Курсовая работа - Организация поточного производства. Дисциплина Организация производства - файл n1.doc

Курсовая работа - Организация поточного производства. Дисциплина Организация производства
скачать (562.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc563kb.24.11.2012 02:50скачать

n1.doc



Вариант 31

СОДЕРЖАНИЕ

Задание 3

1. Характеристика поточного производства 3

2. Расчет основных параметров производственного процесса на участке 4

2.1. Расчет параметров поточной линии 5

2.2. Особенности расчета параметров прямоточных линий 11

3. Организация обслуживания производственного процесса на участке 14

3.1. Система технического обслуживания оборудования 14

3.2 Система технического контроля качества продукции 17

4. Организация труда на участке 20

4.1 Общая характеристика условий труда 20

4.2 Рациональная система чередования труда и отдыха рабочих в течение смены. 23

4.3 Обеспечение соответствующих санитарно-гигиенических условий труда 24

4.4 Требования технической эстетики к оформлению участка 29

4.5 Система рационального обслуживания участка и отдельных рабочих мест 32

4.6. Планировка участка 36

Библиографический список источников информации 38

Задание


Вариант 31. Технологическая карта механической обработки детали «обойма»



Наименование операции

t шт., мин. (норма времени)

1

Токарно-автоматная

7,2

2

Сверлильная

3,8

3

Фрезерная (программная)

5,72

4

Шлифовальная

14,05

5

Шлифовальная

3,15

6

Шлифовальная

7,5


Годовая производственная программа 15 000 шт. Работа оборудования в одну смену.

1. Характеристика поточного производства


Поточным производством называется форма организации, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполнен­ных на специальных рабочих местах.

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концен­трация в одном производственном звене значительнььх масштабов выпуска однородной или конструктивно-технологически сходной продукции.

В массовом производстве, характеризующимся устойчивым выпуском однородной про­дукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного про­изводства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Особенностями поточного производства являются:

- расположение рабочих мест строго по ходу технологического процесса;

- закрепление за каждым рабочим местом выполнения одной или двух операций;

- ритмичность производства, т. е. равенство промежутков времени между выпусками с линии предметов труда;

- поштучное или небольшими транспортными партиями передача изделий с операции на операцию при помощи специальных транспортных средств;

- автоматизация и механизация производственного цикла.

В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффек­тивной организации производственного процесса и, в первую очередь, принципы прямоточно-сти, непрерывности и ритмичности.

К наиболее характерным и эффективным направлениям поточного производства отно­сятся:

- поточное производство создает условия для применения специального и специали­зированного оборудования, технологической оснастки технологических процессов;

создает постоянную повторяемость одних и тех же работ на рабочих местах, что значительно упрощает планирование производства, учет, регулирование хода про­изводства;

- сокращает длительность производственного цикла;

- уменьшает величину незавершенного производства;

- повышает производительность труда, так как позволяет рабочим специализировать­ся на выполнении оперативных, сравнительно несложных операций;

- снижает себестоимость продукции благодаря механизации производства, насыще­ния его специальным инструментом и приспособлениями.

Основным звеном поточного производства является поточная линия. Поточная линия - это группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответст­вии с характерными признаками поточного производства.

2. Расчет основных параметров производственного процесса на участке


Методика расчета параметров приводится в зависимости от применяемой формы органи­зации производственного процесса.

2.1. Расчет параметров поточной линии


Для всех видов поточных линий общим является расчет следующих параметров: такта, ритма, темпа, расчетное и принятое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты загрузки по операциям, и средний коэффициент загрузки по участку.

Такт работы поточной линии характеризует промежуток времени между выпуском или запуском двух последовательно обрабатываемых изделий и определяется по формуле



где г - такт поточной линии, мин/шт.;

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

Nв -.годовая производственная программа выпуска изделий, шт.;

а - коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 - 0,015). Принимаем равным 0,01.

Fэф = Fд  (1- ?). (2)

где Fд - действительный фонд времени работы поточной линии в течение года, час:

? - коэффициент затрат времени на регламентированные перерывы для отдыха.

(3)

где Трп. - время на регламентированные перерывы в течение смены (учитываются два десятиминутных перерыва), мин:

Тсм. - длительность рабочей смены, мин.



Годовой действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

Fд = Fн  Kпр  S, (4)

где Fд - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час.,

Кпр. - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (0,94 - 0,98); Принимаем равным 0,94.

S - количество рабочих смен в сутки.

Номинальный фонд определяется по формуле:

Fн = (Fк - Fв.п.)  Тсм - Fн.ч., (5)

где Fk - календарное число дней в году;

Fв.п. - число выходных и праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, час;

Fн.ч - количество недоработанных часов в предпраздничные дни, час.

Fн = (365-114)8-7=2001ч.

Fд = 20010,941= 1880,94ч.

Fэф =1880,94  (1-0,042) = 1802,57ч.

R = 1802,5760/15 000(1+0,01) = 7,14 мин/шт

Рассчитав такт поточной линии, можно определить ее производительность, т.е. количе­ство изделий, сходящих с линии в минуту. Эта величина называется темпом работы поточной линии и определяется как обратная к такту.

Q = 1/r (6)

Q = 1/7,14 = 0,140 шт/мин

Исходя из такта поточной линии и продолжительности операций, рассчитывается число рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

Расчетное число рабочих мест на каждой операции поточной линии определяется по формуле:

Сpi = ti/r (7)

где Срi, - расчетное количество рабочих мест на операции;

ti - норма времени на выполнение операции, мин.;

r - такт поточной линии, мин/шт.

Расчетное число рабочих мест на i—й операции может быть дробным. Его следует округлить до ближайшего целого числа:

Сpi = Спр, (8)

где Спр. - принятое количество рабочих мест на операции.

Сp1 = = 1,01; Сp1  2;

Сp2 = = 0,53; Сp2  1;

Сp3 = = 0,80; Сp3  1;

Сp4 = = 1,97; Сp4  2.

Сp5 = = 0,44; Сp4  1.

Сp6 = = 1,05; Сp4  2.

Степень загрузки оборудования на i-ой операции будет определяться как отношение рас­четного числа рабочих мест к принятому.



Кэ1 = 1,01/2,00 = 0,50; Кэ2 = 0,53/1,00 = 0,53; Кэ3 = 0,80/1,00 = 0,80;

Кэ4 = 1,97/2 = 0,98; Кэ5 = 0,44/1,00 = 0,44; Кэ6 = 1,05/2 = 0,53.

Далее следует определить средний коэффициент загрузки оборудования на поточной ли­нии:

(10)

где п - количество операций.

Кзср = (1,01 + 0,53 + 0,80 + 1,97 + 0,44 + 1,05)/(2 + 1 + 1 + 2 + 1,0 + 2,0) = 5,80/9 = 0,645

На основе полученных данных строится график загрузки рабочих мест на поточной линии.



Следующим этапом является проверка длительности выполнения операций на кратность такту поточной линии. Равенство или кратность длительности операций такту поточной линии являются обязательным условием для организации непрерывно-поточной линии. Приведение длительности операции к кратности такту называется синхронизацией.

Синхронизация операций достигается двумя группами мероприятий. К группе техниче­ских мероприятий относится:

• повышение технологичности конструкций;

• применение прогрессивной технологии;

• повышение режимов резания;

• применение высокопроизводительного оборудования;

• дифференциация операций и передача некоторых переходов в состав других операций, концентрация нескольких операций в одну;

• замена оборудования на более производительное.

Группа организационных мероприятий включает:

• закрепление нескольких операций за одним рабочим местом;

• выделение рабочих мест, параллельно выполняющих (дублирующих) данную операцию;

• рациональную планировку и организацию рабочих мест, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени;

• регламентированное обслуживание рабочего места;

• индивидуальный подбор рабочих на перегруженных операциях;

• материальное стимулирование повышения производительности труда;

• регулирование сменности на отдельных операциях или линии в целом.

На этапе проектирования поточных линий осуществляется предварительная синхро­низация, допускающая отклонения по загрузке рабочих мест в пределах 0,95  Кэi  1,1. Син­хронизация механообработки очень сложна, а в ряде случаев и невозможна, поэтому здесь чаще организуются прерывно-поточные линии.

Прерывно-поточные линии характеризуются следующими признаками:

- нормы времени не равны и не кратны такту;

- при передаче изделий с операции на операцию происходит пролежявавие изделий или простой рабочих мест.

На поточных линиях механической обработки деталей широко применяются различные конвейерные и неконвейерные (ручные и механические тележки, скаты, склизы, лотки, роль­ганги и т;д.) средства межоперационного-транспорта. Кроме того, могут применяться также грузоподъемные устройства, такие как кран-балки, электротельферы, пнезмоподъемники и др.

В качестве транспортного средства на поточной линии будем использовать ленточный распределительный конвейер.

Необходимо рассчитать - следующие параметры: длину конвейера, расстояние между транспортируемыми деталями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера определяется по формуле

Lp = l0  (C - 1) или Lp = (11.12)

где l0 - среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг конвейера),

li - расстояние между смежными рабочими местами, м,

С - количество рабочих мест на поточной линии.

Шаг конвейера принимаем равным 1,5 м.

Lp = 1,5  (9-l) = 12,0 м

Полная длина конвейера отличается от длины рабочей части площадью, отводимой на приводящее и натяжное устройство

Ln = 2Lp + 2ПiR, (13)

где R - радиус натяжного устройства (0,2 - 0,4). Принимаем равным 0.2 м.

Ln = 212,0+23,140,2 = 25,26 м

Скорость движения конвейера определяется, исходя из шага конвейера и такта поточ­ной линии:



 = 1,5/7,12 = 0,2101.

Следует осуществить разметку ленты конвейера. Разметка может быть цифровая, бук­венная, цветовая и т.д.

Для организации системы адресования предметов на линии определяется период рас­пределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый комплект разметочных знаков. Он определяется как наименьшее общее кратное от количества рабочих мест на каждой опе­рации поточной линии.

НОК(2,3) =6

Вся лента конвейера делится на ряд делений, равных lр, и за каждым рабочим ме­стом закрепляются соответствующие разметочные знаки.

Распределение разметочных знаков по операциям на конвейере оформим в виде табли­цы:

Таблица 1

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ операции

Кол-во рабочих мест на операции

Номера рабочих мест на операции

Разметочные знаки, закрепленные за одним рабочим местом

Число номеров, закрепленных за одним рабочим

1

1

1

1 3

2

2

1

2

2 4

2

3

1

3

5 6

2

4

1

4

7 8

2

5

1

5

9 10

4

6




6

11 12





Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на поточной линии оформим в виде схемы:

Схема взаимосвязи рабочих мест



2.2. Особенности расчета параметров прямоточных линий


В случае невозможности проведения синхронизации операций разрабатывают и рассчи­тывают прерывно-поточную (прямоточную) линию.

Основными отличиями в расчете этого вида поточных линий являются определение явочного количества рабочих и расчет межоперационных оборотных заделов.

При расчете принятого количества рабочих мест полученное расчетное количество ок­ругляется до ближайшего большего числа. Вследствие этого часть рабочих мест будет загру­жена незначительно. Поэтому следует рассмотреть возможность совмещения операций рабо­чими, занятыми на рабочих местах с низким коэффициентом загрузки. Многостаночное об­служивание допускается здесь как в рамках одного вида операций, так и форме совмещения профессий.

Организовать обслуживание рабочих мест рабочими-многостаночниками на прямоточ­ной линии в течение такта технически невозможно. Поэтому устанавливается более длитель­ный период обслуживания (укрупненный ритм R) в зависимости от продолжительности обра­ботки детали. Величина R на прямоточных линиях в машиностроении обычно принимается равной 2 или 4 часам.

Исходя из величины загрузки рабочих на рабочих местах и продолжительности укруп­ненного ритма работы, строится план-график совмещения операций и определяется явочное и списочное количество рабочих, необходимое для работы на непрерывно-поточной линии.

Как уже отмечалось, другим отличием в расчете прерывно-поточных линий является оп­ределение величины межоперационного оборотного задела, служащего для обеспечения бес­перебойной работы линии путем выравнивания длительности работы оборудования на двух смежных операциях с разной производительностью.

Оборотный задел рассчитывается для двух смежных операций, если производительность их неравна, т.е.



Максимальная величина оборотного межоперационного задела рассчитывается по формуле:



где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин,

Сi и Сi+1 - число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение времени Т,

ti и ti+1 - нормы времени на этих операциях, мин.

Таблица 2

Построение графика-регламента работы линии и графика оборотных заделов

№ опе­рации

tшт.

Ср

Спр

№ рабо­чего мес­та

Загрузка станка. %

Порядковый номер рабо­чего

Загрузка-рабочего-

%

График работы рабочих и оборудова­ния в период укрупненного ритма R=240

1.


7,2

1,01

2,00

1

50

1

50%

50%




_____________






2.

3,8

0,53

1,00

2

53%

2

53%

53%

_____________

3.

5,72

0,80

1,00

3

80%

3

80%


80%




________________

4

14,05

1,97

2,00

4

98%

4

98%

98%



5

3,15

0,44

1

5

44

5

97%




6

7,5

0,53

2

6

53











Cnp=9

Определяем время работы каждого рабочего на одном рабочем месте (Тп):

1-й рабочий работает на операции № 1 121,03 мин (240  0,50),

2-й рабочий работает на операции № 2 127,75 мин (240  0,53),

3-й рабочий работает на операции № 3 192,30 мин (240  0,80)

4-й рабочий работает на операции № 4 236,17 мин (240  0,98)

5-й рабочий работает на операции № 5 105,90 мин (240  0,44)

5-й рабочий работает на операции № 6 126,07 мин (240  0,53)

Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения Тп, т.е. для каждого случая изменения его величины на протяжении периода комплек­тования:

Z'max1-2 = 121.032/7.2 - 121.031/3.8 = +2

Z''max1-2 = 127.750/7.2 - 127.751/3.8 = -34;

Аналогичным образом рассчитаны и другие операции, в результате получено:

Z'max2-3 = 12

Z''max3-4 = 62;

Z'max4-5 = -19

Z''max5-6 = -32

Задел со знаком "+" означает, что к началу периода Тп задел равен нулю и за период Тп он возрастает до максимума. Задел со знаком "-" показывает, что к началу периода Тп необхо­димо создать задел максимальной величины.

3. Организация обслуживания производственного процесса на участке

3.1. Система технического обслуживания оборудования


Ремонт оборудования и транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

При описании и расчете системы ППР участка следует разработать структуру ремонтно­го цикла, рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межсмотрового пе­риодов и построить график проведения ремонтных работ.

Структура ремонтного цикла составляется на основе данных приложения I /З/.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования определяется по формуле

Тцp = А  Кo.м.  Км.и.  Кmc  Ккс  Кв Кд , (17)

где Тцр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16 800 ч.)

Кo.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75); Принимаем 1,0. г

Км.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8); Принимаем 1,0.

Кmc - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; по­вышенный - 0,8; высокий, особой, точности и особо высокий - 0,5); Принимаем 1,0.

Ккс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т -1,7); Принимаем 1,0.

Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше Ш лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7); При­нимаем 1,0.

Кд - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 1990 г. - 0,8, с 1990г. до 1995г. - 0,9, с 1995г. - 1,0). Принимаем 1,0.

Тцр =16800111111 = 16 800ч.

Для ленточных транспортеров длительность межремонтного цикла определяется

Тцр = А1

где А1 =20 400 ч;

 - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного 1,0, для серийного -1,3). Принимаем 1,0.

Тцр = 1  20 400 = 20 400ч.

Для перевода длительности Тцр в календарное время (годы) применяется формула:

Т'цр = Тцр/Fд0,7

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного времени, Fд

Т'цр = 16 800/3761,880,7 = 6,38 г. (для оборудования)

Т'цр = 20 400/3761,880,7 = 7,74 г. (для ленточного конвейера)

Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (ме­сяцы):

tp =

tp = =12,76 мес. (для оборудования)

tp = =13,29 мес. (для ленточного конвейера).

Продолжительность периода технического обслуживания (межосмотрового)

tт.о. =

где nс, nст., nт.о.- количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому об­служиванию (см. приложение I в /З/).

tp = = 6,38 мес. (для оборудования)

tp = = 4,43 мес. (для ленточного конвейера).

На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных работ на участке.

График ППР оборудования участка

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2000 г.

У













ТО









2001 г.



ТР















ТО





2002 г.





ТР

















ТО

2003 г.







СР





ТО











2004 г.









ТР







ТО







2005 г.











ТР









ТО



2006 г.









К
















График ППР ленточного конвейера

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2000 г.

У









ТО









ТО



2001 г.





ТР











ТО







2002 г.



ТО





СР



ТО









ТО

2003 г.









ТО



ТР





ТО





2004 г.





ТО












ТР







2005 г.

ТО









ТО









СР



2006 г.







ТО









ТО









2007 г.

ТР












ТО



К









3.2 Система технического контроля качества продукции


Технический контроль является составной частью производственного процесса, а также системы управления качеством продукции.

Качество продукции согласно ГОСТу 15467-79 - это совокупность свойств продукции, обу­славливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначе­нием.

Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде - на его по­вышение должна быть нацелена вся производственная система. Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Под техниче­ским контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству про­дукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачест­венной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях центра­лизованно, через отдел технического контроля (ОТК) - самостоятельное структурное подраз­деление.

Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятия. Работники ОТК подчиняются только его начальнику. Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей:

- технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков;

- цехового контроля; контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.

ОТК подчиняется также центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах, механическая, металлографическая и химическая ла­боратории.

Бюро (группа) цехового контроля возглавляется начальником или старшим контрольным мастером и состоит из сменных контрольных мастеров и контролеров.

В функции ОТК входят:

• контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива;

• контроль состояния оборудования и технического оснащения;

• контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции;

• контроль качества продукции;

• предупреждение, выявление и учет брака;

• установление причин брака;

• разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшения качества продук­ции.

По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются дан­ные о качестве продукции, и активнь1м. когда оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.

Для решения задач, стоящих перед ОТК, необходимо правильно выбрать вид технического контроля.

По назначению технический контроль различают

• входной, определяющий соответствие закупаемых для производства сырья, материалов, полуфабрикатов требованиям научно-технической документации. Проверяется наличие у них сертификатов качества. При этом контролируется комплектность поставок, правиль­ности оформления сопроводительной документации и маркировки продукции;

• предварительный, осуществляется с целью предотвращения поступления в производство бракованных предметов труда и заключается в проверке качества сырья, материалов, по­луфабрикатов и комплектующих изделий до начала их обработки;

• промежуточный, осуществляется в процессе изготовления какого-либо объекта по от­дельным операциям. Он может быть пооперационным (проверка после каждой опера­ции) и групповым - проверка после нескольких операций"

• окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими условиями. По возможности использования продукции контроль может быть разрушающий и неразру­шающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный) По месту выполнения контрольных операций различают

• стационарный контроль - производится на специально оборудованном постоянном месте контролера, куда поставляются объекты контроля. Целесообразно применять такой контроль при проверке большого количества однородных объектов;

• «подвижной контроль - осуществляется на том рабочем месте, где выполняются опе­рации, и применяется для проверки, громоздких, неудобных для транспортировки объектов контроля, а также когда не требуются специальные сложные приборы для контроля.

По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке подвергаются все без ис­ключения объекты контроля одного наименования) и выборочным (проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистических методов контроля).

Деталь «корпус» подвергается активному контролю качества, который включает в себя: контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топ­лива; контроль состояния оборудования и технического оснащения; контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества про­дукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака. При контроле проводятся такие операции как испытание и наружный осмотр.

Контроль проводится окончательный (по-изготовлению детали), выборочный десяти про­центный (на основе статистических методов) одним рабочим-контролером, имеющим четвертый разряд работы.

4. Организация труда на участке

4.1 Общая характеристика условий труда


Под условиями труда понимается внешняя среда, окружающая человека в процессе производ­ства. Она оказывает существенное влияние на организм человека, его физиологические и психиче­ские функции во время трудовой деятельности, а следовательно, на его работоспособность и произво­дительность труда.

Различные производственные факторы, воздействующие на здоровье и работоспособность че­ловека в процессе труда, объединены в следующие группы:

• Социально-экономические факторы, включающие законодательную и нормативно-правовую базу, регламентирующую условия труда, предупредительный и повседневный надзор, систему льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях и т.д.;

• Психофизиологические факторы, обусловленные конкретным содержанием трудовой деятельности, характером данного вида труда. К ним относятся физическая и нервно-психическая на­грузки, монотонность, темп и ритм труда;

• Санитарно-гигиенические условия, определяющие внешнюю производственную среду (микроклимат, шум, состояние воздуха, освещение и т.п.), а также санитарно-бытовое обслужива­ние на производстве;

• Эстетические факторы, способствующие формированию положительных эмоций у работ­ника (архитектурно-конструкторско-художественное оформление интерьера, оборудования, оснаст­ки, производственной одежды, озеленение и т.п.);

• Социально-психологические факторы, характеризующие взаимоотношения в трудовом коллективе и создающие у работника соответствующий психологический настрой.

Перечисленные группы факторов условий труда составляют основу производственной обста­новки.

Количественная и качественная оценка совокупного воздействия факторов производст­венной среды на работоспособность, здоровье и жизнедеятельность человека находит выражение в показателе тяжести труда. Это понятие применимо как к физическому, так и к умственному труду. Под воздействием условий труда формируются три основных функциональных состояния организ­ма: нормальное, пограничное (между нормой и патологией) и патологическое. Каждое состояние имеет собственные отличительные признаки, и от того, в каком из них находится организм человека, зависят результаты его трудовой деятельности и здоровье.

Указанные признаки служат физиологической шкалой тяжести работ, а все работы согласно медико-физиологической классификации, разработанной НИИ труда, разделены на шесть категорий тяжести.

Первая категория - работы, выполняемые в условиях, близких к физиологическому комфор­ту; при этом умственные, физические и нервно-эмоциональные нагрузки полностью соответствуют физиологическим возможностям человека. У практически здоровых людей такие условия повышают тренированность организма и его работоспособность. Утомление в конце рабочего дня незначитель­но. В течение всего трудового периода жизни у человека сохраняются высокая работоспособность и здоровье.

Вторая категория - работы, выполняемые в благоприятных условиях. Они также не вызыва­ют сколько-нибудь существенных изменений психофизических функций. По окончании трудового процесса у людей, не имеющих медицинских противопоказаний к таким работам, не возникает значительного утомления. Работоспособность не нарушается, отклонений в состоянии здоровья, связанных с профессией, не наблюдается в течение всего периода трудовой деятельности.

Третья категория - трудовые процессы, протекающие в не вполне благоприятных условиях и сопровождающиеся повышенной мышечной, психической и нервно-эмоциональной нагрузкой. При этом у практически здоровых людей возникают реакции, характерные для пограничного состояния организма: снижаются показатели физиологических функций, особенно к концу работы, по сравне­нию с дорабочим уровнем; ухудшаются функциональные показатели в момент трудовых усилий, прежде всего функции центральной нервной системы; затягивается восстановительный период и т.д.

Эффективным средством устранения подобных отрицательных сдвигов является разработка рациональных режимов труда и отдыха.

Четвертая категория - работы, протекающие в неблагоприятных условиях и вызывающие более глубокие пограничные (патологические) реакции в организме практически здоровых лю­дей. Большинство физиологических показателей при этом ухудшается как в межоперационных ин­тервалах, так и в момент трудового усилия. Изменяются соотношения периодов в динамике работо­способности и производительности труда. Повышается уровень общей заболеваемости, появляют­ся производственно обусловленные заболевания, растут количество и тяжесть производственных травм. При наличии повышенного уровня воздействия опасных и вредных производственных факто­ров могут возникнуть и профессиональные заболевания. Необходимая работоспособность может поддерживаться только за счет перенапряжения механизмов компенсирующих нарушения функций организма.

Пятая категория - работы, характеризующиеся наличием экстремальных условий труда, под воздействием которых в конце рабочего периода (смены, недели) формируются реакции, соответст­вующие патологическому функциональному состоянию организма у практически здоровых людей. У большинства работников такие реакции исчезают после достаточного и полноценного отдыха, но в силу различных причин они могут стабилизироваться и перейти в более или менее развитое за­болевание. Поэтому для данной категории тяжести труда характерен высокий уровень производст­венно обусловленной и профессиональной заболеваемости.. Одновременно у работающих значи­тельно ухудшаются показатели работы, изменяются (нередко хаотично) кривые работоспособности и производительности труда.

Шестая категория - трудовые процессы, протекающие в особо неблагоприятных условиях, вьвывающих быстрое развитие патологических реакций организма, нередко сопровождающихся тяжелыми функциональными нарушениями жизненно важных органов.

4.2 Рациональная система чередования труда и отдыха рабочих в течение смены.


В ходе совместной деятельности труд отдельных работников должен быть согласован по продолжительности и календарным периодам. Для этого разрабатывается режим труда и отдыха -распорядок, регламентирующий чередование времени работы и отдыха на протяжении смены, неде­ли, месяца, года. Основная цель его разработки - обеспечение эффективного использования производ­ственных мощностей при сохранении высокой работоспособности работников.

Внутрисменный режим труда и отдыха определяет: время начала и окончания смены, ее продолжительность; суммарную продолжительность перерывов на отдых; величину отдельных перерывов, их распределение на протяжении смены; формы проведения отдыха.

В соответствии с суточными колебаниями работоспособности человека начало смены рекомендуется устанавливать не ранее чем с 6 часов утра, окончание - не позднее чем в 24 ча­са. Обычная продолжительность смены для работающих в нормальных условиях труда - 8 ча­сов при пятидневной рабочей неделе.

Существуют гибкие графики работы. Их применение возможно там, где отсутствие ра­ботника не ведет к нарушению производственного процесса.

При разработке внутрисменного режима труда и отдыха рассматривается суммарная продолжительность отдыха в течение смены.

Различают три основных вида перерывов на оггдых:

Микропаузы - самопроизвольно возникающие короткие, продолжительностью в несколь­ко секунд, перерывы между операциями, работами, вызванные необходимостью определенной перестройки нервной системы работника при переходе от одного действия к другому.

Обеденный перерьш - предназначен для приема пиши и отдыха. Его продолжительность не входит в продолжительность смены.

Регламентированные перерывы на отдых предназначены для предупреждения быстрого падения работоспособности. Они включаются в рабочее время. Время предоставления регламен­тированных перерывов на отдых может определяться на основе изучения динамики работоспо­собности на протяжении смены: они устанавливаются непосредственно перед периодами паде­ния работоспособности.

4.3 Обеспечение соответствующих санитарно-гигиенических условий труда


Благоприятные санитарно-гигиенические условия труда способствуют сохранению здо­ровья человека и поддержанию устойчивого уровня его работоспособности. Работа по улучше­нию условий труда предполагает в первую очередь совершенствование техники, технологии и физико-химических свойств сырья, а также дальнейшее совершенствование производственных процессов с учетом комплекса санитарных норм, стандартов и требований.

В понятие метеорологические условия (микроклимат) производственной среды входят температура, влажность, движение воздуха и его барометрическое давление. Повышенные или пониженные против нормы температура и влажность воздуха вызывают дополнительные не­производительные затраты энергии человека, снижают производительность труда. Система­тическое охлаждение и перегревание организма могут привести к различным заболеваниям. При низкой температуре снижается подвижность конечностей, притупляется внимание, организм расходует дополнительную энергию на поддержание нормальной температуры. При высокой температуре учащается дыхание, нарушается водный и солевой баланс организма в результате обильного выделения пота.

Для создания благоприятного микроклимата на рабочих местах и в производственных по­мещениях необходимо герметизировать оборудование, укрыть и изолировать поверхность ис­парения жидкостей, изолировать источники тепла, а также автоматизировать и механизировать процессы с избыточным выделением тепла и влаги.

Оптимальные допустимые метеорологические условия для рабочей зоны помещения уста­новлены санитарными нормами. Они учитывают время года, категорию тяжести работ, характеристи­ку помещения по количеству выделяемого тепла.

Чистота воздушной сферы характеризуется количеством содержащихся в воздухе примесей газов, паров, пыли в мг/л и мг/куб м. Санитарными нормами установлены предельно допустимые уровни концентрации. Так, для окиси углерода - 20 мг/куб м; свинца и ртути - 0,01 мг/куб м;

кремнийсодержащих пылей - от 1 до 4 мг/куб м, а предельно допустимая концентрация пыли без кремния - до 10 мг/куб м и т.д.

В зависимости от размеров частиц в воздухе различают: пыль (свыше 10 мкм), туман (от 10 до 0,1 мкм), дым (менее 0,1 мкм). Промышленная пыль, находящаяся во взвешенном состоянии в воздухе, представляет наибольшую вредность. Она затрудняет дыхание, закупоривает потовые желе­зы, действует на глаза и на другие внутренние органы, вызывая серьезные заболевания.

Способы борьбы с вредными примесями в воздухе разнообразны. Наиболее эффективны­ми являются:

• замена токсических веществ нетоксическими;

• изоляция источников пыли - газообразования (герметизация оборудования);

• увлажнение воздуха и пылеобразующих веществ;

• гидро- и пневмотранспортировка веществ;

• устройство пыле- и газоотсасывающих механизмов;

• озеленение производственных помещений и др.

На работах с большим выделением пыли, газов и токсичных веществ применяются средства индивидуальной защиты: противопылевые респираторы, противогазы, спецодежда, защитные пас­ты, мази и т.д.

Шум и вибрация с физической точки зрения во многом сходны, но один воспринимается слухом, а другая - осязанием. В настоящее время шум - один из наиболее распространенных фак­торов внешней, в том числе производственной среды. Вредное воздействие шума сказывается на нервной и сердечно-сосудистой системе, на работе органов пищеварения, повышает кровяное дав­ление, притупляет внимание и приводит к быстрому утомлению.

Вибрация сопровождает многие производственные процессы. Она вьвывает заболевание сус­тавов, может нарушить двигательные рефлексы человека. Характеризуется частотой (в Гц) и амплиту­дой (размахом колебаний в мм).

Вибрации неодинаково влияют на человека, при этом по характеру воздействия следует раз­личать местную и общую вибрацию. Общая вибрация вызывает сотрясение пола, стен; местная виб­рация воздействует на ограниченный участок тела.

Для уменьшения шума и вибраций на рабочих местах, участках и в цехах необходимо прежде всего устранить причины шумообразования и вибрации в самом их источнике. С этой целью при­меняются различные конструктивные решения/йри модернизации оборудования и технологических процессов.

Снижение интенсивности шума и вибрации достигается с помощью:

• облицовки стен, потолков звукопоглощающими и звукоизолирующими покрытиями;

• исключения и уменьшения резких изменений давления, вихревых движений в машинах и оборудовании;

• применения пружинных амортизаторов;

• отвода «шумных» цехов за пределы помещений, где работают люди:

• точной подготовки всех деталей и отладки их работы;

• применения глушителей и индивидуальных средств защиты и т.д. При разработке мероприятий по борьбе с шумом и вибрацией необходимо строго со­блюдать действующие санитарные нормы для различных частот шума и уровней вибрации.

Освещение производственных помещений, особенно рабочих мест, является существен­ных фактором внешней среды. До 90% всей информации человек воспринимает с помощью своего зрительного аппарата. Скорость восприятия во многом зависит от источника света и степени осве­щенности. Улучшение освещения на производстве повышает тонус, разгружает нервную систему, сохраняет работоспособность, увеличивает производительность труда, способствует повышению ка­чества продукции и безопасности работы

Наиболее благоприятно для организма естественное освещение, так как солнечные свет не­сет ультрафиолетовые лучи, без которых наступает световое голодание. Однако естественное освещение непостоянно в течение суток, года и т.д. Поэтому естественное освещение дополняется, а в ряде случаев заменяется искусственным.

Для производственных помещений нормы освещенности устанавливаются в зависимости от точности выполняемых работ, размера деталей, контрастности между деталью и фоном, источника и характера освещения (общее или комбинированное, включая общее и местное). При различных сочетаниях факторов предусмотрен определенный диапазон допустимых значений освещенности. Уровень освещенности возрастает по мере повышения точности работ. Так, для работ незначитель­ной точности нормы освещенности установлены в диапазоне от 100 до 300 лк для ладап накалива­ния. Для работ наивысшей точности при комбинированном освещении установлены следующие нормы освещенности; от 1500 до 5000 лк - для газоразрядных ламп и от 1250 до 4000 лк - для ламп накаливания. Исследования показали, что в машиностроении, например, для большинства работ оп­тимальный уровень освещенности находится в диапазоне 1000-2000 лк.

При пользовании нормами освещенности следует учитывать и индивидуальные особенности человека (состояние его зрения, возраст). При проведении мероприятий по улучшению освещенности необходимо учитывать следующие требования:

• Освещенность рабочей поверхности (0,8 м от пола) должна быть достаточной для выполнения работ, т.е. не ниже утвержденных норм;

• На поверхности не должно быть теней, особенно движущихся;

• В поле зрения не должно находиться источников прямой и отражательной блесткости.

Наличие отблесков на деталях, движущихся частях машины, механизма вьоывает раздраже­ние органов зрения и приводит к утомлению. Особенно отрицательно влияет свет, падающий в гла­за работающему.

Освещенность рабочей поверхности должна быть равномерной.

Освещение рабочей поверхности должно быть одинаковым в течение рабочей смены для поддержания определенного ритма работы, который нарушается с изменением освещенности.

По мере развития научно-технического прогресса появляются новые производственные вред­ности. В частности, серьезную опасность для здоровья работников представляют производствен­ные излучения и электромагнитные поля. Влияние излучений на человеческий организм определяет­ся их типом и интенсивностью, а также продолжительностью воздействия на человека.

Инфракрасное излучение при длине волны более 0,76 мкм и его интенсивности свыше 5-7 ккалЛкв см * мин) оказывает неблагоприятное воздействие на организм: нарушает сердечную дея­тельность, вызывает общую слабость, утомляемость, головную боль, понижает кровяное давление и может вызвать перегрев организма.

Ультрафиолетовое излучение при определенных дозах и режимах может благотворно влиять на состояние организма и работоспособность человека. Однако воздействие сильного коротковолново­го излучения вредно и может привести к функциональным сдвигам в нервной системе, к кожным и глазным заболеваниям.

Ионизирующие излучения возникают при использовании различных радиоактивных веществ. Нормами радиационной безопасности и основными санитарными правилами установлены пре­дельно допустимые концентрации радиоактивных веществ в воздухе рабочих помещений и в воде. Санитарными правилами регламентированы также порядок выполнения работ с радиоактивными веществами и мероприятия по защите от излучения.

4.4 Требования технической эстетики к оформлению участка


Создание здоровой и комфортной производственной среды требует соблюдения культуры и эстетики производства и труда. Это обеспечение чистоты и порядка на производстве, организа­ция производственного интерьера, цветовое оформление окружающих предметов, конструирова­ние рабочей одежды, благоустройство территорий, а также трансляция функциональной музыки.

Производственный интерьер представляет собой эстетически оформленное архитекгурно-художественное внутреннее пространство промышленных зданий. Создание производственного интерьера требует четкой композиции внутреннего пространства и рациональной планировки рабочих мест; систематизированного размещения основного технологического оборудования и целе­сообразной прокладки внутрицеховых проходов, проездов, санитарно-технических и технологиче­ских коммуникаций; оптимальной системы освещения, и «цветового климата», т.е. окраски поверх­ностей и предметов в помещении; общего благоустройства помещения - зон отдыха, визуальной информации и т.д.

При создании производственного интерьера следует учитывать назначение здания, его объем и площадь; особенности технологического процесса; режим труда и отдыха; характер оборудо­вания; психологическое и эстетическое воздействие различных сочетаний композиций и цветов на че­ловека; климатические особенности и т.д.

Цветовое оформление играет важную роль в создании благоприятной производственной обстановки. Условно оно выполняет две функции, являясь средством информации и средством психологического комфорта.

В качестве средства информации цвет используется при ориентации работающих в производ­ственной сфере и при эксплуатации оборудования. Ориентация в производственной сфере предпо­лагает применение цвета для обозначения маршрутов движения, маркировки коммуникаций и обеспечения безопасности работающих. В соответствии -е-предназначением цветов (красный - за­прещающий, желтый - предупреждающий, зеленый - предписывающий, синий - указывающий) ус­танавливают и соответствующие знаки.

Ориентации рабочего при эксплуатации оборудования способствует правильная окраска элементов последнего в зависимости от роли в трудовом процессе. При этом целесообразно ис­пользовать не более трех цветов: один - для органов управления (желтый, приглушенный оранже­вый); другой - для частей, создающих фон обрабатываемой детали (сталь и чугун - кремовый, брон­за и медь - серо-голубой и т.д.), и третий - для остальных окрашиваемых поверхностей (корпуса оборудования - в салатный и зелено-голубой).

При окраске трав неопасных средств рекомендуется применять цвета, близкие к желтому и оранжевому. Наиболее опасные с точки зрения травматизма части транспортных средств следует ок­рашивать в желто-оранжевый цвет с черными полосами.

Большое значение имеет правильный выбор цветов для окраски, производственных поме­щений и интерьера. Их цветовое оформление в сочетании с окраской оборудования должно обеспечивать работающим определенный психологический комфорт. Например, красный цвет действует возбуждающе, зеленый и голубой - успокаивают и т.д. На выбор цветового оформления влияют характер труда, размеры производственного помещения (длинное, узкое помещение можно зрительно расширить, если торцовые стены окрасить в теплые тона, а боковые - в холодные), сте­пень заполнения его оборудованием и т.д.

Озеленение предприятий относится к эстетическим факторам производственной среды. Оно способствует оздоровлению воздуха, влияет на тепловой режим, уменьшает шум, снижает запы­ленность, украшает и создает уют, успокаивающе действует на нервную систему. При озеленении учитываются свойства растений, климатические и почвенные условия, а также характер производ­ства. Ассортимент растений, их расположение в производственных помещениях определяются на основании рекомендаций санитарных служб и архитекгоров-деядрологов.

Расположение зеленых барьеров в интерьерах разнообразно: вдоль оконных проемов, ле­стниц, в сочетании с мебелью. С их помощью разграничивают пространство, выделяют определенные зоны и др.

Производственная спецодежда представляет индивидуальное средство зашиты и предназна­чена для предохранения тела человека от влияния вредных производственных факторов и внешней среды. Она может быть также средством эстетического воздействия.

Каждая профессия предъявляет свои требования к производственной одежде, которые не­обходимо учитывать при выборе тканей и других материалов. Не меньшее значение имеет и покрой производственного костюма, от чего зависят удобство, свобода движений работающего, правильный воздухообмен и безопасность труда. Очень важно правильно выбрать цвет у рабочего костюма.

Ткани для одежды должны выбираться с учетом их физико-гигиенических и защитных свойств.

При выборе образцов моделей одежды следует руководствоваться альбомами моделей спе­циальной одежды для рабочих массовых профессий.

Функциональная музыка на производстве используется для создания у работающих хоро­шего настроения. Она должна способствовать направлению энергии к необходимой цели, препят­ствовать рассредоточению внимания, предупреждать чрезмерное утомление, содействовать сокраще­нию периода врабатываемости, предотвращать спад работоспособности, помогать быстро усваивать производственный ритм.

Музыкальные передачи должны создаваться на научной основе, в зависимости от характера труда, его ритмичности, степени физической и умственной нагрузки, напряженности внимания и уровня производственного шума, в противном случае она может нести только вред.

Наиболее целесообразно применение музыки при поточном производстве с крупносе­рийным и массовым выпуском продукции, для которого характерны монотонность и небольшая сложность труда, незначительный уровень загрузки внимания, эмоционального и интеллектуального напряжения.

Музыка не должна быть навязчивой, чтобы занятью работой люди не слушали ее, а слыша­ли. За смену общая продолжительность звучания музыки не должна превышать 2,5 часа. Характер мелодий должен меняться в соответствии с изменением кривой работоспособности (встречная му­зыка, музыка периода врабатываемости. музыка для предупреждения и снятия утомления, финальная музыка).

4.5 Система рационального обслуживания участка и отдельных рабочих мест


Рабочее место является первичным звеном производственного и трудового процесса. Под рабочим местом в организации труда и производства понимается часть производственного простран­ства или зона трудовых действий рабочего или группы рабочих (звена, бригады), где непосредст­венно осуществляются трудовые процессы. Наиболее общие элементы организации рабочих мест: оснащение, планировка и обслуживание.

К оснащению рабочего места относятся все необходимые для конкретного трудового процесса средства труда - механизмы, станки, аппаратура, инструмент и другие орудия труда, а также вспо­могательные предметы оснащения - рабочая мебель, подъемно-транспортное оборудование, све­тильники, вентиляционные приборы, защитные приспособления, экраны и т.п.

Под планировкой понимается, с одной стороны, рациональное размещение самих рабочих мест по площади производственного участка, а с другой - размещение в пределах каждого рабочего места технологического и вспомогательного оборудования, производственной мебели, и, главное, са­мого работника или работников с созданием для них необходимых условий и удобств.

Необходимость обслуживания обусловлена тем, что рабочие места в современном производ­стве, во-первых, специализированы, а во-вторых, территориально обособлены, что вызывает необхо­димость выполнения ряда вспомогательных работ специально выделенными для этого работниками в порядке разделения труда. Обслуживание рабочих мест основано на разделении труда между основ­ными и вспомогательными рабочими и охватывает ряд важнейших функций по видам, срокам и ме­тодам выполнения вспомогательных работ. За счет организации обслуживания рабочих мест основ­ных рабочих создаются необходимые условия для ведения трудовых и производственных процессов без перебоев, с наиболее полным использованием технологического оборудования по времени и мощ­ности, с высокой производительностью труда.

В современном промышленном производстве, на примере машиностроительных предпри­ятий, насчитывается до 10 функций обслуживания. Под функцией обслуживания понимается кон­кретный вид трудовой деятельности по обслуживанию основного производства, выполняемый со­ответствующими рабочими-специалистами вспомогательных подразделений и служб предприятия.

Основные функции обслуживания и их содержание следующие:

• производственно-подготовительная - комплектование материалов, заготовок, деталей и распре­деление работ с обеспечением технической и экономической документацией (рабочие чертежи, схемы, инструкции, наряда на выполнение сдельных работ);

• инструментальная - обеспечение рабочих мест инструментом и приспособлениями и поддержа­ние их в исправном состоянии;

• наладочная - наладка, регулировка и подналадка технологического оборудования, приспособле­ний и сложного инструмента;

• энергетическая - обеспечение основного производства и всех других подразделений и служб предприятия различными видами энергии (электрической, сжатым воздухом, водой, топливом), а также межремонтное обслуживание всех энергетических установок, сетей и измерительных при­боров;

• ремонтная - текущие ремонт и межремонтное профилактическое обслуживание технологическо­го оборудования, изготовление или восстановление не получаемых от поставщиков запасных час­тей и деталей и содержание ремонтно-механических цехов и участков;

• контрольная - контроль качества продукции или работ, анализ и приемка сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, получаемых со стороны, а также обслу/кивание и регулировка контрольно-измерительных приборов, учет, анализ причин и предупреждение брака продукции или работ,

• транспортная - перемещение сырья, материалов, заготовок и других предметов труда внутри, а иногда и вне предприятия, а также вывоз готовой продукции и производственных отходов.

• складская - приемка, взвешивание, сортировка, маркировка, складирование, учет, хранение и вы­дача всех видов имущественных материальных ценностей;

• ремонтпо-строительная - текущий ремонт и поддержание в рабочем состоянии зданий и со­оружений предприятия и всех коммуникаций на его территории;

• хозяйственно-бытовая - поддержание чистоты и порядка в производственных и бытовых поме­щениях на предприятиях, а также обеспечение всех работающих спецодеждой с ее стиркой и ремонтом, питьевой водой, в надлежащих случаях -спецпитанием, средствами индивидуаль­ной защиты и другими видами бытового обслуживания работников на производстве.

Кроме того, к функциям обслуживания на ряде предприятий относят и организацию общест­венного питания, и медицинское обслуживание, и организацию спортивной и культурно-массовой работы.

Та или иная функция обслуживания осуществляется по определенной системе. Под системой обслуживания рабочих мест и работников понимается научно обоснованный комплекс мероприятий по регламентации сроков, объемов и методов выполнения тех или иных функций обслуживания. Для каждой функции может быть разработана своя система обслуживания.

Основные принципы рациональной организации системы обслуживания можно свести к следующим:

• Разграничение функций обслуживания и функций основного' производственного процесса с целью перехода от самообслуживания и децентрализованного обслуживания к специализирован­ному, централизованному;

• Обеспечение плановости всех или большинства систем обслуживания, их согласование и увязка с оперативно-производственным планированием, подчинение регламента и сроков об­служивания задачам и регламенту работы основного производства;

• Разработка графиков планово-предупредительного, профилактического обслуживания и внедре­ние таких графиков для предупреждения аварийных ситуаций и перебоев в работе основного производства;

• Организация комплексного обслуживания с выполнением работ по всей важнейшим функ­циям в соответствии с технологической последовательностью;

• Рациональная организация труда вспомогательных рабочих с обеспечением их всем необходи­мым для высокопроизводительной работы;

• Обеспечение высокого качества обслуживания, надежности ремонта, устойчивости наладки, точности регулировок и своевременности выполнения всех работ по обслуживанию;

• Регулярная и надежная связь рабочих мест и рабочих основного производства с обслуживающим персоналом.

Таким образом, система обслуживания не сводится только к форме обслуживания, но включа­ет в себя ряд других элементов - от планирования этой работы и подбора кадров для нее до оснаще­ния рабочих мест обслуживающего персонала и оценки качества обслуживания.

4.6. Планировка участка


Общая площадь участка складывается из производственной, вспомогательной площади и площади, занимаемой распределительным конвейером: Sобщ = Sпроиз + Sконв + Sвспом

К производственной площади участка относятся площади, занятые производственным обору­дованием, рабочими местами, транспортным оборудованием, заделами у рабочих мест, проходами ме­жду оборудованием и рабочими местами. Размер производственной площади можно определить по удельной площади, приходящейся на единицу оборудования (вместе с проходами и проез­дами).

Нормативы удельной площади на единицу оборудования можно взять следующие: для средних станков - 15 - 20 кв. м. Принимаем 15 кв. м.

Sпроиз = Cоб  Sуд = 9  15 = 135 кв.м.

Площадь конвейера берется равной 30 % от производственной площади:

Sконв = 0,3  Sпроиз= 0,3  135 = 40,5 кв.м. ,

В общую площадь участка включается также часть вспомогательных, бытовых и конторских помещений, имеющих общецеховое назначение. Их размер можно опреде­лить укрупненно, по удельному размеру площади на 1-го работающего (2,5 кв. м).

Sвспом = 2,5  Rnnn= 2,5  7 = 17,5 кв.м.

Rnnn = Rяв  1,3 = 5  1,3 = 6,5 чел., или 7 чел.

Sобщ = 135,0 + 40,5 + 17,5 = 193,0 кв .м




Место для заготовок



















1

Конвейр



2



3



4

5


6




Место для ГП

Место для мас­тера







Библиографический список источников информации


1. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства. Учеб. Пособие - Мн.: ИП «Эко-перспектива», 1998.-334с.

2. Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика предприятия».

3. Методические указания по выполнению курсовой^работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях».

4. Экономика предприятия, под ред. О.И. Волкова. Учебник. М.: ИНФРА-М, 1997.

5. Организация и планирование труда. Учебное пособие. Под ред. В.В. Адамчука. М.: ЗАО Финстатинформ, 1999.




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации