Курсовой проект - Оперативно-производственное планирование дискретного производства - файл n1.doc

Курсовой проект - Оперативно-производственное планирование дискретного производства
скачать (239 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc239kb.21.10.2012 23:21скачать

n1.doc



Министерство образования и науки Российской Федерации




Федеральное бюджетное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»


Вечерний факультет

Кафедра "Экономика и организация производства"





Курсовой проект защищен с оценкой ___________






Руководитель_________________А.Г. Зинченко

проекта подпись




«_____»____________2011 г.












Оперативно-производственное планирование дискретного производства


Пояснительная записка

к курсовому проекту
по дисциплине «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ»


КП 080500.10.000 ПЗ


Студент группы 5М-71 Томина М.А.















Руководитель проекта доцент Зинченко А.Г.

должность, ученая степень





БАРНАУЛ 2011

Вариант задания курсового проекта

Ситуация 1

Вариант 10

nj, шт.

j, р.дн.

№ цеха

1

2

3

4

1

2

3

4




450

600

300

250

10

2

8

4


Ситуация 2

Вариант 10

nj, шт.

j, р.дн.

№ цеха

1

2

3

1

2

3




60

6

18

4,5

5,5

9


Содержание

Введение………………………………………………………………………………...2

  1. Содержание и задачи оперативно-производственного планирования…...….3

  2. Методы разработки оперативных планов производства……………….…….6

  3.  Виды оперативного планирования……………………………………………………….……….7

  4. Системы оперативно-календарного планирования……………………………….………9

  5. Выталкивающая система ОПП серийного производства…………………...17

  6. Расчетная часть…………………………………………………………………28

Заключение……………………………………………………………………………34

Список использованных источников………………………………………………..35
Введение

Дискретное производство характеризуется прерывностью производственного процесса, что, с одной стороны, усложняет управление им со стороны оперативного менеджера, а с другой - нарушает движение материального потока от входа системы до выхода из нее. Увеличивается длительность производственного цикла, растут производственные запасы (заделы), возникают перерывы на рабочих местах, что в конечном счете приводит к ухудшению показателей производительности.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) - это один из инструментов оперативного менеджера, позволяющий ему успешно справляться со сложностями оперативного управления основным производством.

В курсовом проекте использована возможность практического использования некоторых специфических моделей и методов ОПП на примере управления машиностроительной фирмой. Здесь приведена система ОПП, применяемая для цехового планирования в условиях серийного типа производства. Она в наибольшей степени структурирована и формализована для практического применения на предприятиях в различных типах экономики. Эта система представляет подход к построению системы ОПП, основанный на принципе «выталкивания» полуфабриката на всем пути движения материального потока.

Управление оперативным планированием осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются комбинированные и унифицированные формы.

Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для предприятия, цеха, участка систем и форм планирования , которые ставят своей целью найти более оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

  1. Содержание и задачи оперативно-производственного планирования

Для любого предприятия огромное значение имеет ритмичная работа, в процессе которой на каждом рабочем месте и участке производства, в каждом производственном подразделении будет выполняться в данную единицу времени строго определенное количество продукции. Такая работа, как правило, весьма эффективна, рациональна и обладает признаком высокой культуры производства.

Однако, как свидетельствует производственный опыт, добиться строго определенного и заранее рассчитанного ритма производства порой очень сложно. Для этого нужно обеспечить полную согласованность действий всех структурных подразделений во времени, обеспечить их производственную пропорциональность, постоянно отслеживать возможные сбои согласованного ритма производства и вводить поправки в его ход, если где-то на каком-то участке установленный ритм будет нарушен.

Отклонения ритма от запланированного могут приводить к огромным экономическим потерям на предприятии: к простоям цехов и участков, к дополнительным затратам на восстановление нормального хода производства.

Чтобы этого не происходило, каждая служба должна согласовывать действия со всеми подразделениями предприятия. Достигается такая согласованность в процессе выполнения особой управленческой функции, которая называется оперативно-производственное планирование.

Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия или фирмы.

Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т. п.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного планирования:

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Дальнейшее развитие оперативного планирования на отечественных предприятиях будет способствовать решению следующих организационно-экономических задач:


2  Методы разработки оперативных планов производства

В оперативном планировании производства, в зависимости от разрабатываемых показателей, применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам – квартал, месяц, декада, неделя, день и час. Этот метод предусматривает не только распределение работ, но и оптимизацию использования производственных фондов и, в первую очередь, технологического оборудования и сборочных площадей за планируемый интервал времени. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска готовых изделий, предназначенных для реализации. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных процессов. В свою очередь, производственный цикл основного изделия служит нормативной базой для формирования проектов месячных производственных программ остальным выпускающим цехам и участкам предприятия.

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени – год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия. Этот метод можно использовать для разработки месячных производственных программ как выпускающих, так и невыпускающих цехов и участков.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов на каждом предприятии. Он предполагает построение планов-графиков выполнения заказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов.

В соответствии с рассмотренными методами, необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

3  Виды оперативного планирования

На промышленных предприятиях принято различать несколько видов оперативного планирования.

В зависимости от содержания и сроков действия, оперативное планирование подразделяется на два вида: календарное и текущее. Эти виды оперативного планирования производятся экономистами-менеджерами и специалистами плановых и производственных отделов и цехов предприятия.

Оперативно-календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска и срокам выполнения каждого вида продукции, распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям, а также своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его – до каждого производственного участка и рабочего места, до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями.

Исходными данными для разработки календарных панов служат:

Текущее планирование неразрывно связано с оперативным контролем и регулированием хода производственных процессов, а также ходом выпуска продукции и расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения (или по месту его выполнения), оперативное планирование на большинстве предприятий различных отраслей подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб. Межцеховое планирование должно обеспечивать слаженную ритмичную работу основных цехов, их бесперебойное снабжение и обслуживание вспомогательными цехами и службами.

Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов.

В ходе межцехового планирования осуществляется:

На предприятиях, как правило, производственные программы разрабатываются и выдаются цехам плановыми службами на очередной год с квартальной и месячной разбивкой.

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы. Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.
4 Системы оперативно-календарного планирования

Многообразие особенностей производства вызывает необходимость создания различных систем оперативно-календарного планирования (ОКП).

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями.

Под системой оперативного планирования производства принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихся:

с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени.

К основным характеристикам любой системы оперативного планирования относятся:

Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется:

Наибольшую известность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и покомплектная системы оперативного планирования и их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных предприятиях и в зарубежных фирмах, а также в малом и среднем предпринимательстве.

В основе подетальной системы лежит точное планирование такта и ритма работы поточных линий и производственных участков, правильное определение нормальных технологических, транспортных, страховых, межоперационных и цикловых заделов и постоянное их поддержание в процессе производства на строгом расчетном уровне. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объема выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому подетальнoe планирование целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или малопродуктового производства.

Подетальная система планирования предназначена для условий высокоорганизованного и стабильного производства. По этой системе планируется ирегулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период – час, смену, день, неделю и т.д.

Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции и производственных услуг. В этом случае объектом планирования, или основной планово-учетной единицей, является отдельный производственный заказ, включающий несколько однотипных работ конкретного потребителя-заказчика. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом.

Покомплектная система применяется, главным образом, в серийном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем работ и услуг. Эта система способствует сокращению трудоемкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для предприятий важным средством стабилизации производства.

Кроме этих систем оперативного планирования на предприятиях применяются их различные разновидности.

 

В массовом производстве чаще всего используются:

При партионно-периодической системе в соответствии и с требованиями сборки устанавливается определенная периодичность изготовления партий деталей и сборочных единиц, которая с учетом регулярного режима их комплектования и потребления превращается в стандартное календарное расписание работы участка и цеха.

При системе планирования по ритму запуска (выпуска) осуществляется выравнивание производительностей всех производственных звеньев участка. Планово-учетными единицами являются изделие, сборочная единица, деталь.

Планирование по такту выпуска изделий предусматривает выравнивание продолжительности технологических операций на всех стадиях общего производственного процесса в соответствии с единым расчетным временем выполнения взаимосвязанных работ. Такт в данном случае служит важнейшим планово-экономическим регулятором хода производства на рабочих местах.

 В серийном производстве используются:

При планировании по цикловым комплектам детали объединяются в группы (комплекты) в зависимости от общности периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения. Следовательно, планово-учетной единицей является цикловой (групповой) комплект деталей. Для каждой группы деталей устанавливается дифференцированный срок подачи на сборку. Использование циклового комплекта позволяет сократить пролеживание деталей и, следовательно, объем незавершенного производства, а также номенклатурный номер производственной программы.

Эта система применяется, когда:

Система планирования по комплектовочным номерам (машинокомплектная) характеризуется тем, что изготовление деталей и сборочных единиц для данной машины каждым последующим цехом начинается лишь после поставки предыдущим цехом всех входящих в нее деталей и сборочных единиц. Планово-учетной единицей является комплект деталей, сборочных единиц. Всем сборочным единицам, подлежащим укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого периода времени, присваиваются порядковые номера. Последний номер присваивается готовым изделиям каждого наименования, которые должны быть выпущены в плановом порядке. При этой системе планирования сроки одновременного запуска и выпуска всего комплекта деталей, как правило, не могут быть соблюдены, что объясняется требованиями равномерной загрузки оборудования. Большинство деталей комплекта выпускается раньше общего срока их готовности, т.е. пролеживает между цехами в ожидании следующей стадии производства. Это ограничивает возможности применения машинокомплектной системы. Она используется в серийном производстве, когда число деталей, входящих машинокомплект, невелико.

При системе планирования по опережениям для каждой партии (серии) изделий, изготовляемых в предыдущем звене, устанавливается опережение по запуску и выпуску по сравнению с последующим звеном производства.

Под опережением понимается календарный период времени, на который каждая предыдущая часть или стадия производственного процесса должна опережать последующую с целью ее окончания в запланированный срок по отношению к завершающей стадии обработки или сборки деталей.

Планирование по опережениям характеризуется распределением и группировкой деталей и работ по срокам выпуска и организацией их своевременного изготовления и передачи на соответствующие стадии производства в зависимости от расчетных опережений времени.

Планово-учетной единицей является комплект (серия) одноименных изделий, а может быть и отдельная деталь или сборочная единица продукции. Эта система является наиболее универсальной и распространенной в производстве.

Система планирования по заделам основана на создании нормативного неснижающегося задела по каждой детали и сборочной единице, уровень которого определяется нормативным опережением. Расчет нормативных заделов и опережений производится на основе планов-графиков работы участков, длительностей производственных циклов и суточной потребности в деталях данного наименования. После создания заделов в соответствии с нормативами устанавливают всем цехам плановые задания в условных комплектах без дифференцирования по календарным опережениям. Разность между фактическим и нормативным заделами по детали на определенную дату представляет собой число деталей, предназначенных для комплектации. Результат деления этой разности на число деталей, составляющих один условный комплект, определяет число изделий, обеспеченных данной деталью.

Планирование по заделам предполагает поддержание на требуемом расчетном уровне запаса заготовок, полуфабрикатов и комплектующих, предназначенных для дальнейшей обработки и сборки на каждой стадии производства. Для обеспечения ритмичной работы взаимосвязанных производственных участков и поточных линий определяются нормальные размеры производственных заделов, представляющих собой соответствующий запас заготовок. По назначению заделы бывают технологические, транспортные, страховые, межоперационные или межцикловые. Размер задела может быть установлен в деталях или днях. Общий нормальный задел обычно принимается равным сумме всех слагаемых запасов заготовок и деталей.

Планово-учетной единицей системы планирования по заделам является условный комплект, изготовление которого обеспечивает выпуск продукции в заданном объеме на сутки, пятидневку. 

В единичном и мелкосерийном производстве используются:

При позаказной системе планирования для каждого заказа (с учетом срока его выполнения) строится сквозной календарный график технической подготовки производства и выполнения заказа, который согласуется с графиком подготовки и производства других заказов. Планово-учетной единицей для сборочных цехов является заказ, для обрабатывающих и заготовительных цехов – комплект деталей на заказ. При этой системе планирования происходит длительное пролеживание деталей и сборочных единиц.

При комплектно-сборочной системе планирования подача деталей на сборку осуществляется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Срок подачи сборочных комплектов определяется календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска изделий. Планово-учетной единицей является комплект деталей на сборочную единицу.

 Для унифицированных и нормализованных деталей, которые регулярно потребляются на сборке, используют систему планирования «на склад». Целью является поддержание запасов деталей на складе, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха посредством своевременного запуска партий деталей в производство. Среднедневная потребность сборочного цеха в этих деталях устанавливается исходя из годовой потребности в данной детали. Планирование насклад, или на рынок, осуществляется при выпуске продукции и ее поставке на продажу в значительных объемах при невысокой трудоемкости и небольшом числе технологических операций. При этой системе планово-производственный отдел определяет необходимое количество готовых деталей, которые должны постоянно находиться на промежуточной или конечной стадиях производства и продажи продукции.

 Одновременно с установлением планово-учетной единицы осуществляется и выбор планово-учетного периода.

Под планово-учетным периодом понимается кратный месяцу отрезок времени, по истечении которого цех или участок должны отчитаться о выполнении планов по запланированной ему на этот период номенклатуре продукции. Продолжительность принятого планово-учетного периода определяет степень дифференциации сроков запуска и выпуска продукции в цехе или на участке и обуславливает масштаб укрупнения объемных расчетов загрузки групп рабочих мест при построении оперативно-календарных планов.

Плановым периодом называется промежуток времени, в течение которого экономически целесообразно и технически возможно строить оперативно-календарные планы работы цехов и участков. Назначение планового периода состоит в то, что создать благоприятные условия для действительно управления технико-экономическими показателями работы цеха, участка, выполнения своевременной оперативной подготовки производства, и, наконец, для регламентирования частоты построения календарных планов работы цехов и участков.

При выборе планово-учетного периода необходимо, чтобы его продолжительность была равно или кратна продолжительности месяца, а приведенные затраты, связанные с построением и регулированием календарных планов работы цехов и участков были минимальными.

При определении планового периода целесообразно, чтобы его продолжительность была одинаковой для всех подразделений и служб объединения и равной или кратной продолжительности года, а также обеспечивала реализацию минимальных приведенных затрат на разработку календарных планов работы цехов и участков по этим планам.

5 Выталкивающая система ОПП серийного производства

Система ОПП серийного производства реализуется при централизованном планировании в планово-диспетчерских отделах (ПДО) или в планово-экономических отделах (ПЭО) заводоуправления, при децентрализованном планировании — в цехах или на участках. В зависимости от принятых планово-учетных единиц различают следующие системы планирования (по учетной единице деталь, комплект, заказ):

(1) подетальную;

(2) комплектную;

(3)позаказную.

При комплектной системе в качестве учетной единицы выступает комплект деталей. Различают:

- комплектно-узловую систему — комплект состоит из деталей, входящих в один узел или даже целое изделие;

- комплектно-групповую систему — в группу объединяются детали различных узлов, но имеющие одинаковые календарно-плановые нормативы (КПН) (опережение выпуска, ритмы партий). Дифференциация плановых периодов в дискретных видах производства предполагает планирование до одного часа, в единичном производстве — от смены до пяти дней.

ОПП состоит из двух этапов: первый включает разработку оперативных планов и графиков изготовления и выпуска продукции, он называется оперативно-календарным планированием (ОКП); второй связан с контролем и регулированием выполнения оперативных планов или хода производства и называется диспетчированием.

По охвату производственного процесса в пространстве ОПП делится на заводское (межцеховое) и цеховое планирование. Заводское планирование заключается в разработке, контроле и учете планов по заводу в целом и по отдельным цехам, а цеховое планирование — в составлении, учете и контроле выполнения планов по цеху в целом, отдельным участкам и бригадам вплоть до рабочих мест. Планирование осуществляется соответствующими службами заводоуправления и цехов. Этими же службами реализуются основные функции планирования, которые различаются лишь степенью детализации планов (для завода — цех, для цеха — участок, бригада, рабочее место).

В серийном производстве основной особенностью ОКП является необходимость обеспечения строгой повторяемости изготовления партий деталей, сборки узлов и изделий. Поэтому межцеховое планирование начинается с расчета КПН на основе использования постоянного значения среднерасчетного ритма r. В серийном производстве к КПН относятся:

1. размеры партий (n) и ритмов (R) запуска-выпуска партий изделий;

2. длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки узлов (Tц);

3. опережение запуска (Oз) и выпуска (Ов) партий деталей;

4. размеры заделов (Н).

Расчет размеров и ритмов партий деталей.

Размер партии является основой расчета КПН, от которого зависят величины всех остальных параметров: величина нормативной длительности производственного цикла и календарных опережений; сроки запуска деталей в обработку, их выпуск и комплектация перед сборкой; величина нормативного среднего уровня незавершенного производства и величина заделов, переходящих на конец планового периода.

Полученные расчетом размеры партии корректируются. После корректировки размер партии n должен отвечать следующим условиям:

1. n должно быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз, что соответствует достижению большей ритмичности производства и упрощает ОПП. Обычно n = 1/12; 1/10; 1/8; 1/6; 1/4; 1/3; 1/2; 1; 2; 3; месячного выпуска, что соответствует выпуску 12; 10; 6; 5; 8; 6; 4; 3; 2; одной партий в месяц и одной партии в два и три месяца. Менеджеру всегда следует стремиться к максимальному сокращению разнообразия размеров n, что упрощает ОПП;

2. n должно быть в целое число раз меньше или больше того количества штук деталей, которое определяется стойкостью технологического оснащения (режущего инструмента);

3. n должно быть таким, чтобы производственные и складские площади были достаточными для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых, особенно для крупногабаритных деталей;

4. n должно быть кратным или равным размерам партии в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования.

Такой подход способствует уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, величины незавершенного производства.

Методикам расчета n на практике присущи следующие недостатки.

Во-первых, n считается для всех наименований деталей во всех цехах по ходу технологического процесса. В результате для одной и той же детали и для всех деталей во всех цехах мы имеем различные размеры партий, что увеличивает незавершенное производство, сопровождающееся огромным количеством расчетов.

Во-вторых, невозможно предопределить точно себестоимость детали, длительность производственных циклов обработки партий по цехам и по ходу технологического процесса и, как следствие, величину незавершенного производства (НЗП).

Под опережением запуска (Озi) понимается отрезок времени от момента запуска в обработку партии деталей в i-м цехе до момента выпуска тех изделий, для которых были запущены в обработку партии деталей в i-м цехе. Опережением выпуска (Овi) отличается от предыдущего определения на величину Тцc, которая представляет собой сумму длительностей цикла обработки партии деталей во всех цехах после i-го до последнего.

Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка. При этом Оз и Ов определяются для каждого цеха независимо.В общем опережения могут рассчитываться даже для пары смежных цехов. При этом содержание расчетов при увеличении количества цехов не меняется.

Резервное опережение.

При расчете опережений необходимо учитывать резервное опережение между выпуском деталей в предыдущем цехе и запуском в последующем, которое необходимо на случай задержки выпуска партии деталей из предыдущего цеха или в случае преждевременного запуска деталей в обработку в следующем цехе. В резервное время Трез включается также и межцеховое время, состоящее из времени оформления документов и транспортировки партии деталей в следующий цех. Обычно Трез принимается равным нескольким дням (двум — пяти). Но часто и такая величина Трез может не устраивать оперативного менеджера, поэтому можно прибегнуть к некоторым общим рекомендациям и следовать им при расчете Трез.

Расчет заделов (запасов).

Запасы, представляющие собой заготовки, детали, узлы и материалы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса и не законченные обработкой, называются заделами. Эти запасы являются составной частью незавершенного производства.

Заделы являются овеществленными выражениями опережений запуска партий деталей, а внутри цеха, — овеществленными выражениями длительностей производственного цикла изготовления партий деталей. Без необходимых заделов не может быть обеспечена бесперебойная, высокопроизводительная и равномерная работа и равномерный выпуск продукции. Однако, излишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потребности в оборотных средствах и к замедлению их оборачиваемости. В серийном производстве к внутрицеховым относятся цикловые заделы; к межцеховым — оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, так как они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

Цикловые заделы – это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся в производственном процессе цеха на тот или иной момент.

Число партий деталей одного и того же наименования, находящихся в производстве в каждый момент времени, в среднем равно отношению длительностью производственного цикла партии (Тц) к ритму партии деталей (R).

Оборотные заделы (запасы) – это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства. Причины, определяющие возникновение заделов, следующие:

  1. различный характер потребления и поступления предметов производства – штучный, партионный;

  2. различные скорости поступления и потребления партий деталей;

  3. различные периоды (ритмы) поступления и потребления предметов производства;

  4. сдвиг потребления по отношению к началу поступлдения.

Подающее (первое) звено определяет порядок поступления, т.е. характер, скорость, количество и сроки поступления. Второе звено определяет порядок потребления. Оборотный задел представляет собой среднее от разницы размеров партий в смежных цехах.

Общим случаем для определения размеров оборотных заделов является такой случай, когда отношение размеров партий деталей в смежных звеньях производства не равно целому числу и не равно правильной дроби. В этом случае в расчет оборотного задела вводится величина сдвига.

Выбор планово-учетной единицы (ПУЕ). Для сборочных цехов ПУЕ является изделие, для цехов узловой сборки — узлы, для обрабатывающих цехов ПУЕ устанавливается в соответствии с выбранной системой ОПП. Если система подетальная, то плановая единица — деталь, если система комплектная, то единица планирования — узловой либо групповой комплект. В заготовительных цехах планирование выпуска заготовок часто осуществляется с опережением в один месяц, в этом случае ПУЕ представляет собой месячный комплект заготовок на соответствующее изделие. В случае производства крупных деталей ПУЕ заготовительных цехов является заготовка на деталь.

Основой для составления МПП являются:

– данные учета о фактическом запуске и выпуске деталей по цехам;

– план выпуска изделий со сборки на планируемый месяц;

– КПН

Последовательность расчета МПП:

1. Рассчитываются размеры первых партий деталей (n1) во втором, третьем и т. д. цехах. Для первого цеха — размер первой и каждой последующей партии всегда принимается равным nуст — установленное (расчетное) количество деталей в партии, поскольку запуск-выпуск партий деталей в первом цехе не зависит от других цехов, а менеджмент на производстве находится на таком уровне, что материалы и заготовки имеются в наличии к моменту очередного запуска деталей.

2. По каждому цеху определяется срок запуска и выпуска первой партии деталей;

3. Определяются сроки запуска и выпуска каждой последующей партии деталей. Каждая последующая партия деталей запускается через ритм.

4. Подсчитывается общее количество деталей и узлов, подлежащих запуску и выпуску за месяц по данному цеху.

5. Определяются ТЭП, МПП и рассчитывается загрузка оборудования.

Для каждой детали программа должна составляться в последовательности обработки деталей по цехам. Если программа за предыдущий месяц была выполнена без отклонений во всех цехах, то для каждого месяца можно составить программу независимо от последовательности обработки деталей по цехам.

Учёт и планирование осуществляются нарастающим итогом и обозначаются символом N.

Значения сроков запуска и выпуска могут быть и отрицательными, тогда в этом случае отдельная величина будет означать количество дней, на которое произошло отставание запуска и выпуска относительно даты расчета (в данном случае относительно начала месяца). Это отставание необходимо компенсировать дополнительным выпуском продукции с тем, чтобы на сборке не произошло сбоев.

Для высококачественного планирования необходима не только разработка МПП, но и организация оперативного учёта их выполнения. Обычно этот учёт ведётся как в ПДО завода, так и в ПДБ цехов. Чаще всего учёт ведётся в виде линейных графиков, но если расчет ведётся подетально и сводится в месячную программу, то оперативный учёт можно вести в этой же форме, используя для этой цели графу "Выпуск".

Составление месячных оперативных заданий (МОЗ) для участков.

При составлении МОЗ для участков необходимо установить планово-учетные единицы, срок и количество выпусков по каждой планово-учетной единице. При этом необходимо учитывать формы специализации участков и вид выпускаемой ими продукции. Для технологических участков планово-учетными единицами являются детали. Месячные задания для деталей каждого наименования необходимо составлять сначала по последнему участку, с которого выпускается деталь из цеха, затем по всем предыдущим, в последовательности обратной ходу технологического процесса. После составления таким образом месячных заданий по деталям всех наименований получатся МОЗ для отдельных участков.

Сроки запуска и выпуска деталей могут задаваться как по декадам (неделям, пятидневкам), так и по дням. Более точное согласование работы участков достигается при установлении сроков в рабочих днях. Плановые задания для участка составляются в виде графиков.

Для предметных участков, тех, которые специализированы по деталям, планово-учетной единицей являются детали отдельных наименований. Форма МОЗ для цеха в этом случае будет аналогичной цеховой, в которую добавляются лишь трудоемкость обработки одной детали и всего выпуск за месяц». Для участков, специализированных по узлам, в качестве ПУЕ принимаются узлы или изделия в целом, по которым и устанавливается МОЗ.

В тех же формах, в которых задаются МОЗ, ведется и учет, для чего по каждой детали предусматривается две строки — верхняя для плана, нижняя — для фактического выполнения. МОЗ для участков должны составляться в планово-диспетчерских бюро цеха и выдаваться до начала месяца.

Составление внутримесячных заданий для участков (ВМЗ).

Для успешной работы участков необходимо составлять программы на более короткие сроки: декады (недели, пятидневки), сутки (смены).

Декадные задания в серийном производстве составляются в двух случаях:

– для технологических или предметных участков с установившейся и ограниченной номенклатурой деталей, узлов или изделий и со сравнительно постоянным и значительным их выпуском;

– для участков, являющихся «узким местом».

В первом случае планирование ведется по стандарт-планам, так как производственный процесс на участках является стабильным в течение длительного периода. Отрезок времени, на который составляется стандарт- план, называется периодом стандарт-плана. Он должен быть равен наименьшему кратному от ритма партий деталей (узлов или изделий), изготавливаемых на участке.

Различают два вида стандарт-планов в серийном производстве — подетальные и подетально-пооперационные. В подетально-пооперационном стандарт-плане объектами планирования являются не ПУЕ, а рабочие места, т. е. внимание уделяется в первую очередь загрузке рабочих мест, сами стандарт- планы напоминают загрузочные графики Гантта. Для участков, являющихся «узким местом», подетально-пооперационный план так же составляется на каждую декаду. Из всех возможных вариантов построения стандарт-плана необходимо выбирать тот, который дает наименьшую величину незавершенного производства.

Последним этапом календарного планирования является составление задачи на каждую рабочую смену суток. Этот процесс принято называть сменно-суточным планированием (ССП). При ССП окончательно устанавливаются:

– сроки запусков партий деталей в обработку;

– движения их по рабочим местам и операциям;

– сроки выпуска партий деталей из обработки.

Сменные задания составляются во всех случаях независимо от составления декадных заданий на каждую смену для каждого участка. Вместе со сменным заданием мастеру участка должны быть выданы все документы, необходимые для выполнения включенных в сменное задание работ (рабочие наряды или маршрутные карты, требования на материалы и полуфабрикаты, накладные на сдачу готовых деталей, технологические карты, чертежи и т. п.). По окончании смены мастер проставляет в сменном задании количество обработанных штук деталей, годных и бракованных, делает отметки о причинах невыполнения сменного задания или отступления от задания и передает экземпляр заполненного сменного задания в планово-диспетчерском бюро цеха или планировщику участка для ведения оперативного учета и корректировки сменных заданий на следующие сутки.

Учет выполнения месячных заданий участками целесообразно вести непосредственно в той же форме, в которой дается месячное задание. Для предметных участков используются еще и линейные графики. Учет выполнения внутримесячных оперативных заданий ведется в тех же формах, по которым составляются эти задания. Для учета выполнения сменно-суточных заданий рекомендуется использовать карты пооперационного учета, в которых собирается вся информация, включая календарно-плановые нормативы, сведения о материале (заготовках), а также нормы времени по операциям, выход годных и бракованных деталей.

Метод планирования по условному комплекту (новочеркасский метод планирования).

Учет и управление ходом производства при этом методе планирования осуществляется при помощи специальной картотеки пропорциональности. Картотека создается в производственном отделе или в производственно-диспетчерском отделе по карточками учета по всем деталям цеха. В каждой карточке указывается:

– установленная величина опережения по данной детали для данного цеха каждому цеху и по всем деталям, передаваемым из цеха в цех. В цехах картотеки дублируются, но с учетом подетальней цеховой номенклатуры. Картотеки заполняются по отношению к сборке;

– величина условного комплекта по этой детали, т. е. такого комплекта деталей данного наименования, который приходится на одно условное изделие.

В качестве условного изделия из ряда выпускаемых выбирается наиболее значимое, определяется суммарная потребность каждой детали на все выпускаемые заводом изделия в течение года или квартала с учетом запасных частей. Полученную суммарную потребность делят на число запланированных к выпуску за этот же период условных изделий, даже если данная деталь не входит в состав деталей, необходимых для сборки условного изделия. Таким образом, определяется условное число деталей, приходящихся на одно условное изделие.

Для всех цехов и участков составляется единый сквозной план-график работы, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимально необходимого задела (минимального опережения в штуках по каждой детали для каждого цеха). В результате проделанной процедуры возникает картина, что все заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха работают над выпуском одного и того же изделия. Исполнители заданий в цехах ведут учет производства с помощью картотеки пропорциональности.

Картотека пропорциональности наглядно показывает, выпуск каких деталей и на сколько дней отстает от графика. Эта наглядность заключается в том, что карточки по всем отстающим деталям лежат в ячейках, которые расположены слева от текущего дня. Количество дней отставания, умноженное на величину условного комплекта по детали данного наименования, показывает величину уменьшения нормативного задела, которую необходимо восстановить в процессе производства, чтобы избежать остановки сборки. Картотека пропорциональности отражает состояние обеспечения сборки машин деталями, вследствие чего отпадает необходимость ежемесячно рассчитывать подетальную программу для цехов (так, как это рассматривалось раньше).

В качестве условного комплекта можно использовать также сутко-комплект.

Рассмотренный метод эффективно применяется на предприятиях серийного производства с устойчивой номенклатурой и программой выпуска. Любое изменение номенклатуры и объемов требует пересчета условных комплектов деталей, что затрудняет использование этого метода.
6 Расчетная часть

Ситуация 1

Партии деталей одного типоразмера проходят обработку последовательно в трёх цехах и поступают на сборку в четвёртый цех.

Тип производства – серийный с постоянным среднерасчётным ритмом r=0,02р.дн. Величины партий запуска деталей в обработку (поступления на сборку) и длительность циклов обработки (сборки) партий в цехах представлены в таблице:


Вариант 10

nj, шт.

j, р.дн.

№ цеха

1

2

3

4

1

2

3

4




450

600

300

250

10

2

8

4


Требуется:

а) построить графики и рассчитать величины опережений за­пуска для всех пар смежных цехов;

б) построить графики изменения межцеховых оборотных заделов и рассчитать их средние величины, а также периоды их оборота для всех пар смежных цехов;

в) построить общий график изготовления партий данных де­талей во всех цехах и нахождения их на сборке и рассчитать величины опережений запуска и выпуска для всех цехов относительно сборочного;

г) построить график изменения величины циклового задела данных деталей в сборочном цехе и рассчитать его среднюю величину;

д) рассчитать суммарный средний задел данных деталей в производстве (опережение запуска для первого цеха в штуках) несколькими способами.

Резервные опережения и заделы из рассмотрения исключить.
Решение

1.1 Рассчитаем ритмы партий деталей (Rj) в цехах, определим наибольшие общие делители размеров партий и ритмов для всех пар смежных цехов. Результаты сведём для удобства в общую таблицу с исходными данными.

Rj=r* nj (1)

где n – размер партии.

r – среднерасчетный ритм.

R1=450*0,02=9 р.дн.;

R2=600*0,02=12 р.дн.;

R3=300*0,02=6 р.дн.;

R4=250*0,02=5 р.дн.;

№ цеха

nj

Rj

Тцj

dR

dN

1

450

9

10

-

-

2

600

12

2

3

150

3

300

6

8

6

300

4

250

5

4

1

50


1.2 Рассчитаем опережения (Оз и Ов) средние значения оборотных заделов (Ноб) и периоды их оборота (Тоб) для всех пар смежных цехов по формулам:

Озj,j+1 = Тцjц j+1+R j+1-dR j,j+1+(]R j / R j+1[-1)*R j+1 (2)

где, Тцi длительность цикла обработки партий деталей в i-м цехе.

dR j,j+1 – общий наибольший делитель ритмов в двух смежных цехах.

R ритм запуска-выпуска партии.

Ноб = (nj- nj+1)/2 - dN j,j+1 (3)

где, nj+1- размер партии принимающего звена.

dN j,j+1- наибольший общий делитель для размеров партий деталей в дух смежных производственных звеньях.

Тоб = nj+1/ dN j,j+1* Rj (4)

Для первой пары цехов:

Оз1,2 = 10+2+12-3 = 17 р.дн.;

Ноб1,2 = (450+600)/2-150 = 375 шт.;

Тоб1,2 = 600/150*9 = 36 р.дн.;

Для второй пары цехов:

Оз2,3 = 2+8+6-6+6 = 16 р.дн.;

Ноб2,3 = (600+300)/2-300 = 150 шт.;

Тоб2,3 = 300/300*12 =12 р.дн.;

Для третьей пары цехов:

Оз3,4 = 8+4+5-1+(6/5-1) = 17 р.дн.;

Ноб3,4 = (300+250)/2-50 = 225 шт.;

Тоб3,4 = 250/50*6 = 30 р.дн.

Соответствующие выполненные расчётам графики приведены на рисунке 1 а, б, в.

2. Выполним расчёты средних значений цикловых заделов Во всех цехах по формуле:

Нцj= Тцj/ R j (5)

Нц1 = 10/9*450 = 300 шт.;

Нц2 = 2/12*600 = 100 шт.;

Нц3 = 8/6*300 = 400 шт.;

Нц4 = 4/5*250 = 200 шт.;

График циклового задела в цехе 4 показан на рисунке 1 в.
3. Выполним расчёты опережений для всех цехов относительно сборки по формулам:

Кц Кц Кц-1

Озj,=?Тцj+?R j - ?dR j,j+1+(]R j/R j+1[-1)*R Кц (6)

i=j i=j+1 i=j

Овj = Озj - Тцj (7)

где, R Кц - ритм партии в последнем цехе.

Кц – число всех цехов, в которых производится обработка данной партии деталей.

Оз1 = (10+2+8+4)+(12+6+5)-(3+6+1)+(9/5-1)*5 = 42 р.дн.:

Оз2 = (2+8+4)+(6+5)-(6+1)+(12/5-1)*5 = 28 р.дн.;

Оз3 = (8+4)+5-1+(6/5-1)*5 = 21 р.дн.;

Ов1 = 42-10 = 32 р.дн.;

Ов2 =28-2 = 26 р.дн.;

Ов3 =21-8 = 13 р.дн..

Общий график изготовления партий деталей во всех цехах и нахождения их на сборке показан, на рисунке 1 г.

4. Рассчитаем суммарный задел деталей данного типоразмера в производстве или что тоже самое опережение запуска для первого цеха относительно сборки в штуках:

О’з1= Оз1*Nдн (8)

где, Nдн - среднедневной выпуск деталей (Nдн=1/r=1/0,02=50 шт.)

О’з1 = 40*50=2000 шт.

Суммарный средний цикловой задел (Нцс) деталей в производстве рассчитаем двумя способами:

а) по результатам предыдущих расчётов

Нцс = 500+100++400+200 = 1200 шт.;

б) по формуле

Кц

Нцс = Nдн * ? Тцj (9)

j=2

Нцс = 50*(10+2+8+4) = 1200 шт.;

Суммарный средний оборотный задел (Ноб.с) также может быть рассчитан двумя способами:

а) Ноб.с = 375+150+225 = 750 шт.;

Кц Кц-1

б)Ноб.с = (n1-nКц) / 2 + ?nj – ?dnj,j+1 (10)

j=2 j=1

Ноб.с = (450-250)/2+(600+300+250)-(150+300+50)=750 шт.;

Суммарный средний задел будет равен сумме циклового и оборотного заделов:

Нс = Нцсоб.с = 900+950=1850 шт.. (11)

что не совпадает с ранее рассчитанным опережением запуска для первого цеха в штуках. Однако рассчитано было максимальное опережение, в то время как задел рассчитан средний. Минимальное опережение отличается от максимального на величину партии запуска в первом цехе, т.е. оно равно 2100-450=1650 шт. Тогда среднее опережение составит (2100+1650)/2=1875шт., что почти совпадет по величине с Нс.

Ситуация 2
В соответствии с техпроцессом детали обрабатываются в заготовительном и механическом цехах, а затем поступают на сборку.

Тип производства – серийный, среднедневная потребность сборки в деталях – 6шт. Установленные величины партий запуска деталей в обработку и длительность циклов обработки (сборки) партий в цехах заданы в таблице. На начало расчётного месяца заготовительным цехом фактически выпущены детали для 516-ого готового изделия, механическим цехом – для 500-го, а на сборку запущены и выпущены 404 готовых изделий.

Вариант 10

nj, шт.

j, р.дн.

№ цеха

1

2

3

1

2

3




60

6

18

4,5

5,5

9

Требуется:

  1. Рассчитать размер первой партии запуска деталей в обработку в механическом цехе;

  2. Рассчитать сроки запуска в обработку первых партий в заготовительном и механическом цехах, второй партии – в механическом цехе;

  3. Построить графики работы всех трёх цехов и графики изменения межцеховых оборотных заделов;

  4. Рассчитать общее количество деталей данного типоразмера, подлежащих запуску и выпуску в заготовительном и механическом цехах в планируемом месяце (22 р.дня);

  5. Сравнить результаты графических построений и аналитических расчётов.

Резервные опережения и заделы из рассмотрения исключить. Считать, что на начало планируемого месяца ни в заготовительном. Ни в заготовительном, ни в механическом цехе партий деталей данного типоразмера, запущенных в обработку нет.

Решение

Рассчитаем ритмы партий в каждом цехе (Rj) по формуле

Rj = nj/rj (12)

R1 = 60/6 = 10 р.дн.;

R2 =6/6 = 8 р.дн.;

R3 = 18/6 = 3 р.дн..

№ цеха

nj, шт.

j, р.дн.

R

dR

dN

1

60

4,5

10

-

-

2

6

5,5

1

1

6

3

18

9

3

1

6


1.Размер первой партии в первом по ходу техпроцесса цехе всегда принимается равным установленной величине, т.е. в заготовительном цехе первая, так же и последующие партии, включает 24 детали. В механическом цехе размер первой партии запуска в обработку (nз1,2) определяется соотношением:

При 0нв1- Nнв2 2

nз1,2 = Nнв1- Nнв2 (13)

где, Nнв1 - номер готового изделий, фактически «Закрытого» на начало месяца первым цехом (516), Nнв2 – номер готового изделия для которого запущены на начало месяца детали во втором цехе (500).

По условию во втором цехе на начало месяца все детали данного типоразмера запущены, т.е. Nнв1= Nнв2 (то же – для заготовительного цеха).

Тогда nз1,2=516-500=16 (шт.)
2.Предполагается что сборочный цех работает ритмично, и для него сроки запуска и выпуска и размер первой партии не рассчитываются.

Расчёт сроков запуска и выпуска первых партий (Dзlj; Dвlj) в обрабатывающий цех производится по формулам:

Dвlj = ( Nнвij - Nнсб – О в min ij)/ Nднj (14)

Dзlj = ( Nнзij - Nнсб – О з min ij)/ Nднj (15)

где, Nнсб - номер изделий, выпущенного со сборки на начало месяца,

Ов min ij и Оз min ij – минимальные опережения запуска и выпуска партий в j-м цехе по отношению к сборочному, шт.

Рассчитаем О в min и О з min по формулам, приведённым в решении ситуации1.

Озl min = Oзl – n1 (16)

О з min 1 = [(4,5+5,5+2,5)+(1+3)-(1+1)+(10/3)-1)*1]*6-60 = 81 шт.

О в min 1 = 81-4,5*6 = 54 шт.

О з min 2 = [(5,5+2,5)+3-1+(1/3-1)*3]*6-6 = 54 шт.

О в min 2 = 54-5,5*6 = 21 шт.

Тогда:

Dз1,1 = (516-404-81)/6 = 5,17 р.дн.

Dв1,1 = (516-404-54)/6 = 9,67 р.дн.

Dз1,2 = (500-404-54)/6 = 7 р.дн.

Dв1,2 = (500-404-21)/6 = 15 р.дн.

Учитывая, что расчеты выполняются с точностью до 0,5 р. дн., примем Dз1,1 = 5,17 р.дн. и Dв1,1 = 9,67

Графики работы цехов и графики изменения величин межцеховых оборотных заделов представлены на рис.

Графически построения можно проверить аналитическими расчетами:

Оз1,2 = (5,5+4,5)+1-1+(10/4-1)*1 = 19 р.дн.;

Тоб1,2 = 6/6*10 = 10 р.дн.;

Оз2,3 = (5,5+2,5)+3-(1/3-1)*3 = 10 р.дн.;

Тоб2,3 = 18/6*1 = 3 р.дн.;
При построении графиков принято, что длительность цикла обработки первой партии во втором цехе составляет 1,5 дня, при этом дата ее выпуска уменьшается до 11 рабочих дней, а расчетную дату 12 рабочих дня можно считать предельно возможной. Вторая партия запускается через ритм, равный:

Nз1,2 / Nдн = 6/6 = 1 р. дн., (17)

что в соответствии с принятой точностью расчетов округлим до 3 рабочих дней.

Общее количество деталей, подлежащее выпуску за месяц любым обрабатывающим цехом (Nв мес. J) может быть определено следующим образом:

(18)
N вмес1= 404+18*[(22-2.5)/3]=530

Тогда:

N вмес1= ](530-516+54)/60[*60=120 шт
N вмес2= ](530-500+21-6)/6[*6+6=54 шт
Общее количество деталей, подлежащее запуску за месяц, может быть определено следующим образом:

(19)

Тогда:

N змес1= ](530-516+81)/60[*60=120 шт
N змес2= ](530-500+54-6)/6[*6+6=84 шт


Сравнение результатов расчетов с графиком показывает, что Nз меc. 1 имеет различные значения при разных способах расчета. Это обусловлено округлением результатов ряда предыдущих расчетов до значений, кратных 0,5.
Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном управлении, самым тесным образом связаны с экономическим и социальным развитием коллектива., с процессом непосредственного создания материальных благ. Управление оперативным планированием осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются комбинированные и унифицированные формы.

Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для предприятия, цеха, участка систем и форм планирования , которые ставят своей целью найти более оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планирования.

Список использованных источников

1.Горелтк О.М. Производственный менеджмент: принятие и реализация управленческих решений - Учебное пособие / О.М. Горелик. М.: КНОРУС, 2007.

2.Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и Инновационный менеджмент, Учебник, СПб: «Специальная Литература», 1998.

2.Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и Инновационный менеджмент, Практикум, СПб: «Специальная Литература», 1998.

3.Маркина Т.В., Никитченко Н.Г. Производственный менеджмент, Учебное пособие/АлтГТУ им.И.И.Ползунова – Барнаул - 2010

4.Сухарев Н.О Производственный и операционный менеджмент-, конспект лекций: Пенза 2008



Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации