Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства - файл n1.doc

Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства
скачать (1078.6 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1226kb.26.01.2011 22:46скачать

n1.doc

1 Описать устройство и технологический процесс работы штангового опрыскивателя.
Качество работы распылителей оценивается следующими показателями: однородность нормы расхода, изменение расходов в зависимости от скорости, равномерность отложения по ширине захвата распылителей, изменение угла факела распыла, дисперсность.

Для оценки этих параметров были проведены исследования. Точность изготовления и визуальная оценка распылителей определялась с помощью измерительного универсального микроскопа УИМ-21, точность измерения которого 0,001 мм. Для исследования других параметров был сконструирован стенд СРЖ-1. Изменение угла факела распыла определяли путем фотографирования и последующим измерением угломером. Результаты исследований показали, что особенно важное значение имеет точное изготовление распылителей. При настройке штанговых опрыскивателей нужно учитывать изменение угла факела распыла.

Штанговые опрыскиватели состоят из целого ряда сборочных единиц, которые могут   вырабатываться на самом предприятии, которое выпускает машины, или поставлять фирмы,  которые специализируются на производстве отдельных однотипных узлов и деталей. Часто  практикуется кооперация между фирмами нескольких стран.

Ходовые системы устанавливают на прицепные и самоходные опрыскиватели. В зависимости от обрабатываемых культур и операций они оснащаются колесами с обычными шинами, широкопрофильными, которые обеспечивают снижение удельного давления на почву, и узкопрофильными, которые дают возможность опрыскивателю проезжать в  междурядьях.

Баки являются одним их главных и ответственных элементов опрыскивателей, т.к. во  многом определяют их показатели, в т.ч. по производительности и долговечности.

Баки изготавливают из полиэтилена, полиэстра, реже - из нержавеющей стали.

Емкость бака, материал и технология изготовления связаны между собой. Баки емкостью до 2000л, как правило, делают из линейного полиэтилена низкой плотности с термо-стабилизирующими присадками. Для больших емкостей используют полиэстр, который имеет значительно большую механическую прочность.

Штанговые опрыскиватели оборудованы приспособлением для заполнения  и промывания баков. На некоторых моделях предусматривается монтаж в заливную магистраль обычного расходомера, который автоматически отключает  подачу воды после заполнения бака до нужного объема. Предлагаются разные типы уровнемеров.

Хотелось бы привести технологический процесс работы штангового опрыскивателя на примере ОП-2000-2-01.

Прицепной штанговый опрыскиватель ОП-2000-2-01 предназначен для малообъемного опрыскивания пестицидами посевов полевых культур и для внесения жидких комплексных удобрений. Он состоит из резервуара, центробежного насоса, всасывающей и напорной коммуникации, регулятора давления, эжектора, распределителя, запорного устройства и штанги. В верхней части резервуара находится крышка с фильтром и клапаном.

Заправка резервуаров: к распределителю присоединяют заправочный рукав и включают центробежный насос, который закачивает жидкость в резервуар.

Приготовление рабочей жидкости: насосом в резервуар закачивают воду, затем погружают рукав в бак с концентрированным пестицидом и включают насос. В эжекторе жидкости смешиваются и нагнетаются в резервуар.

Рабочий процесс: включают насос, из резервуара жидкость поступает в насос и подается в полость регулятора давления. Основной поток жидкости через фильтры поступает в коллекторы и выходит через распылители. Регулятор избытка жидкости поднимает тарелку редукционно-предохранительного клапана и сливается в резервуар. Штангу по высоте устанавливают так, чтобы факелы распыла соседних распылителей на уровне поверхности поля наполовину открывали друг друга. Доза внесения жидкости зависит от рабочего давления, диаметра отверстий и числа распылителей, ширины захвата и скорости движения опрыскивателя. Опрыскиватель агрегатируют с тракторами МТЗ- 80 и Т-70С. Ширина захвата опрыскивателя 18-22,5м, вместимость бака 2000л, доза внесения пестицида 75-300л/га, жидких удобрений 150-800л/га, рабочая скорость до 12 км/ч, производительность 9-11 га/ч.
2 Оперативный график загрузки каждого трактора.
Основа составления графиков машинопользования во всех слу­чаях — соответствующие годовые календарные планы механизи­рованных работ (текущие, среднесрочные или перспективные дол­госрочные). Специалисты хозяйства по экспертным мето­дам выбирают марки тракторов и рабочих машин. Затем на базе этих тракторов и машин рас­считывают составы соответствующих агрегатов и определяют их требуемое число с учетом объема работы и календарных сроков выполнения. Если одну и ту же работу можно выполнять несколь­кими тракторами, то выбирают наиболее эффективный с учетом годовой занятости тракторов всех марок. Затем строят соответству­ющие графики машиноиспользования для всех марок тракторов и после их корректировки вычисляют требуемое число тракторов и машин каждой марки по наибольшей их потребности на графике машиноиспользования.

График машиноиспользования строят отдельно для каждой марки трактора. По оси абсцисс графика последовательно откладывают месяцы года в таком масштабе, что­бы можно было учитывать отдельные дни. По оси абсцисс для каждой работы, выполняемой тракторами данной марки, откладывают календар­ные сроки с датами начала и конца. Через границы этих сроков проводят вертикальные линии до пересечения с горизонталью, со­ответствующей требуемому числу агрегатов и соответственно тракторов для выполнения данной работы. Полученный при этом прямоугольник обозначают номером соответствующей работы из таблицы. Если в эти же сроки выполняют другую работу, то требуемое для ее выполнения число тракторов отсчитывают от предшествую­щего по принципу «кладки кирпичей». Построив аналогичным образом прямоугольники для всех ви­дов работ, получают первоначальный вариант графика машино­использования тракторов данной марки.


3 Дать технико-экономическую характеристику протравливателя семян ПС-10.
Протравливатель семян ПС-10 предназначен для протравлива­ния семян зерновых, зернобобовых и технических культур рас­пыленными водными суспензиями ядохимикатов. Машина представ­ляет собой самоходную автоматическую установку с приводом всех механизмов от электродвигателей общей мощностью 4,6 кВт. Тех­нологический процесс состоит из двух этапов: приготовление сус­пензии и обработки семян. Суспензию готовят в резервуаре 3, куда через горловину 7 специальным приспособлением загружают в необходимых количествах ядохимикат, клеющие и сти­мулирующие вещества и насосом подают воду. В течение 5... 10 мин компоненты перемешивают мешалками 30. При пониженной темпе­ратуре окружающей среды суспензию подогревают электронагре­вателями 4,

Во время работы шнековый питатель перемещает семена из бур­та к загрузочному транспортеру 5, который подает их в бункер 15.
Рисунок – Технологическая схема протравливателя ПС-10:

1 – насос; 2, 6, 12, 13 и 14 – датчики; 3 и 25 – резервуары; 4 – электронагреватели; 5 – транспортер-подборщик; 7 – горловина; 8 – лоток; 9 – регулятор; 10 и 32 – дозаторы; 11 – полумуфта; 15 – бункер семян; 16 – отсасывающий патрубок; 17, 22 и 23 – выгрузные шнеки; 18 – воздуховод с коллектором; 19 – вентилятор; 20 – воздоочистительное устройство; 21 – бункер; 24 – ходовое колесо; 26 – механизм передвижения; 27 – камера протравливателя; 28 – распылитель; 29 – диск; 30 – мешалка; 31 – электромагнит; М1…М7 – электродвигатели.

Семена из бункера поступают на вращающийся диск 29, где под действием центробежной и гравитационных сил круговым цилиндри­ческим потоком перемещаются в нижнюю часть камеры 27. Одно­временно рабочая суспензия из резервуара_3 дозатором 10 подается на вращающийся распылитель 28 и в мелкодисперсном состоянии наносится на семена. Далее при помощи шнеков 23, 22 и 17 и лот­ка 8 семена выгружаются в мешки или транспортные средства.

Шнековый транспортер 17 можно поворачивать червячной пе­редачей вокруг оси шнека 22 на 320°, шнек можно наклонять винто­вой передачей в вертикальной плоскости на угол ±15°.

Воздух, загрязненный ядохимикатом, отсасывается от горлови­ны вентилятором 19 и пропускается через коллектор 18 и фильтрую­щее устройство 20. Очищенный воздух, пройдя через камеру филь­трации 20 с встряхивателями, нагнетается в бункер 21 с активиро­ванным угольным поглотителем.

Протравливатель состоит из шасси 24, шнекового подборщика с загрузочным скребковым транспортером 5, бункера семян 15 с дат­чиками, распределительного устройства, выгрузного устройства, вентилятора 19 с фильтрующе-поглощающей системой, бака для суспензии 3, насоса-дозатора 10, насоса /, механизма передачи, электрокоммуникации с органами управления.

Рама шасси сварной конструкции опирается на ведомый перед­ний мост и ведущий задний мост 24. Мост ведущих колес передает крутящий момент от коробки передач 26 на ведущие колеса посред­ством дифференциала. Коробка передач обеспечивает две скорости движения протравливателя — рабочую (1,7 м/мин) и транспорт­ную (12 м/мин). Управление ручное.

Загрузочный транспортер 5 имеет правый и левый шнековые питатели и скребковый транспортер. Шнеки опираются на два ко­пирующих катка. Их регулируют по высоте (в зависимости от про­филя площадки) так, чтобы резиновый воротник наружной кром­кой свободно опирался на поверхность площадки.

В бункере 15 семян (см. рис. 98) установлены два датчика 12 и 14 мембранного типа и распределительное устройство, которое до­зирует семена и распыляет суспензию. Устройство состоит из теле­скопического дозировочного стакана, диска 29 семян с чистиками и распылителем 28 в виде тарелки. Подачу семян регулируют пере­мещением стакана. При подъеме или опускании стакана изменяет­ся зазор между торцом стакана и диском 29.

Камера протравливания 27 состоит из емкости, корпуса, где в подшипниках установлен шнек 23.

Бак 3 служит для приготовления суспензии. В нем расположены заправочный и сливной патрубки, электронагреватели 4, мешалки 30, всасывающий фильтр, датчики верхний 6 и нижний 2. Темпера­тура подогрева суспензии контролируется реле.

Дозатор предназначен для регулировки количества суспензии, подаваемой на распылитель. Между корпусом 13 и крыш­ками 2 крепятся диафрагмы 11. В крышке 2 запрессованы седла 3 и установлены шариковые клапаны 4. На эксцентриковый вал 14

Рисунок – Дозатор:

1 – звездочка; 2 – крышка; 3 – седло клапана; 4 – шариковый клапан; 5 – пробка; 6 – патрубок; 7 – коромысло; 8 – палец коромысла; 9 – корпус толкателя; 10 – эксцентриковая втулка; 11 – диафрагма; 12 – маховичок дозатора суспензии со шкалой; 13 – корпус; 14 – эксцентриковый вал.

насажена эксцентриковая втулка 10, на которую надета пружина, прижимающая маховичок 12 к диску. Дозатор приводится в работу ' цепной передачей от промежуточно­го вала через звездочку.

Вращательное движение вала 14 преобразуется в возвратно-поступательное движение диаф­рагм 11 через корпус толкателя 9, палец 8 и коромысло 7, шарнирно соединенное с пальцем. При дви­жении левой диафрагмы вправо суспензия засасывается через вса­сывающий патрубок и нижний шариковый клапан 4 в камеру крыш­ки 2.

При движении влево суспензия через верхний клапан вытесняется из камеры в нагнетательную магистраль. При этом правая диафрагма всасывает.

Производительность дозатора регулируют изменением хода диафрагмы за счет изменения общего эксцентриситета вала 14 и втулки 10. При регулировке необходимо пальцем нажать махови­чок сверху вниз и повернуть его на требуемое деление шкалы.

Насос 1 с заборным фильтром предназначен для заправки бака водой. По устройству и принципу действия он ана­логичен дозатору и отличается от него лишь тем, что имеет постоян­ный эксцентриситет и соответственно постоянную подачу.

Датчик 13, предназначенный для контроля подачи суспензии к распыливателю, состоит из корпуса, электрода, ниппеля, защит­ной шайбы и крышки. Датчик работает следующим образом. При прохождении суспензии через контакт ниппеля струя, стекая по электроду, замыкает их, в результате чего зажигается лампочка. При прекращении подачи суспензии электрод и контакт ниппеля, размыкаются и лампочка гаснет.

Протравливатель может работать в ручном или автоматическом режиме. В ручном режиме заправляют резервуар водой, подогре­вают суспензию, включают механизмы загрузки и выгрузки семян, распыла суспензии, отсоса воздуха и маневрируют. Выключают приводы вручную.

Протравливают семена в автоматическом режиме.

Если в бункере 15 семян нет, датчик 14 электромагнитом 31 и полумуфтой 11 отключает привод дозатора суспензии, диска семян 29 и включает двигатель самохода М2. Машина передвигается к бур­ту и заполняется семенами до нижнего датчика 14, включающего дозаторы суспензии и семян. Как только уровень семян повысится до датчика 12, отключаются двигатели транспортера М6 и самохода М2. При опорожнении бака датчик 2 отключает электродвигатели М1, МЗ, М7 и протравливание прекращается. Включение сети, начало протравливания, включение заправочного насоса резервуа­ра, подогрев жидкости сигнализируются контрольными лампами на пульте управления.

Производительность машины при протравливании пшеницы до 20 т/ч; диапазон подачи суспензии 0,5...3,5 л/мин; вместимость бака для суспензии 250 дм3. Обслуживает машину один чело­век.
4 Система водоснабжения в животноводстве, ее основные элементы.
Системы водоснабжения животноводческих ферм и комплексов обеспечивают подачу воды в необходимом количестве и соответствующего качества всем потребителям, а также на противопожарные нужды.

Расчетный расход воды на наружное пожаротушение в животноводческом комплексе или на ферме в зависимости от их размера колеблется от 5 до 20 л/с при продолжительности тушения пожара 3 ч.

Наиболее распространенная схема механизированного водоснабжения животноводческих ферм состоит из следующих сооружений: водозабора с насосной станцией, разводящей сети и регулирующих сооружений (водонапорной башни и резервуара для хранения противопожарного запаса воды). В случаях, когда этого требует качество воды источника, схема водоснабжения дополняется сооружениями по очистке и обеззараживанию воды.

На V1II.4 представлена наиболее распространенная схема водоснабжения животноводческой фермы (на 400 молочных коров). Из трубчатого колодца вода забирается погружным электронасосом и подается в водонапорную башню и разводящую сеть животноводческой фермы. Практикой установлено, что емкость бака водонапорной башни должна быть равна 12—15% расчетного суточного расхода воды на ферме. Типовые водонапорные башни для животноводческих ферм имеют баки емкостью 25 м3.

Камеры насосных станций на трубчатых колодцах, водонапорные и регулирующие сооружения, а также смотровые колодцы на водопроводной сети выполняют из сборных железобетонных конструкций.

Водопроводную сеть выполняют из асбестоцементных или полиэтиленовых труб, а вводы в скотные дворы и другие помещения на ферме — из чугунных труб.

В промышленных животноводческих комплексах применяются безбааиенные системы водоснабжения высокого давления.

Для водоснабжения ферм с расходом воды до 40 м3/сутки часто используются близко расположенные к поверхности земли подземные воды, забираемые шахтными колодцами. В этих случаях для подъема воды применяются автоматические пневматические установки.

Система водоснабжения — это комплекс взаимосвязанных машин, оборудования и инженерных сооружений, предназначен­ных для забора воды из источников, подъема ее на высоту, очистки, хранения и подачи к местам потребления.

Состав машин и инженерных сооружений зависит в основном от источника водоснабжения и требований, предъявляемых к качеству источника водоснабжения и к качеству потребляемой воды.

На рисунке показана возможная схема водоснабжения жи­вотноводческой фермы из открытого источника.



Рисунок – Схема механизированного водоснабжения:

1 – источники воды; 2 водозаборное сооружение; 3 – насосная станция первого подъема воды; 4 – очистное сооружение; 5 – резервуар для чистой воды; 6 – насосная станция второго подъема; 7 напорное сооружение; 8 – внутренний водопровод; 9 – водораздаточные устройства; 10 – внешний водопровод.
5 Планирование и обеспечение нефтепродуктами хозяйств. Пути сокращения потерь нефтепродуктов.
Анализ результатов различных исследований по потерям нефтепродуктов при хранении и сливно-наливных операциях показывает, что в основном потери складываются из потерь от испарения и утечек, причем около 75% приходится на потери от испарения.
Процессы испарения нефтепродуктов — сложные нестационарные процессы, зависящие от физико-химических свойств нефтепродуктов, условий хранения, скорости заполнения и опорожнения емкостей, а также от технического состояния резервуаров. Потери топлива от испарений часто рассматривают лишь с количественной Стороны, не учитывая качественного изменения нефтепродукта. Испарение же легких фракций, например, из бензина приводит к снижению октанового числа, что ухудшает детонационную стойкость; утяжеление фракционного состава способствует накоплению фактических смол, повышающих процесс нагарообразования.

Потери от испарения включают потери:

- от «малых дыханий», происходящих при хранении нефтепродуктов в резервуарах и обусловленных периодическими суточными изменениями температуры окружающей среды и газового пространства резервуара;

- от «больших дыханий», происходящих вследствие вытеснения паровоздушной смеси при заполнении резервуара нефтепродуктами или при их сливе;

- от вентиляции газового пространства вследствие истечения паровоздушной смеси через неплотности в резервуаре;

- от насыщения газового пространства, когда в пустой резервуар заливается небольшое количество нефтепродукта, который начинает испаряться, насыщая газовое пространство;

- от кипения, когда вследствие нагревания давление паров нефтепродуктов становится несколько больше давления, под которым находится его поверхность.

Потери от утечек топлив обусловлены сравнительно невысокой их вязкостью, а также несовершенством оборудования. Через не плотность, пропускающую одну каплю топлива в секунду, за сутки теряется более 4 кг, а за год около 1,5 т. Для резервуара вместимостью 10 м3 эта величина достигает 3,8%.

Особенно склонен к утечкам бензин. Хороший растворитель, бензин часто проникает через неплотности, растворяя находящиеся в них вещества, через которые вода и даже керосин не просачиваются.
Хотя причины потерь топлива от утечек при хранении и приемоотпускных операциях взаимосвязаны, их все же можно разделить на две группы. Такое разделение позволяет более конкретно изучать недостатки оборудования, приводящие к утечкам, и намечать пути его совершенствования.
Потери от утечек топлив на нефтескладах при хранении обычно происходят из-за не герметичности оборудования (утечки через сальники кранов, задвижек; подтекания во фланцевых соединениях трубопроводов; «потения» в сварных швах оболочки резервуаров).

Потери при сливно-наливных операциях возникают от переливов емкости при наполнении, стенании топлив с рукавов и из рукавов при их разъединении.

Пути сокращения потерь нефтепродуктов от испарения и утечек. Хранение, прием и отпуск топлив в сельском хозяйстве имеют ряд особенностей. С момента получения от нефтеснабжающей организации топлива транспортируются и хранятся в небольших емкостях — средняя вместимость автотранспортных цистерн не превышает 4 м3, средняя вместимость резервуаров для хранения около 15 м3. Потери в таких емкостях исчисляются в небольших количествах (килограммах) и внешне малозаметны. Однако все топливо, потребляемое агропромышленным комплексом, проходит через эти небольшие емкости, и суммарные потери становятся не менее внушительными, чем на крупных нефтебазах Госкомнефтепродуктов. Кроме того, установлено, что относительные потери топлив растут по мере уменьшения объемарезервуара. Это вызвано тем, что небольшие резервуары более подвержены температурным воздействиям. Так, колебания температуры в газовом пространстве резервуара вместимостью 50 м3 в 1,5...2 раза выше, чем в резервуаре вместимостью более 700 м3.

Анализ методов борьбы с потерями нефтепродуктов показывает, что их можно разделить на 8 групп:

1. Сокращение газового пространства в резервуаре.

2. Сокращение больших колебаний температуры газового пространства резервуаров.

3. Хранение под избыточным давлением.

4. Улавливание паров нефтепродуктов.

5. Ликвидация свободной воды в резервуаре,

6. Использование резервуаров с противокоррозионным покрытием внутренних поверхностей.

7. Рациональная организация эксплуатации нефтескладского оборудования.

8. Соблюдение правил технического обслуживания нефтескладского оборудования.

Самый простой и доступный способ сокращения газового пространства в резервуаре — это заполнение резервуаров, предназначенных для длительного хранения нефтепродуктов на 0,95...0,98 их полной вместимости. При этом потери от испарения становятся в 1,5 раза меньше, чем для резервуара, заполненного наполовину, и в 6 раз меньше, чем у заполненного на 0,1 вместимости. Другим, не менее эффективным путем является покрытие поверхности нефтепродукта в резервуаре веществом, способным плавать на поверхности и не растворяться в нефтепродукте. Это могут быть различные поверхностно-активные вещества, эмульсии, микробаллонные покрытия. Применение таких материалов в два и более раз сокращает потери нефтепродуктов, особенно бензинов, по сравнению с резервуарами беззащитного слоя на нефтепродукте. Достоинство этого метода в том, что он может быть применен на резервуарах любой конструкции без их переделки и уменьшает потери как при «малых», так и «больших дыханиях» резервуара

Один из основных факторов, влияющих на испарение топлив, — температурный режим резервуара. Этот режим зависит от наружных тепловых воздействий, теплотехнической характеристики стенок резервуара и массы хранимого топлива. Наибольшее воздействие на температурный режим резервуара оказывает прямая солнечная радиация. Наиболее простые мероприятия — это затенение резервуара путем устройства навесов или подземного расположения и повышение лучеотражательной способности поверхности резервуара. Среднегодовые потери автомобильного бензина, хранимого в подземном резервуаре, в три раза ниже, чем для надземного резервуара.
6 Определение условного эталонного гектара, условного эталонного трактора, условная эталонная выработка.
Условный Эталонный Гектар - это объём тракторных работ, соответствующий вспашке 1 га в эталонных условиях: удельное сопротивление почвы 0,50 кг/см2; глубина вспашки 20—22 см; агрофон — стерня зерновых колосовых на средних суглинках с влажностью 20—22%; участок со склоном до 1°, прямоугольной конфигурации, длиной 800 м, без каменистости и препятствий, высота над уровнем моря до 800 м. На трактор каждой марки установлены часовая и сменная выработки в эталонных условиях - эталонная выработка в У. э. г. Физические объёмы каждого вида тракторных работ переводятся в У. э. г. с помощью коэффициентов, представляющих отношение эталонной выработки трактора к технически обоснованной норме выработки на конкретной работе при 7 часовом рабочем дне.

За условный эталонный трактор принимается трактор, имеющий выработку 1 условный эталонный гектар за 1 час сменного времени.

Объем выполненных механизированных работ в условных эталонных гектарах определяется исходя из выполненных нормо-смен. Для этого сменную эталонную выработку трактора определенной марки независимо от вида выполненной работы (коэффициент перевода трактора в условный, умноженный на 7 часов) умножают на количество выполненных нормо-смен. В свою очередь, количество нормо-смен определяется делением фактического количества выполненной работы в физических единицах (га) на установленную в организации норму ее выработки.
7 Описание основных технологические регулировки и установки барабанной сушилки зерна СЗСБ-8А.
Барабанные сушилки по сравнению с шахтными имеют ряд пре­имуществ. В них можно сушить засоренное зерно различной влаж­ности. Процесс сушки протекает быстрее.

Стационарная зерносушилка СЗСБ-8А предназначена для сушки зерна различных культур любой степени влажности и засоренно­сти. Она состоит из топки (см. рисунок), загрузочной камеры 3, су­шильного барабана 4, разгрузочной камеры 5, вентилятора 6, ох­ладительной колонки 9 с вентилятором 8, шнеков и транспортеров для перемещения зерна, приводного механизма и пульта управ­ления.

Топка сушилки работает на жидком топливе, которое подается форсункой и распыляется вентилятором высокого давления. Пода­чу топлива регулируют конусной иглой форсунки. На камере сго­рания топки для смешивания топочных газов с воздухом установ­лена смесительная коробка. Отсюда теплоноситель поступает в за­грузочную камеру, которая расположена у переднего торца сушиль­ного барабана.

Зерно, загруженное в камеру, поступает на переднюю часть ба­рабана, где закреплено шесть винтовых дорожек, подводящих материал к секторам барабана.


Рисунок – Технологическая схема барабанной зерносушилки:

1 – топка; 2 – смесительная коробка; 3 – загрузочная камера; 4 – барабан; 5 – разгрузочная камера; 6 и 8 – вентиляторы; 7 – транспортер; 9 – охладительная колонка; 10 – выход сухого зерна; 11 – шлюзовой затвор; 12 – привод барабана.

Сушильный барабан диаметром 1600 мм и длиной 8000 мм опирается двумя бандажами на ролики, из ко­торых три пары приводят барабан во вращение. Частота вращения 8 об/мин. Внутри барабан разделен на шесть секций. В каждой секции закреплены лопатки, которые поднимают и перебрасывают зерно при вращении барабана. Горячие газы омывают непрерывно пересыпающееся зерно и сушат его. Вследствие поступления но­вых порций зерна создается подпор, и высушенное зерно перемеща­ется вдоль оси барабана. В конце барабана также имеются винто­вые дорожки, которые выводят из него зерно.

Охлажденные газы всасываются вентилятором 6 и выбрасыва­ются в атмосферу. Зерно из разгрузочной камеры шлюзовым затво­ром направляется в приемник транспортера и передается им в ох­ладительную колонку 9. Охладительная колонка изготовлена из двух концентрически расположенных перфорированных цилиндров. В верхней части колонки смонтирован вентилятор. Зерно поступа­ет в кольцевое пространство между цилиндрами и продувается воздухом. Высушенное зерно выходит из колонки самотеком.

Сушилку обслуживают двое рабочих. Расход топлива до 65 кг/ч. Мощность десяти электродвигателей 31,6 кВт. Масса 9000 кг. Производительность при снижении влажности на 6% —до 8 т/ч.
8 Указать назначение и дать технические характеристики гладкого катка 3КВГ-1,4.
Гладкий водоналивной каток ЗКВГ-1,4 предназначен для уплотнения поверхностного слоя почвы до или после посева, прикатывания зеленых удобрений перед запашкой. Каток трехсекционный. Каждая секция снабжена вращающимся гладким пустотелым цилиндром диаметром 700мм, длиной 1400мм и вместимостью 500л. Цилиндры заполняют водой. Изменяя количество воды, регулируют удельное давление катка на почву в пределах от 23 до бОН/см. Для очистки цилиндров от прилипшей почвы служат чистики, приживаемые к поверхности цилиндров пружинами. Ширина захвата катка 4м. Агрегатируют с тракторами Т-40 и МТЗ-80.
9 Вычертить технологическую схему и эскиз рабочих органов комбинированного почвообрабатывающего агрегата АКП-2,5.
АКП-2,5 предназначен для сплошной обработки почвы без оборота пласта под посев озимых зерновых, пожнивных и поукосных культур после непаровых предшественников с твердостью до 4,5 МПа. Во время работы агрегат за 1 проход выполняет рыхление и послойное крошение почвы на глубину 10-16 см, в том числе и на глубину посева озимых культур, полное подрезание сорняков и пожнивных остатков, измельчение грубости растительных остатков и мульчирование ими поверхности поля, прикатывание и уплотнение нижних слоев почвы.

Агрегат состоит из трех агрегатов:

- плоскорежущие лапы;

- диски лущильника;

- прикатывающие катки.

Плоскорезы настраиваются на разную глубину. Диски служат для измельчения растительных остатков и заделывание их на глубину. Максимальная глубина обработки дисков 8 см, то есть не более половины заглубления плоскорезов. Растительные остатки должны быть заделаны в верхний слой почвы для мульчирования почвы, сохранения влаги и создания наиболее благоприятных условий для прорастания семян и вегетации молодых растений. Оптимальная глубина 5-6 см.
Уплотнительные диски используются в качестве предпосевной обработки для уплотнения пахотных горизонтов с тем, чтобы обеспечить поступление влаги из подпочвенных горизонтов в верхние горизонты.
Агрегат, в связи с расширением функциональных возможностей, может выполнять не только предпосевную, но и основную обработку почвы, то есть действовать на протяжении всего полевого сезона. Позволяет иметь сменные рабочие органы. Агрономам лишь надо подобрать режим обработки в зависимости от погодных условий и состояния поля. 

Техническая характеристика.

Агрегатируется с тракторами: Т-150, ДТ-175С;

Производительность, га/ч: до 2,75;

Ширина захвата, м: 2,5;

Глубина обработки, см: 10-16;

Рабочая скорость, км/ч: до 10;

Габаритные размеры, мм:

- длина: 6050;

- ширина: 2980;

- высота: 1670. 



1 – балластный ящик

2 – рама

3 - дисковая батарея

4 – плоскорежущие лапы

5 - заравниватель

6 - катки
10 Подборщики. Назначение, устройство и работа подборщиков. Необходимые регулировки жаток и подборщиков.
Подборщики предназначены для подбора хлебной массы из волков, уложенных жаткой, и подачи их к шнеку жатки комбайна. Различают два основных типа подборщиков: барабанные и транспортные. Рабочие органы (зубья или пальцы) в первом случае закреплены на барабане. А во втором установлены на бесконечной ленте транспорта.

Барабанные подборщики обладают большей активностью. Пружинящие пальцы хорошо подбирают валки в самых трудных условиях. Однако барабанные подборщики неудовлетворительно работают на подборе легко осыпающихся культур (зернобобовых, семенников трав и др.). Для подбора таких культур следует применять полотенно-транспортных подборщик, навешиваемых на жатку комбайна. При этом режущий аппарат и мотовило не используются. Работают лишь шнек и плавающий транспортер. Рабочие органы подборщика приводят в движение от системы передач жатки.1

Регулировки жатки

1. Высота мотовила – гидроцилиндрами - чем выше хлебостой, тем выше мотовило Граблины мотовила должны касаться стебля в центре тяжести. Он находится примерно 2/3 от почвы или 1/3 от вершины растения. Если касание происходит ниже центра тяжести, то после среза растения оно может перевалиться через граблину и упасть вперед и не попасть на жатку, а под неё. Если граблины касаются стебля выше центра тяжести, то возможен удар по колосу и выбивание зерна, особенно нижних, наиболее созревших зерен. Для того чтобы граблина легче "находила" центр тяжести на ней установлены планки. Практическое определение высоты мотовила: Установить мотовило заведомо ниже и начать скашивание, стебли будут переваливаться через граблины. Небольшими рывками приподнимать мотовило, когда стебли перестанут переваливаться, будет найдена оптимальная высота мотовила.

2. Вынос мотовила - гидроцилиндрами - вынос вперед - на полеглом хлебостое, вынос посредине - на нормальном хлебостое, вынос назад - на низком хлебостое. Полеглый хлебостой необходимо поднять выше режущего аппарата, чтобы он был срезан и попал в комбайн. Вынесенное вперед мотовило, своими пальцами приподнимает хлеба. Низкий хлебостой после среза ложится на пальцевый брус, падает на днище жатки и не захватывается шнеком. В этом случае, мотовило, вынесенное назад, протаскивает срезанные растения к шнеку.

3. Скорость вращения мотовила - вариатором мотовила - в зависимости от скорости комбайна. Чем больше скорость комбайна, тем выше скорость вращения мотовила. На полеглом хлебостое частоту вращения мотовила увеличивают, для того, чтобы граблины быстрее поднимали его. Если мотовило вращается слишком быстро, то части стеблей касаются две граблины. Первая наклоняет эти стебли раньше, чем к нему подойдет режущий аппарат, проходит по колосу, выбивает зерно и поднимается вверх. И только вторая граблина наклонит эти растения в нужный момент. Если скорость вращения мотовила меньше нормы, то граблина практически не наклоняет стебли, и они после среза падают произвольно, могут упасть в любую сторону. В результате часть стеблей падает мимо жатки.

4. Наклон граблин - эксцентриковым механизмом - в зависимости от состояния хлебостоя. Нормальный хлебостой - граблины вертикальны. Полеглый хлебостой - наклон 15є или 30є назад. Высокий хлебостой - наклон 15є вперед. В этом случае срезанные растения, после подачи на шнек, меньше наматываются на мотовило.

5. Положение планок на граблинах - перемещением планок - в зависимости от состояния хлебостоя. Нормальный хлебостой - планки посредине. Полеглый хлебостой - планки снять.

Низкий хлебостой - планки опустить. Очень низкий хлебостой - планки опустить и нарастить прорезиненной лентой (полотно транспортера).

6. Центрация ножа - изменением длины шатуна - сегмент должен ходить от центра одного пальца до центра другого пальца. Допуск ± 5мм. Если сегмент не доходит до центра пальца, то не все растения срежутся при первом ходе ножа, а срежутся при следующем ходе. Срез будет некачественный, возможны потери, высота стерни больше.

Порядок настройки

  1. Поставить сегменты по центу пальцев. Провернуть вручную карданную передачу привода

  2. Ослабить щечки шатуна

  3. Установить кривошип, привода ножа, вперед или назад.

  4. Затянуть щечки

7. Зазор в режущей паре - регулировочными пластинами под прижимными лапками - если пластины убрать, зазор уменьшится и наоборот. При малом зазоре происходит повышенный износ противорежущих пластин с сегментов. При большом зазоре происходит некачественный срез, защемление стеблей в режущем аппарате и забивание режущего аппарата.

8. Высота шнека - опорными пластинами с двух сторон жатки - в зависимости от состояния хлебостоя. Нормальный хлебостой - пластины посредине. Слабый хлебостой - шнек опустить. Густой хлебостой - шнек поднять. Если зазор между шнеком и днищем мал, то на густом хлебостое шнек может забиться. Если зазор между шнеком и днищем большой, то масса будет подаваться в наклонную камеру порциями, что приведет к периодической перегрузке молотилки (барабан "ухает") и некачественному обмолоту.

9. Вылет пальцев - рычагом справой стороны жатки Пальцы должны иметь большой вылет впереди, утопать сзади и не задевать за днище жатки. Если масса наматывается на шнек - вылет пальцев сзади уменьшить. Если масса не захватывается шнеком - пальцев впереди увеличить. После перестановки шнека, особенно после опускания, проверить работу пальчикового аппарата, он не должен задевать за днище. 2

10. Степень плавания транспортера - пружинами с двух сторон нижнего вала (внутри камеры). Транспортер протаскивает массу по днищу наклонной камеры. Толщина слоя массы постоянно меняется. Поэтому транспортер должен постоянно прижимать ее к днищу. Для этого ведомый вал транспортера подпружинен и если поток массы увеличивается - транспортер приподнимается, если поток утончается - транспортер опускается. То есть транспортер плавает сверху слоя массы. Пружины сжимают регулировочными винтами, обеспечивая поднятие транспортера до 50 мм. Зазор между днищем камеры и нижним валом транспортера от 10 до 20 мм., регулируется добавлением регулировочных шайб под регулировочные винты.

11. Натяжение плавающего транспортера - пружинами с двух сторон наклонной камеры (снаружи) При поднятии транспортера на густой массе, расстояние между валами транспортера уменьшается, и цепь транспортера могут перескочить на другой зуб звездочки. Транспортер перекосится и его планки заденут за шнек или приемный битер, что выведет их из строя. Для предотвращения аварии натяжное устройство подпружинено. При всплытии транспортера пружины выдвигают нижний вал вперед - натяжение транспортера остается в норме. Регулируют натяжение, сжимая пружины расстояние между витками не менее 15 мм. Прогиб нижней ветви транспортера около 10 мм.

12. Высота среза - опорными башмаками - чем ниже башмаки, тем больше высота среза (и стерни) Регулируется с помощью рычагов. Они расположены внизу за ветровым щитом. Имеют четыре положения. На неровном поле высота среза больше, чтобы режущий аппарат не забивался землей. Недопустимо работать

13. Уравновешивание корпуса жатки - пружинами механизма уравновешивания - пружины подтянуть - давление башмаков на почву уменьшится и наоборот. Вес корпуса жатки должен быть таким, чтобы башмаки не врезались в почву (пружины слабо натянуты) и чтобы корпус не бросало вверх на неровностях поля (пружины сильно натянуты) Проверяют настройку приподнимая корпус жатки за полевой делитель. Он должен приподниматься при усилии 30 кг. То есть комбайнер должен приподнять корпус жатки одной рукой.

Регулировка подборщиков

Регулировка подборщиков заключается в выборе оборотов вала подбирающего механизма. Они зависят от скорости движения комбайна и изменяются при помощи вариатора жатки и должны быть такими, чтобы подбираемый валок плавно заходил под шнек жатки. Разрыв валка и забрасывание его на шнек жатки свидетельствуют о чрезмерно высоких оборотах, сгруживание валка - о недостаточных.

Ниже приводятся примерные значения оборотов подборщика в зависимости от скорости движения комбайна:

Скорость движения комбайна, км/ч


3,0


4,0


5,0


6,0


7,0


8,0


Обороты вала под­борщика в минуту


50-60


70-80


80-100


110-120


130-140


150-160



Для подбора низкорослых и малоурожайных хлебов следует применять полотенно-транспортерный подборщик ППТ-3.

1. Лента транспортёра должна быть натянута так, чтобы зазор между роликом на поперечине рамы ветвью тяговой цепи ленты с обеих сторон подборщика был 5 - 10 мм. Для регулировки следует снять обечайку, освободить болты крепления ползунов и, вращая в нужную сторону гайку на регулировочном винте, добиться требуемого натяжения.

2. Направляющий ролик ленты транспортёра должен быть параллелен приводному валу. Параллельность контролируется перекрытием концами ползунов одинакового количества рисок, нанесенных на боковины рамы подборщика или замером расстояний между валами по краям ленты.

3. Пружины уравновешивающего механизма должны быть натянуты так, чтобы давление на каждом опорном колесе подборщика было 100 - 150 Н (10 - 15 кгс). Для регулировки расконтрить гайку передней тяги уравновешивающего механизма и, вращая её в нужную сторону, добиться требуемого натяжения пружины.

4. Стеблесъёмник должен быть установлен так, чтобы между рабочей кромкой стеблесъёмника и задним валом транспортёра был зазор 70 - 90 мм. Установка зазора производится перемещением стеблесъёмника в отверстиях уголка и коромысла.5. Ремень привода транспортёра подборщика должен быть натянут так, чтобы прогиб нижней ветви при усилии 60 Н (6 кгс) составлял 27 - 30 мм. Регулировка достигается натяжным роли ком.3

При работе в поле, в зависимости от массы валков и их состояния проводят следующие регулировки:

1. Высота подборщика должна быть такой, чтобы концы подбирающих пальцев в нижнем вертикальном положении в передней части подборщика были ниже основания валка на 10 - 15 мм. Как правило, зазор между концами пальцев и почвой устанавливается в пределах 20 - 30 мм. Регулировка достигается перестановкой дистанционных втулок на оси опорных колёс.

2. Зазор между стержнями решётки нормализатора и задним валом должен быть для вала малой массы 125 - 150 мм, средней - 200 - 250 мм, для большой массы - 300 - 320 мм.

Для регулировки следует расфиксировать упор рычага в нужном направлении, надежно зафиксировать. Следует помнить, что при малом зазоре происходит затормаживание хлебной массы, а при большом - заброс хлебной массы на шнек.

3. Линейная скорость транспортной ленты должна быть такой, чтобы хлебная масса равномерным слоем подавалась к шнеку. При малой скорости наблюдается сгребание валка перед подборщиком. При большой скорости происходит разрыв валка. В обоих случаях увеличиваются потери зер на. Регулировка осуществляется вариатором привода подборщика.

Регулировки шнека, проставки и вариатора платформы-подборщика аналогичны регулировкам этих же узлов жатки комбайна.


Список использованной литературы


  1. Александров В.И. и др. «Справочник конструктора сельскохозяйственных машин» - М: Государственно Научно-Техническое Издательство, 1961

  2. Долгов И.А. «Уборочные сельскохозяйственные машины», - Ростов – на – Дону: Издательский центр ДГТУ, 2003

  3. Долгошей Г.А., Макеенко М.М. Экономика сельского хозяйства. –М.: Колос, 1981. – 396с.

  4. Карпенко А.Н., Халанский В.М.«Сельскохозяйственные машины», - М: Колос, 1983

  5. Коваленко Н.Я. Экономика сельского хозяйства. –М.: Тандем, 1998г. –448с.

  6. Комаристов В.Е., Дунай Н.Ф. «Сельскохозяйственные машины» - 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос, 1984

  7. Кленин Н.И., Сакун В.И. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины. – М.: Колос, 1994. -751с.

  8. Халанский В.М., Горбачев И.В. Сельскохозяйственные машины. – М.: Колос, 2004. – 624с.




1 Комаристов В.Е., Дунай Н.Ф. «Сельскохозяйственные машины» - 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос, 1984

2 Халанский В.М., Горбачев И.В. Сельскохозяйственные машины. – М.: Колос, 2004. – 624с.


3 Кленин Н.И., Сакун В.И. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины. – М.: Колос, 1994. -751с.





Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации