Контрольная работа - файл n1.doc

Контрольная работа
скачать (94.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc95kb.21.10.2012 13:08скачать

n1.doc



МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

Кафедра «Технология и организация технического сервиса»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Надежность и ремонт машин»

Выполнил: студент

5 курса, группы 52

факультета МСХ - ССО

шифр 04036

Биткулова Л. В.

Проверил:


Челябинск

2007

Вопрос 35: Каковы особенности и сущность вибродуговой наплавки? Назовите ее достоинства, недостатки и область применения.

Ответ: Вибродуговая наплавка - это один из наиболее распространенных способов восстановления деталей на сельскохозяйственных ремонтных предприятиях. Это обусловлено рядом его особенностей: вы­сокой производительностью (до 2,6 кг/ч); незначительным нагре­вом детали (до 100 °С); отсутствием существенных структурных из­менений поверхности детали (зоны термического влияния при наплавке незакаленных деталей 0,6...1,5 мм и закаленных— 1,8... 4,0 мм), что позволяет наплавлять детали малого диаметра (от 8 мм), Не опасаясь их прожога или коробления.

Применение охлаждающей жидкости в сочетании с различными электродными материалами исключает из технологического процесса последующую термическую обработку, так как твердость на­плавленного металла может достигать 58...60 HRC3. Толщину пос­леднего можно регулировать от 0,3 до 3,0 мм. При необходимости проводят многослойную наплавку. Потери электродного материала на угар и разбрызгивание не превышают 6...8 %.

Особенность вибродуговой наплавки заключается в вибрации электрода, что обусловливает наплавление металла при низком на­пряжении источника тока, относительно небольшой мощности в сварочной цепи, когда непрерывный дуговой процесс невозможен. При вибрации улучшается стабильность наплавки и расширяется диапазон ее устойчивых режимов.

В момент соприкосновения электрода с деталью (период корот­кого замыкания) сопротивление электрической цепи источник тока—электрод—деталь приближается к нулю, что способствует па­дению напряжения при одновременном стремлении тока к беско­нечности. Реальная мощность применяемых источников тока ограничивает это значение до 1100... 1300 А. Это недопустимо для электрода малого сечения, поскольку он расплавляется и раз­брызгивается под действием электродинамических сил. Для огра­ничения тока в период короткого замыкания в цепь последователь­но включают дополнительную индуктивность (дроссель).

За счет вибрации электрод отводится от детали, и в разрыве воз­никает электрическая дуга (период дугового разряда). Энергия, за­пасенная в индуктивности, начинает освобождаться. Электродви­жущая сила (ЭДС) самоиндукции складывается с ЭДС источника тока, в результате чего напряжение на дуговом разряде оказывается выше в 2 раза и более, чем на зажимах источника тока, причем оно поддерживается примерно постоянным, несмотря на изменение длины дуги. В этот период выделяется 90... 95 % тепловой энергии и кончик электрода оплавляется.

При достаточном удалении электрода от детали, а также израсхо­довании энергии, запасенной дросселем, дуга гаснет. Начинается период холостого хода. Он за­канчивается тогда, когда элект­род вновь касается детали и кап­ля расплавленного металла пе­реносится на ее поверхность. Цикл многократно повторяется, и на детали формируется валик наплавленного металла.

Длительность периодов ко­роткого замыкания и горения дуги определяется частотой виб­рации электрода, напряжением холостого хода и индуктивнос­тью цепи. С увеличением напря­жения и индуктивности возрастают период горения, а следова­тельно, количество выделив­шейся теплоты и производи­тельность процесса. Однако чрезмерное их увеличение нару­шает стабильность процесса и возникают большие потери электродной проволоки. В каж­дом конкретном случае их следу­ет подбирать оптимальными.

Установка для вибродуговой наплавки включает в себя: наплавочную головку, зак­репленную на суппорте токарно­го станка; источник питания; дополнительную индуктивность (дроссель); систему подачи охлаждающей жидкости. Наплавочная головка предназначена для подачи электрода в зону горения дуги, придания ему возвратно-поступательного дви­жения (вибрации). Частота колебаний 100... 120 Гц. Наплавку про­водят на постоянном токе обратной полярности. В качестве источ­ников питания используют сварочные преобразователи и выпрями­тели с жесткой внешней характеристикой.

В качестве дополнительной индуктивности служат сварочные дроссели или дроссели собственного изготовления. Сварочные и наплавочные проволоки имеют диаметр 1,2...3,0 мм, ленты — тол­щину 0,3...1,0 мм и ширину до 10,0 мм.

Для защиты расплавленного металла применяют углекислый газ, флюс, пар и охлаждающие жидкости (4...6%-й раствор кальциниро­ванной соды, 10...20% -й раствор технического глицерина в воде или их смесь). Вода, испаряясь, вытесняет из зоны горения дуги воздух, снижая содержание азота в наплавленном металле. Кальциниро­ванная сода, разлагаясь, с одной стороны, стабилизирует горение Дуги, с другой — снижает коррозию оборудования и восстанавлива­емых деталей. Глицерин уменьшает скорость охлаждения наплав­ленного металла и, следовательно, трещинообразование при ис­пользовании высокоуглеродистых наплавочных проволок.

Повышение скорости охлаждения снижает выгорание углерода и легирующих компонентов, а также содержание азота, что благо­творно сказывается на физико-механических свойствах металла.


Особенность процесса с высокой скоростью охлаждения — зна­чительная «пятнистость» слоя, вызванная взаимным термическим влиянием наплавляемых валиков. При использовании углеродис­тых электродов для закаленных валиков характерной структурой считают мартенсит, а для зон сплавления — сорбит или тростит.

Мелкокапельный перенос металла на деталь, высокая скорость его охлаждения могут приводить к пористости слоя, появлению микротрещин, вызванных значительными внутренними напряже­ниями растягивающего характера, что снижает усталостную проч­ность восстановленных деталей до 60 %. Это необходимо учитывать при выборе номенклатуры таких деталей.

Индуктивность дросселя зависит от источника питания, длины соединительных кабелей. Ее подбирают экспериментально по ми­нимальному разбрызгиванию металла и качеству его сплавления с основой.


Выбранные режимы уточняют в процессе пробных наплавок. Качество последних можно улучшить применением дополнительных защитных сред: углекислого газа, флюсов, водяного пара, а так­же порошковых проволок. Повышение усталостной прочности восстановленных деталей достигается термомеханическим или ультразвуковым упрочнением в процессе наплавки и других упрочняющих технологий

Вопрос 70: Область применения инструментов из твердых сплавов, эльборных, гексанитовых, алмазных и др. Особенности их применения, преимущества и недостатки.

Ответ: К твердым сплавам относится особая группа материалов, отличаю­
щихся высокой твердостью, прочностью и износостойкостью как при
обычных, так и при повышенных температурах. В зависимости от
способа получения твердых сплавов их подразделяют на металлокера-
мические и литые.

Металлокерамические твердые сплавы в автомобилестроении ши­роко применяют при резании металлов и бесстружковои обработке (волочении, вырубке, высадке, вытяжке, резке). Из них изготавливают пластинки различной формы, которые крепятся к резцам, фрезам, сверлам, зенкерам, разверткам и др., или делают специальные вставки, которыми оснащаются рабочие части инструментов для бесстружковои обработки.

Литые твердые сплавы состоят из кобальта, никеля или железа в качестве основы и содержат различные легирующие добавки (вольфрам, хром и др.); Они выпускаются главным образом в виде прутков для наплавки и применяются преимущественно для повышения износостойкости деталей автомобилей как в основном производстве, так и при ремонте. Эти сплавы чаще наплавляют ацетиленокислородным пламенем.

Абразивными материалами называют твердые, зер­нистые, порошкообразные и кристаллические материалы. При обра­ботке такими материалами металлических деталей зерна абразива сни­мают с поверхности детали металл в виде очень тонкой стружки, при этом обеспечивается получение деталей с высоким классом шерохова­тости и высокой точностью поверхности. Абразивные материалы при­меняются для шлифования и доводочных операций (хонингование, притирка, суперфиниширование, полирование) деталей автомобилей из различных металлов и сплавов.

Абразивные материалы разделяются на две группы — естественные искусственные. К естественным относятся природный алмаз, наждак, к искусственным — синтетический алмаз, электрокорунд, карбид кремния и карбид бора.

Природный алмаз — самый твердый материал из всех 'известных веществ, очень дорог и дефицитен, что ограничивает его применение. Им пользуются для правки шлифовальных кругов и в ка­честве порошка при шлифовании материалов, обладающих высокой твердостью.

Наждак — мелкозернистая масса, содержащая 25—30% гли­нозема (окиси алюминия), имеет черный или темно-серый цвет.

Корунд — содержит до 95% глинозема, обладает высокой твер­
достью. ;

Синтетический алмаз — материал, получаемый искусственным путем при определенных условиях. По твердости аналоги­чен природному алмазу. Широко используется для изготовления ал­мазного инструмента.

Важнейшей характеристикой абразивных материалов является зернистость, которая определяет размер зерна. В зависимости от раз­меров зерен установлены определенные номера зернистости. Порошки номеров от 200 до 16 называются шлифзернами, номеров от 12 до 3 — шлифпорошками и номеров от М40 до М5 — микропорошками.

Абразивные материалы применяют для изготовления абразивного инструмента (шлифовальных кругов различной формы, сегментов, брусков, оселков и головок).

Подавляющее большинство кругов и другого абразивного инстру­мента делаются на керамической связке (К), которая состоит из огнеупорной глины, полевого шпата, кварца с добавками талька, мела и Жидкого стекла. Круги на керамической связке термостойки, не боятся содействия влаги и химических веществ, прочны. Недостаток их — повышенная хрупкость.

Сверхтвердые материалы – это группа материалов, созданная на основе кубического нитрида бора. К ним относятся: гексанит, исмит, эльбор, белбор. Обладают высокой твердостью, износостойкостью и теплостойкостью. Применяют при обработке твердых материалов с высокой точностью для изготовления резцов, сверл.
Вопрос 69: Методы определения межвитковых замыканий обмоток.

Ответ: Витковые замыкания и замыкания на корпус бывают из-за местного разрушения изоляции, которое может про­изойти в результате трения витков между собой и о корпус, загрязнения изоляции металлической пылью, которая при работе машины вибрирует и перетирает изоляцию, пробоя изоляции из-за пере­грузки машины и увлажнения изоляции.

Рассмотренные дефекты можно выявить не­сколькими методами.

Сгорание изоляции можно определить внешним осмот­ром, измерением ее сопротивления и испытанием электрической прочности.

Замыкания обмоток на корпус определяют с помо­щью мегомметра, контрольной лампы и вольтметра, а также мето­дом падения напряжения. Мегомметром поочередно проверяют со­противление изоляции каждой фазы относительно корпуса. Если у какой-либо фазы сопротивление равно нулю, то, значит, она имеет замыкание на корпус.

Контрольную лампу или вольтметр включают последовательно проверяемой обмоткой и корпусом и поочередно подают напряже­ние на каждую фазу и корпус машины. Если лампа горит, а вольт­метр показывает напряжение, то данная обмотка имеет замыкание на корпус.

Рассмотренными способами можно выявить наличие замыка­ния на корпус, но не установить место замыкания. Обычно в маши­нах малой мощности не ищут место замыкания, а перематывают всю обмотку. В машинах средней и большой мощности экономи­чески целесообразна замена части обмотки. Для обнаружения замк­нутой части (места замыкания) обмотки применяют метод падения напряжения.

Витковые замыкания обмоток определяют методами симметрий, вольтметра (трансформации), электромагнита и шарика. Метод симметрии основан на измерении и сравнении полных сопротивлений обмоток. Если в фазах нет повреждений, то у них будут одинаковые полные сопротивления: Z{ = Z2 = Z3. Полное сопротивление состоит из активного и индуктивного сопротивлений.

Если какая-либо фаза имеет витковое замыкание, то уменьша­ются ее активное и индуктивное сопротивления, а следовательно, и полное сопротивление. Измерение проводят на переменном токе. С помощью амперметра и вольтметра измеряют ток и напряжение в каждой фазе и определяют ее сопротивление. Можно не оп­ределять сопротивление, а сравнивать значения токов в фазах при постоянном напряжении (U — const) или, наоборот, сравнивать в них падения напряжений при пропускании одинакового тока по каждой фазе.

Методом вольтметра (трансформации) определяют витковое за­мыкание следующим образом: концы двух фаз соединяют вместе. Их начала присоединяют к сети, а вольтметр — к выводам остав­шейся третьей фазы. Если в обмотках первой и второй фазы нет вит­ковых замыканий, то создаваемые ими магнитные потоки равны. А так как они направлены навстречу друг к другу и взаимно уничтожа­ются, то в третьей обмотке не будет индуцироваться ЭДС и вольт­метр покажет нуль. Если в обмотке первой или второй фазы имеют­ся витковые замыкания, то их магнитные потоки не будут равны, так как сила тока в обмотках одинакова, а индуктивность, пропор­циональная числу витков, разная. В этом случае появляется резуль­тирующий магнитный поток, который будет наводить ЭДС в тре­тьей фазе — вольтметр покажет напряжение.

Для определения наличия витковых замыканий в обмотке тре­тьей фазы необходимо соединить ее с первой или второй фазой.

Методы симметрии и вольтметра служат для обнаружения витковых замыканий без разборки машины, но с помощью их нельзя определить место замыкания.

Метод электромагнита (индукционный метод) основан на наве­дении (индуцировании) ЭДС в испытуемой обмотке с помощью вспомогательного электромагнита, который ставят на зубцы в рас­точку статора так, чтобы он прилегал к ним как можно плотнее (рисунок 1). При прохождении по обмотке электромагнита перемен­ный ток создает переменный магнитный поток, который замыкает­ся через статор машины и сердечник электромагнита. Этот поток наводит ЭДС в витках исследуемой секции. Если секция замкнута, то в ней появится ток, а вокруг проводника с током возникнет свой магнитный поток. На паз с секцией накладывают стальную пласти­ну. Она дребезжит, показывая замкнутую секцию.

Если на паз с замкнутой секцией поставить второй вспомога­тельный электромагнит, то в его обмотке будет наводиться ЭДС. Если включить в эту обмотку лампу, то она будет гореть при нали­чии замыкания в обмотке секции. На таком принципе основано ус­тройство портативного дефектоскопа типа ПДО с двумя вспомога­тельными магнитами и неоновой лампой. Недостаток этого мето­да — необходимость исследовать каждую секцию (передвигать маг­нит и пластину по расточке).





Рисунок 1 - Схема определения витковых замыканий методом вспомогательного электромагнита: 1 – электромагнит, 2 и 4 – магнитные потоки электромагнита и замкнутой секции, 3 – стальная пластина

Метод шарика применяют для обнаружения витковых замыка­ний обмоток статоров машин переменного тока. На обмотку стато­ра подают симметричное трехфазное напряжение, равное 10...30 % номинального.


В результате этого возникает круговое вра­щающееся магнитное поле. Если внутрь статора бросить стальной шарик, то он будет вращаться по направлению маг­нитного поля. Нет коротких за­мыканий в секциях — шарик будет вращаться равномерно. Если есть витковое замыкание, то в замкнутой секции будет протекать ток короткого замы­кания, который создает мест­ный переменный поток. После­дний затормаживает шарик, и он будет вращаться неравно мерно (может остановиться).

Вопрос 49: Технология ремонта баков, кабин, кузовов, оперения. Контроль качества ремонта. Требования к внешнему виду .

Ответ: Баки, кабины, кузов и оперения могут иметь дефекты в виде трещин, пробоин, вмятин, коррозионных повреждений и другое. Лакокрасочные покрытия удаляют, если есть отслаивание, пузыри, сетка трещин и т. д. Чтобы облегчить отворачивание крепежных деталей, их нагревают пламенем газовой горелки, а места точечной сварки высверливают или срубают тонким зубилом. Вмятины правят ударами специального выколоточного молотка.

Неглубокие неровности можно править местным нагревом газовой горелкой до температуры 650 … 850Сє. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны располагаться по контуру выпуклости. Места, подлежащие правке, нагревают только один раз. Правку местным нагревом можно сочетать с ручной правкой. Если часть изделия (капот, кабина, облицовка) значительна повреждена и не поддается устранению, то поврежденную часть вырезают. Края выреза делают прямолинейными с плавными закруглениями. Заплату или ремонтную деталь вырезают по шаблону, соответствующему вырезанной части, устанавливают по месту и прихватывают точечной сваркой. После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.

Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой среди углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А – 547, А - 929) электродной проволокой Св – 0,8 ГС диаметром 0,8 … 1,2 мм.

Места, подлежащие сварки, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачищают швы заподлицо с основным металлом, используя электро- или пневмошлифовальные машины.

Качество ремонтируемых машин следует контролировать на всех стадиях технологического процесса. Основными документами контроля качества продукции являются: ведомость дефектов, гарантийный талон, паспорт на отремонтированный агрегат или машину, книга учета брака, журнал учета рекламаций, технические условия на сдачу машины и выпуск их из ремонта.

Технический контроль – один из важнейших элементов системы управления качеством продукции. Его главная цель – предупредить производство и предотвратить выпуск продукции не соответствующей требованиям нормативно – технической документации.

Эффективность и качество проведения контроля во многом зависят от организации проведения контрольных работ.

Применяемый на ремонтных предприятиях контроль можно классифицировать по следующим видам:

по стадии технологического процесса – входной, операционный, приемочный и инспекционный;

по степени охвата – сплошной и выборочный;

по времени проведения – летучий, непрерывный и периодический.

Входной контроль – контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю и предназначенный для использования при ремонте или эксплуатации продукции (подвергаются запасные части, материалы)

Операционный – контроль продукции во время выполнения или завершения технической операции.

Приемочный – контроль о пригодности к использованию продукции.

Инспекционный контроль – проверяет ранее выполненный контроль.

Сплошной – контроль каждой единицы продукции.

Летучий – контроль, проводимый в случайное время.

Непрерывный – контроль, при котором информация о контролируемых параметрах поступает непрерывно.

Периодический – контроль, при котором информация о контролируемых параметрах поступает через установленные интервалы времени.

Машины должны соответствовать всем требованиям нормативно-технической документации.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


  1. Гуревич А. М. Тракторы и автомобили. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос, 1983. – 336 с., ил.

  2. Надежность и ремонт машин /Под ред.В. В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000. – 776 с.: ил.

  3. Ремонт машин /Под ред. Тельнова Н. Ф. – М.: Агропромиздат, 1992. – 560 с.

  4. Ульман И. Е. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин. – М.: Агропромиздат, 1990. – 400 с.




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации