № 20 47-48

  1. Автоматическая сварка в среде СО2 (метод STT)

  2. Устройство и работа перегружателей на сварочных базах.

  3. Технология электроконтактной сварки оплавлением. Передвижные установки, работающие на трассе.


Билет № 21 49-52

  1. Технология ручной дуговой сварки неповоротных стыков трубопровода электродами с основной обмазкой.

  2. Контроль качества сварки ультразвуковыми приборами.

  3. Передвижные источники электрического питания ручной сварки, применяемые в трассовых условиях.


Билет № 22 53-54

  1. Технология автоматической сварки под флюсом трубных изделий с использованием вращателей.

  2. Контроль качества сварки гамма-лучами.

  3. Технология электроконтактной сварки оплавлением. Передвижные установки, работающие на трассе.


Билет № 23 55

  1. Технология автоматической сварки порошковой проволокой (метод Иннершилд)

  2. Устройство и работа перегружателей на сварочных базах.

  3. Контроль качества сварных соединений ваккумным методом.


Билет № 24 56-59

  1. Технология ручной дуговой сварки неповоротных стыков трубопровода электродами с основной обмазкой.

  2. Дефект сварных соединений.

  3. Передвижные источники электрического питания ручной сварки, применяемые в трассовых условиях.



Билет № 1

  1. Технология ручной дуговой сварки неповоротных стыков трубопровода электродами с основной обмазкой.

Сварка неповоротных стыков трубопроводов является очень ответственной и сложной операцией. Сложность заключается в том, что на каждом стыке имеется все (за исключением горизонтального) пространственные положения шва, и она возрастает с уменьшением диаметра труб. Стыки свариваются снизу вверх преимущественно обратносекционным способом. Корень шва сваривается электродами диаметром 3 мм без поперечных колебаний электрода. Для того чтобы сварочная ванна не стекала, сварщик применяет колебания электрода вдоль разделки кромок (возвратно-поступательное движение) с амплитудой 20-30 мм. Стремясь поддерживать дугу очень короткой. Начало сварки в нижней части стыка смещается от самой нижней точки (надира) трубы на 50-100 мм для того, чтобы начало шва не было расположено в недоступной для последующего визуального контроля части трубы. Начало и конец каждого слоя должны перекрываться на 15-20 мм последующими слоями во избежание образования непроваров и зашлаковывания в этих местах. Начало второго слоя шва смещается относительно надира на 100-150 мм в противоположную сторону от смещения начала первого слоя. Чтобы избежать прожога второго слоя, конец электрода приводят в колебательное движение. Минимальная амплитуда колебаний – при сварке в потолочном и в нижнем положении, а максимальная – при сварке вертикальных участков шва. При сварке третьего слоя шаг колебательных движений электрода уменьшается и изменяется характер траектории: потолочный и вертикальный участки выполняются при движении электрода треугольником. А в нижнем положении – змейкой. Ширина поперечных колебаний электрода должна быть такой, чтобы шов перекрывал разделку кромок на 1,5-2 мм с каждой стороны.
Сварка сверху вниз специальными электродами с основным видом покрытия. Исходное положение электрода относительно трубы при всех пространственных положениях сварки должно быть перпендикулярно к касательной окружности в точке возбуждения дуги (рис.).

Сварку корневого слоя шва выполняют электродами диаметрами 3 или 3,25 мм; при этом зазор выставляется ближе к верхнему пределу обычно рекомендуемого диапазона (2,5 — 3 мм).

Сварку осуществляют легким опиранием на свариваемые кромки и ведением электрода сверху вниз без поперечных колебаний. Усилие на электрод в отличие от варианта сварки электродами с целлюлозным видом покрытия минимально. Сварочный ток соответствует коэффициенту А = 25 — 30 А/мм. Скорость сварки должна быть не менее 10, но не более 15 м/ч. Толщина корневого слоя шва из-за повышенного коэффициента наплавки и меньшей скорости сварки (в сравнении с электродами с целлюлозным покрытием) не меньше,чем суммарная толщина корневого слоя шва (после шлифовки)

плюс "горячего" прохода при сварке электродами с целлюлозным видом покрытия. Благодаря особенностям формирования корневого слоя шва сварка электродами этого вида осуществляется без образования зашлакованных карманов, формы этого шва более плавные,чем в случае электродов с целлюлозным видом покрытия, шлифовка абразивным кругом после сварки не требуется, шлак отделяется хорошо,ввиду формирования низководородистого металла и благоприятной

формы наружной поверхности корневого слоя проведение "горячего" прохода необязательно.

Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва обычно осуществляется электродами диаметром 4 мм без поперечных колебаний (многоваликовые слои) с высокой линейной скоростью до 26 м/ч. Низкое разбрызгивание и повышенный коэффициент наплавки делают эти электроды при сварке заполняющих слоев конкурентоспособными электродам с целлюлозным видом покрытия диаметром 5 и даже 5,5 мм. Достижение сквозного проплавления фиксируется по характерному шуму проходящей "навылет"

дуги.


  1. Выбор электродов для ручной дуговой сварки и оценка их производительности.

Электроды для ручной дуговой сварки классифицируются по назначению (для сварки стали, алюминия, чугуна и т.п.), толщине и типу покрытия, мех.св-вам Ме шва, способу нанесения покрытия (опрессовкой или окунанием). Электроды покрытые металлические для сварки и наплавки сталей по ГОСТ 9466-75 в зависимости от назначения разделены на классы: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с <600 Мпа – У (условное обозначение); для сварки легированных конструкционных сталей с >600 Мпа – Л; для сварки теплоустойчивых сталей – Т; для сварки высоколегированных сталей с особыми св-ми – В; для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами – Н. Электроды в зависимости от отношения полного диаметра электрода D к диаметру стержня d, т.е. толщине покрытия, разделяются: с тонким покрытием (D/d1,2) присвоен индекс М; со средним покрытием (1,21,8) – Г. В зависимости от пространственного положения сварки или наплавки электроды разделяют: для всех положений – индекс I; для всех положений, кроме вертикального сверху вниз – 2; для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх – 3; для нижнего и нижнего в лодочку – 4. По роду полярности используемого при сварке или наплавке тока, а также номинальному напряжению холостого тока, применяемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50Гц электроды подразделяются на виды.

Рекомендуемая полярность постоянного тока

Напряжение холостого хода,

В


Обозначение


Номинальная

Пределы отклонений

обратная

любая

прямая

обратная

_

50

_

5

0

1

2

3

любая

прямая

обратная

70

10

4

5

6

любая

прямая

обратная

90

5

7

8

9




  1. Передвижные источники электрического питания ручной сварки, применяемые в трассовых условиях.

Для выполнения ручной, полуавтомат. и автомат. сварки стыков трубопроводов в качестве источника питания используют передвижные сварочные агрегаты. Которые состоят из однопостового сварочного генератора постоянного тока и приводного двигателя (внутреннего сгорания), смонтированных на общей раме и соединяемых эластичной муфтой. Кроме этого на строительных площадках и сварочных базах вместо двигателя внутреннего сгорания используют электродвигатель, а также выпрямитель.

Сварочные вентильные генераторы с падающими вольт-амперными характеристиками ГД-22505, ГД-2250, ГД-42502 входят в комплект двухпостовых и четырехпостовых передвижных установок АС22.1, АС22, АС23, АС-41, УСТ-22. Сварочные агрегаты с вентильным генератором используют для ручной и автоматической сварки под флюсом. Вентильный генератор представляет собой индуктор повышенной частоты (500Гц) с выпрямителем. Наклон внешней вольт-амперной характеристики обеспечивают за счет падения напряжения в обмотках и вентильном блоке генератора.основное преимущество индукторного генератора состоит в отсутствии коллектора, силовых щеток, возможности дистанционного регулирования сварочного тока, получении более высокого КПД (60-70%), меньшей массе. Генератор ГД-22504 используют для питания двух постов ручной дуговой сварки. В конструкциях генераторов предусмотрены выводы для прокалки электродов и шлифовальных машинок. Источники питания с жесткой характеристикой применяют при многопостовой ручной сварке под флюсом с балластными реостатами для регулирования тока на одном посту. Реостаты работают на открытом воздухе.

Билет №2

  1. Технология автоматической сварки под флюсом трубных изделий с использованием вращателей.

Применение автоматической, полуавтоматической и ручной сварок на трубосварочных базах связано с использованием разнообразного оборудования, которое существенно влияет на степень механизации сборочно-сварочных процессов, на производительность труда и качество сварных соединений. Тщательность подготовки свариваемых труб на стенде - одно из основных условий получения равнопрочности швов. Сопряжение осей двух и более труб большого диаметра, свариваемых в секции, без специального оборудования практически невозможно.

Вращатели используют на установках типа ПАУ, ЛСТ и БТС для создания непрерывного или периодического изменения положения собранного стыка относительно сварочной головки, обеспечивая выполнение процесса в нижнем положении с регулируемой частотой вращения. Вращатель должен обеспечить равномерную окружную скорость вращения секции от Vmin до Vmax, при заданном диаметре труб от Dmin до Dmax в следующем диапазоне: nmin=Vmin/(?Dmax); nmax=Vmax/(?Dmin)

Скорость сварки при неизменности других параметров режима (I, U) определяет поперечное сечение шва Fш =f(V) при I= const, U= const. Поэтому неравномерное вращение секции может привести к образованию неравномерного поперечного сечения валика шва, что недопустимо. При выборе вращателя этот фактор учитывают и в зависимости от диаметра труб применяют различные типа вращателей: роликовые, торцовые и центровочные.

Роликовый вращатель СВР-142 обеспечивает окружную скорость вращения секции труб диаметром 720—1420 мм с помощью приводных роликов, которые входят в контакт с внешней поверхностью труб (рис, 8.5).

Он может быть использован в комплекте установок ПАУ, где выполняет следующие операции: вращение секции обрезиненными роликами с высокой равномерностью, отсекание, укладывание и снятие секций со стенда с помощью системы рычагов с электрическим приводом.(рис.8.6)

Торцовой вращатель ВТ-61 и ВТ-121 (рис, 8.7) применяют для вращения секций при сварке на полевых автосварочных установках ПАУ-601 и ПАУ-602,

Техническая характеристика вращателей:

Тип вращателя

ВТ-61

ВТ-121

СВР-141

Диаметр труб, мм

325-630

720-1220

720-1420

Окружная скорость, м/ч

21-85

25-89

18,6-186

Регулирование скорости:










Ступенчатое, число ступеней

8

8




Плавное, %

10

10




Мощность электродвигателя, кВт

0,7

1,5

3,2

Габаритные размеры, м

0,9х1,2х0,93

1,09х1,6х1,34

22х5,5х10

Примечание: длина секции до 36 м.

Роликовые опоры применяют при повородной сварке секций труб на полевых автосварочных установках типа ПАУ при вращении секции (рис. 8,10). Каждая опорп иммет корпус, в котором на оси устанавливается коромысло. На коромысле имеется два опорных ролика. Коромысло качается на оси и может занимать два положения: оба напорных ролика находятся в горизонтальной плоскости (рабочее положение - сварка); правый ролик опущен (сброс готовой секции). Роликовые опоры крепятся на стенде к двум параллельно расположенным швеллерам на расстоянии, которое можно установить исходя из нагрузки: R=G/cos(?/2)n, где R – радиальная нагрузка на одну опору, G – вес секции; ? – центральный угол, n – число роликоопор стенда.

  1. Устройство и работа перегружателей на сварочных базах.

Перегружатели передают секции с рольганга на стеллаж готовой продукции. Перегружатель снабжен рычагами 8 и 9, которые поворачиваются на осях 7 и 1 и под действием перемещения штока при подаче воздуха в пневмокамеру 5. На стеллаже имеется три сбрасывателя. Которые при подъеме сваренных секций с транспортного устройства перекатывают ее на стеллаж готовой продукции. Управление перегружателями осуществляют с пульта оператора-сварщика.



  1. Технология электроконтактоной сварки оплавлением. Передвижные установки, работающие на трассе.

Сварка непрерывным оплавлением. Детали, закрепленные в зажимах машины, плавным перемещением подвижного зажима приводят в соприкосновение при включенном сварочном токе. Происходит оплавление свариваемых торцов. Производят осадку на установленную величину и выключение тока. Применяют при сварке тонкостенных труб, листов, рельсов и др. Достоинством сварки является высокая производительность, недостатком – значительные потери Ме на угар и разбрызгивание.

Сварка непрерывистым оплавлением. Производится чередованием плотного и неплотного контакта свариваемых поверхностей деталей при включенном токе. Небольшие возвратнопоступательные движения подвижного зажима периодически замыкают и размыкают сварочную цепь в месте контакта деталей до тех пор, пока торцы их не нагреются до температуры 800…900°. Затем производят оплавление и осадку. Прерывистым оплавлением сваривают изделия из низкоуглеродистой стали в тех случаях, когда мощность машины недостаточна для производства сварки непрерывным оплавлением. Этот способ также связан с дополнительным расходом Ме, поэтому для подогрева иногда включают ток при замкнутой сварочной цепи, как при сварке сопротивлением, а затем разводят детали и переходят к оплавлению и осадке.

Электрические параметры сварки определяют в зависимости от материала свариваемых деталей и площади стыкуемых поверхностей. Удельная мощность при сварке сталей сплошного сечения составляет 0,12…0,15 кВ*А/мм2, при сварке меди – 0,5…1,6кВ*А/мм2, алюминия – 0,2…0,6 кВ*А/мм2.

При сварке оплавлением плотность тока, расход электроэнергии и необходимая мощность меньше, чем при сварке сопротивлением. Для сечений 100…200мм2 плотность сварочного тока составляет 0,04…0,07 кВ*А/мм2

Стационарные и передвижные установки электроконтактной сварки имеют различное конструктивное оформление, но вместе с тем они содержать общий характерный агрегат – сварочную машину. Сварочная машина выполняет зажим труб, центровку и удержание их в горизонтальном положении, осевое перемещение при оплавлении, осадку при сварке и снятие внутреннего и наружного грата.

Билет №3

  1. Подготовка электродов для ручной сварки.

Сварка традиционными электродами с основным видом покрытия наиболее сложна, поскольку траектория движения торца электрода является результирующей различных сочетаний продольно-поперечных перемещений. Для сварки корневого слоя шва обычно используют электроды диаметром от 2.5 до 3,25 мм. Для сварки заполняющих слоев щва обычно используют электроды диаметром 3 и 3,25 и 4 мм. В нижних положениях можно использовать электроды диаметром 5 мм. Оптимальная сила сварочного тока

Исходное положение электрода – перпендикулярно к касательной окружности в точке возбуждения дуги. При этом положении, универсальном для всех пространственных положений, обеспечивается максимально возможное проплавление корня шва. При необходимости уменьшить степень проплавления электрод наклоняют: в вертикальном и потолоном положениях – примерно до 70°С, в нижнем положении – до 50-60°С. Сварку крневого слоя шва обычно осуществляют без поперечных колебаний с амплитудой 20-40 мм в зависимости от пространственного положения сварки. По мере заполнения разделки возрастает амплитуда поперечных колебаний, а продольных - уменьшается.

Качественные электроды с основным покрытием перед сваркой прокаливаются при 350-400о при рутиновом покрытии 180-220 и с органическим покрытием просушиваются 100-110


  1. Поточно – расчлененный способ организации сварочных работ при ручной сварке.

Поточно-расчлененный метод предусматривает расчленение операции при сварке – каждое звено сварщиков ведет сварку одного определенного участка каждого слоя шва, т.е. все звенья сварщиков участвуют в сварке каждого стыка. Для этого метода характерна максимальная специализация работы сварщиков. Одним из преимуществ этого метода является то, что каждый сварщик сваривает свой участок шва без регулировки режима. Однако при этом методе растут удельные затраты вспомогательного времени, связанные с увеличением числа переходов от стыка к стыку, на сматывание и разматывание кабелей, уборку инструмента и электродов, подготовку к сварке и т.д.

Сварку первого слоя шва электродами с целлюлозным покрытием выполняют одновременно 4 сварщика, каждый из которых сваривает определенный участок шва. Общее время сборки, подогрева и сварки первого слоя шва составляет 8-10 минут. После сварки осуществляется сошлифовка первого слоя примерно на ј его толщины для полного раскрытия зашлакованных «карманов» и создания плоской подложки для сварки второго слоя шва. Сварку второго слоя – «горячего» прохода выполняют три сварщика электродами с целлюлозным покрытием незамедлительно, чтобы температура стыка не опускалась ниже 70°С. Время сварки второго слоя шва составляет 8 мин., включая затраты на зачистку шва и переходы сварщиков. Для сохранения указанного темпа (сварка одного стыка за 8-10 мин. Или 50-60 стыков в смену) последующие стыки выполняют 5 пар сварщиков электродами с основным покрытием диаметром 4 мм.


  1. Технологический процесс электроконтактной сварки магистральных трубопроводов передвижными установками.

Сварка непрерывным оплавлением. Детали, закрепленные в зажимах машины, плавным перемещением подвижного зажима приводят в соприкосновение при включенном сварочном токе. Происходит оплавление свариваемых торцов. Производят осадку на установленную величину и выключение тока. Применяют при сварке тонкостенных труб, листов, рельсов и др. Достоинством сварки является высокая производительность, недостатком – значительные потери Ме на угар и разбрызгивание.

Сварка непрерывистым оплавлением. Производится чередованием плотного и неплотного контакта свариваемых поверхностей деталей при включенном токе. Небольшие возвратнопоступательные движения подвижного зажима периодически замыкают и размыкают сварочную цепь в месте контакта деталей до тех пор, пока торцы их не нагреются до температуры 800…900°. Затем производят оплавление и осадку. Прерывистым оплавлением сваривают изделия из низкоуглеродистой стали в тех случаях, когда мощность машины недостаточна для производства сварки непрерывным оплавлением. Этот способ также связан с дополнительным расходом Ме, поэтому для подогрева иногда включают ток при замкнутой сварочной цепи, как при сварке сопротивлением, а затем разводят детали и переходят к оплавлению и осадке.


Билет №4

  1. Требования к подготовке стыков трубопроводов и изделий из труб перед сваркой.

Сварку разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже -20°С, т.к. при более низких температурах происходит интенсивное насыщение расплавленного Ме шва газами (особенно кислородом и водородом).Это вызывает значительную пористость и снижает механическую стойкость сварного шва. Трубы из легированных сталей разрешается сваривать при температуре не ниже - 10°С, т.к. эти стали склонны закаливаться на воздухе с образованием закалочных трещин. Подготовка труб к сварке включает правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, масла и оксидов и сборку. Для правки свариваемых концов применяют различные приспособления механического, гидравлического и пневматических типов. Большое распространение получили расширители, состоящие из гидравлического домкрата с радиальными колодками. Кромки под сварку готовят на заводах-изготовителях труб. При отсутствии скоса кромок необходимо снять фаску резцом или резаком-труборезом. Очистку совершают с помощью бензина или растворителя. Сборка стыков под сварку заключается в совмещении кромок труб таким образом, чтобы совпадали поверхности свариваемых труб и не была нарушена ось нитки трубопровода. Зазор между кромками должен быть одинаковый по всему контуру свариваемого шва. Сборка и центровка могут быть выполнены вручную, но на практике применимы центраторы. После сборки прихватывают стыки сварными швами длиной 60…80 мм с расстоянием между прихватами 300…400 мм при диаметре трубы более 300 мм. Прихватки выполняют аккуратно и такими же электродами, какими будет заварен стык.

  1. Критический разбор существующих автоматических методов сварки трубопроводов.

Автоматическая сварка – один из основных способов выполнения сварочных работ в промышленности. Многие сварочные операции по технологической необходимости выполняют ручной дуговой сваркой. Автоматическая сварка производится с помощью автоматической установки. Эта установка подает электродную проволоку и флюс в зону сварки, перемещает дугу вдоль свариваемого шва и поддерживает стабильное ее горение. Электродная проволока с помощью ведущего и нажмного роликов подается в зону сварки. Кромки свариваемого изделия в зоне сварки покрываются слоем флюса, подаваемогоиз бункера. Толщина слоя флюса 30…50 мм. Сварочный ток подводится от источника тока к электроду через токоподводящий мундштук, находящийся нанебольшом расстоянии от конца электродной проволоки. Дуга возбуждается между свариваемым изделием и электродной проволокой. При горении дуги образуется ванна расплавленного Ме, закрытая сверху расплавленным шлаком и оставшимся нерасплавленным флюсом. Нерасплавившийся флюс отсасывается шлангом обратно в бункер. Пары и газы, образующиеся в зоне дуги, создают вокруг дуги замкнутую газовую полость. Некоторое избыточное давление, возникающее при термическом расширении газов, оттесняет жидкий Ме в сторону, противоположную направлению сварки. У основания дуги сохраняется лишь тонкий слой Ме. С остыванием Ме образуется сварной шов. Жидкий шлак, имея более низкую температуру плавления, чем Ме, затвердевает несколько позже, замедляя охлаждение Ме шва. Продолжительное пребывание Ме шва в расплавленном состоянии и медленное остывание способствуют выходу на поверхность всех неМе включений и газов, получению чистого, плотного и однородного по химическому составу Ме шва.
  1   2   3   4   5   6   7


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации