Хинт Й.А. Силикальцит - новый строительный материал - файл n1.doc

Хинт Й.А. Силикальцит - новый строительный материал
скачать (1494.7 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1752kb.05.02.2010 21:05скачать

n1.doc

Хинт Йоханнес Александрович «Силикальцит – новый строительный материал» (1957 год, 46 страниц, 7000 экземпляров).


ОБЛОЖКА И 1-Я СТРАНИЦА
УПРАВЛЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

СОВНАРХОЗА ЭСТОНСКОЙ ССР
СИЛИКАЛЬЦИТ -

НОВЫЙ

СТРОИТЕЛЬНЫЙ

МАТЕРИАЛ
ЭСТОНСКОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО

ТАЛЛИН 1957


Авторы: Х. Иоости, И. Хинт, Х. Иванд
Брошюра напечатана по заказу

Министерства сельского хозяйства Эстонской ССР


ПРЕДИСЛОВИЕ
Известь применяется в качестве строительного вяжущего уже в течение тысячелетий, портландцемент же – лишь 50 лет. И несмотря на это, изготовление различных строительных деталей развивалось на базе портландцемента, а не извести. Бетон – новый искусственный камень и армированный бетон – продукция дальнейшего развития бетона, заняли господствующее место в строительстве. Говорится даже о бетонной эпохе.

До настоящего времени из извести и песка изготовлялась лишь наипростейшая деталь – кирпич, производство которого началось всего 70 лет назад.

Правда, теперь известь-песок или силикатный кирпич является наряду с обожженным из глины полноправным строительным кирпичом и обладает по сравнению с последним рядом преимуществ. Он также значительно дешевле глиняного кирпича.

В течение последних десятилетий многие исследователи занимались вопросом возможности получения из извести и песка крупноразмерных строительных деталей.

В 1948 г. в Эстонской ССР было сделано оригинальное предположение о приготовлении высококачественных известково-песчаных или силикальцитных смесей дезинтеграторным способом. В том же году на заводе силикатного кирпича “Кварц” Министерства промышленности строительных материалов Эстонской ССР было приступлено к соответствующим экспериментальным и исследовательским работам в области производства силикальцитных деталей. В дальнейшем в этих целях в системе того же Министерства был организован специальный Опытный завод, на котором разработана технология производства многих видов строительных деталей. Уже в течение нескольких лет Опытный завод изготовляет исключительно из песка и извести крупноразмерные двухслойные блоки наружных стен зданий, армированные панели перекрытий из уплотнённого силикальцита и пеносиликальцита, армированные панели внутренних несущих стен, перегородочные плиты, оконные и дверные перемычки, армированные балки и столбы, черепицу и т.п. До настоящего времени заводом выпущено свыше 20 000 м3 различных силикальцитных изделий, в том числе около 50% пеносиликальцитных. Ранее все эти изделия изготовлялись, главным образом, из цементобетона.

На основе результатов многолетних исследований и практического опыта в настоящее время можно считать вполне доказанным, что из извести и песка можно изготовлять почти все детали, необходимые для сооружения сборных зданий. В 1954 г. Опытный завод построил первый сборный жилой дом, в котором цокольные блоки, наружные и внутренние стены, перекрытия и крыша были изготовлены из силикальцита.

Целью настоящей брошюры является дать краткий обзор нового строительного материала – силикальцита, его свойств, способа производства и применения силикальцитных деталей в строительстве сборных жилых домов.
ЧТО ТАКОЕ СИЛИКАЛЬЦИТ?
Силикальцит – искусственный камень, как по внешнему виду, так и по техническим свойствам близкий к природному.

Силикальцит изготовляется из извести и песка, следовательно, из тех же сырьевых материалов, что и силикатный кирпич. Силикальцитная смесь же, в отличие от силикатной, подвергается специальной обработке, в результате которой она даёт изделия повышенной прочности и позволяет производить такие стройдетали, изготовление которых из обычной силикатной смеси не возможно.

Естественным цветом силикальцитных изделий является белый.

Из силикальцита можно изготовлять изделия весьма различных плотностей, объёмного веса и строительно-технических свойств.

При изготовлении пеносиликальцита в силикальцитную смесь замешивается какая-нибудь устойчивая пена, например, пена из клееканифольного мыла. После затвердевания в таких изделиях остаются небольшие воздушные поры, придающие изделию ячеистую структуру. Пеносиликальцит имеет меньший объёмный вес, чем плотный силикальцит, и, следовательно, лучшую теплоизоляционную способность.

Ячеистый силикальцит можно приготовлять также, применяя газообразные вещества, например, алюминиевую пудру.

Ячеистый силикальцит, которому пористость придана при помощи алюминиевой пудры, называют газосиликальцитом.

Искусственный и природный камень обладает одним и тем же свойством – у обоих прочность на растяжение значительно ниже прочности при сжатии. Поэтому при работе на растяжение они не в состоянии нести большие нагрузки. Этот недостаток преодолевается вкладыванием стальной арматуры в такие участки строительного элемента, которые подвергаются силам растяжений. Такие искусственные камни называют армированными изделиями.

Стальная арматура применяется для повышения сопротивления растяжению и силикальцита. В этом случае его называют армированным силикальцитом, или армированным силикальцитом (если в пеносиликальцитную деталь уложена арматура).

Содержание извести, CaO, составляет у обычного плотного силикальцита 10% и пеносиликальцита 15% их веса, тогда как остальную часть сухого силикальцита образует песок.
I. О СВОЙСТВАХ СИЛИКАЛЬЦИТА
Чтобы правильно и рационально применять новый строительный материал - силикальцит, - необходимо знать его строительно-технические свойства. Ниже приводятся характерные данные, касающиеся силикальцита и пеносиликальцита, изготовляемого на Опытном заводе. Как видно из них, можно изготовлять силикальцит весьма различных свойств. Свойства изделий должны соответствовать требованиям их эксплуатации. Различные свойства придают силикальциту прежде всего путём изменения при подготовке смеси степени активизации помольно-смесительного агрегата, дезинтегратора. Это легко достигается применением электромоторов изменяемым числом оборотов. Силикальцит различных свойств можно получить также путём изменения количества содержащейся в нём извести, а также различными способами формования и режимами запаривания.

Объёмный вес. Объёмный вес силикальцита зависит, главным образом, от способа формовки. У изделий, формуемых литьём в формы, он составляет около 1,6 т/м3, у вибрируемых 1,7 – 1,8 т/м3 и прессуемых 1,8 – 1,9 т/м3.

Обычный объёмный вес пеносиликальцита равняется 0,9 – 1,0 т/м3. Ячеистый силикальцит можно изготовлять и с объёмным весом до 0,4 т/м3. При таком небольшом объёмном весе ячеистый силикальцит обладает хорошими теплоизоляционными свойствами.

У силикальцита объёмный вес является очень важным показателем, позволяющим сделать заключения о других его свойствах.

Так, например, при большом объёмном весе прочность силикальцита выше, лучше погодоустойчивость и морозостойкость, выше сопротивление корродирующим воздействиям. Следовательно, в участках, требующих высокой устойчивости указанным воздействиям, необходимо применять силикальцит высокого объёмного веса.

В качестве же теплоизоляционных материалов наиболее пригодны пеносиликальцитные детали, по возможности с небольшим объёмным весом. С уменьшением объёмного веса прочность пеносиликальцита снижается.

Пористость, водопоглощение. Силикальцит является пористым материалом. Пористость обычного силикальцита при объёмном весе 1,7 – 1,9 т/м3 составляет от 25-30%. Пористость пеносиликальцита при объёмном весе 0,9 т/м3 равняется 60%.

В воде и влажной среде силикальцит впитывает в себя воду довольно интенсивно. Его водопоглощение при объёмном весе 1,9 т/м3 составляет 10 - 12%, при объёмном весе 1,7 т/м3 - от 16 до 20%. У пеносиликальцита, при объёмном весе 0,9 т/м3, оно равняется 50%.

С насыщением пор водой практически объёмный вес и теплопроводность силикальцита, как и у прочих строительных материалов, увеличиваются, теплоизоляционная способность уменьшается. При заполненных водой порах силикальцит подвергается разрушительному действию мороза.

Водостойкость. При длительном выдерживании силикальцита в воде его прочность снижается на 10 – 15%. Плотно формуемые детали можно считать практически водостойкими.

Силикальцит, а также пеносиликальцит, в воде и во влажной среде не разрушаются. Так, например, пеносиликальцитные перегородочные плиты можно применять и в ванных комнатах, уборных, т.е. в местах, где применение гипсовых плит не рекомендуется вследствие разрушаемости их под воздействием влаги.

Водопроницаемость. Относительно высокое водопоглощение силикальцита не является фактором, увеличивающим водопроницаемость. Например, в ходе работ, произведённых в 1956 г. в Таллиннском Политехническом Институте, было установлено, что при равном объёмном весе 1720 кг/м3 образцы из обычной силикатной массы пропускали воду в количестве в 360 раз большем, чем образцы из силикальцита. Образцы из песка и портландцемента с объёмным весом 2000 кг/м3 пропускали воду в ещё большем количестве.

Выпускаемая заводом силикальцитная черепица превышает требования, предъявляемые к ней техническими условиями на водопроницаемость.

Морозостойкость. Морозостойкость и погодоустойчивость являются наиболее важными свойствами строительного материала.

Плотный силикальцит – это морозостойкий материал, как и силикатный кирпич. Обычные вибрированные изделия с объёмным весом свыше 1,8 т/м3 выдерживают без разрушений 35 стандартных циклов замораживаний.

Как известно, при испытании морозостойкости силикальцит, насыщенный водой, выдерживают в течение 5 часов при температуре ниже минус 15єС, затем дают оттаять в воде комнатной температуры, и вновь замораживают и т.д.

Силикальцитная черепица, объёмный вес которой равен 1,76 т/м3, выдерживает без разрушений более 25 циклов замораживания-оттаивания, удовлетворяя тем же требованиям, которые установлены государственным стандартом для керамической черепицы.

Повышая объёмный вес и плотность, можно получить силикальцит, выдерживающий без повреждений 50 и более циклов замораживаний.

Морозостойкость пеносиликальцита ниже. Так, пеносиликальцит с объёмным весом 0,9 т/м3 выдерживает без разрушений примерно 10-кратный цикл замораживания. Разрушениями пеносиликальцита при испытании на морозостойкость является крошение рёбер, а затем шелушение поверхности. Поэтому пеносиликальцитные изделия нельзя применять без соответствующих предохранительных мероприятий в таких местах, где они во влажном состоянии подвергаются попеременно замораживанию и оттаиванию. Недостаточная морозостойкость пеносиликальцита и является причиной того, что описанные в настоящей брошюре блоки наружных стен сборного жилого дома изготовляются двухслойными. Наружный слой защищает внутреннюю, пеносиликальцитную часть блока от проникновения в неё влажности и атмосферных осадков, и тем самым, от разрушающего действия мороза.

Прочность. Обычно силикальцитным деталям приходится в эксплуатации работать на сжатие и растяжение. В элементах, работающих на растяжение, как известно, действуют напряжения растяжений.

Прочности силикальцита на сжатие, изгиб и растяжение зависят, прежде всего, от качества силикальцитных смесей, т.е. степени активации. Это же, в свою очередь, зависит от конструкции и числа оборотов дезинтегратора, в котором происходит подготовка смесей. Далее, показатели прочности изделий зависят от соотношения песка и извести в силикальцитной смеси. Каждой степени активации песка, характеризуемой величиной общей поверхности песка в одном грамме дезинтегрированного песка в квадратных сантиметрах, или т.н. удельной поверхности песка, соответствует своё оптимальное количество извести, при котором изделия приобретают максимальные показатели прочности. Практически это составляет 1,8 – 2,2 грамма активной извести на каждый квадратный метр поверхности песка. Как уже было сказано, показатели прочности зависят от плотности изделия, т.е. от того, как близко одна к другой располагаются частицы силикальцитной смеси при формовке. Практика показала, что если одной и той же силикальцитной смеси при различных способах формовки, например, вибрировании, ручном трамбовании или прессовании и т.д. придаётся равный объёмный вес, к примеру, 1,8 т/м3, то практически получают равную прочность изделий при всех способах формовки. Прочность силикальцита в весьма значительной степени зависит также от автоклавного режима, т.е. продолжительности запаривания и от давления пара. Оказалось, что каждой различной смеси и формовочной плотности отвечают свои оптимальные длительность запаривания и давления пара, при которых изделия достигают максимальной прочности. Исследования, произведённые на Опытном заводе, и практический опыт показали, что наиболее экономичным является запаривать силикальцитные изделия под давлением 10 – 12 ати в течение 8 – 10 часов. Применение более высоких или низких давлений пара возможно, но не экономично.

На рис. 1 изображены прочности на сжатие образцов, отпрессованных из различных силикальцитных смесей при плотностях 1,6 и 1,9 т/м3 и запаренных под давлением пара 6 и 8 ати, в зависимости от продолжительности запаривания.

На Опытном заводе МПСМ ЭССР оказалось экономичным применять при формовке плотных изделий силикальцитные смеси, удельная плотность песка в которых при дезинтегрировании была увеличена на 300 – 400 см2/г, и содержание активной извести составляет около 10%. Пеносиликальцитные смеси приготовляются из смесей, степень активации которых характеризуется приростом удельной поверхности песка в размере от 600 до 800 см2/г, при содержании активной извести около 15%. Изделия Опытного завода из таких смесей имеют следующие показатели прочности:
Литой силикальцит с объёмным весом 1,5 – 1,6 т/м3 170 – 200 кг/см2

Вибирированный силикальцит с объёмным весом 1,7 – 1,85 т/м3 250 – 400 кг/см2

Прессованный силикальцит с объёмным весом 1,8 – 1,95 т/м3 400 – 600 кг/см2

Пеносиликальцит с объёмным весом 1,1 – 1,3 т/м3 110 – 170 кг/см2

Пеносиликальцит с объёмным весом 0,9 – 1,0 т/м3 60 – 90 кг/см2

Пеносиликальцит с объёмным весом 0,6 т/м3 30 кг/см2
Пеносиликальцит с объёмным весом 1,1 – 1,3 т/м3 110 – 170 кг/см2


Рис. 1. Диаграмма зависимости прочности изделий из различных

силикальцитных смесей от продолжительности запаривания.

I – e = 348 см2/г; а – 11,4% CaO

II – e = 668 см2/г; а – 14,6% CaO

III – e = 1116 см2/г; а – 19,0% CaO

А – при давлении пара в 6 ати

Б – при давлении пара в 10 ати
Прочность при растяжении, в среднем, в 10 раз меньше численного значения прочности на сжатие.

В лабораторных условиях из силикальцитной смеси изготовлялись цилиндрические образцы с пределом прочности более 1700 кг/см2. Такая прочность превышает предел прочности на сжатие наиболее прочного плитняка Эстонской ССР и даже прочность некоторых видов гранита.

Такие высокие прочности на сжатие достигаются весьма интенсивной активизацией песка в дезинтеграторе (удельная поверхность около 2000 см2/г). При этом смеси требуют для прессования до объёмного веса 1,9 т/м3 400 кг прессового давления на каждый квадратный сантиметр.



Рис. 2. Зависимость коэффициента теплопроводности от объёмного веса и влажности.
Сцепляемость с арматурой. В армированном силикальците стальная арматура, как и в железобетоне, должна сцепляться с силикальцитом в достаточной мере.

Прочность сцепления между силикальцитом и арматурой зависит от свойств силикальцита. Величина прочности сцепления между силикальцитом и сталью у силикальцита с объёмным весом 1,7 т/м3 и прочности на сжатие 310 кг/см2 составляет 25 кг.

Прочность сцепления пеносиликальцита со сталью при объёмном весе первого 0,9 т/м3 и прочности на сжатие 70 кг/см2 составляет около 14 кг/см2.


Рис. 3. Двухслойные блоки наружных стен, соединённые строительными скобами.
В общем, средним значением сцепляемости можно считать 15% прочности на сжатие силикальцита.

Модуль упругости. Модуль упругости пеносиликальцита равняется 40 000 кг/см2. У вибрированного силикальцита он значительно выше. Определение его численной величины предусмотрено произвести в ходе исследовательских работ по силикальциту в 1957 году.

Теплопроводность. Фактор теплопроводности силикальцита зависит от объёмного веса и влажности силикальцита. Эта зависимость приведена на графике рис. 2.

В целях сравнения отметим, что коэффициент теплопроводности силикатного кирпича равен 0,8, глиняного - 0,7. Пеносиликальцит – это хороший теплоизоляционный материал, который одновременно является и конструктивным материалом, участвующим в несении нагрузки здания. Стену из силикальцита можно строить в два раза более тонкой, чем стену той же теплопроводности из силикатного кирпича.

Чем выше влажность силикальцита, тем лучше он проводит тепло, тем ниже его сопротивление теплопередаче. Соответственно практическому опыту пеносиликальцитные блоки наружных стен в климатических условиях Эстонской ССР в течение известного времени приобретают 8-процентную влажность. В этом случае коэффициент теплопроводности составляет 0,3 ккал/м часєС, при абсолютно же сухом состоянии материала – 0,24 ккал/м часєС.

Огнестойкость. Практика показала, что силикальцит (? = 1,75 т/м3) выдерживает без разрушений или появления других дефектов температуру до 500єС.

Гвоздимость. Пеносиликальцит гвоздим и допускает распилку и сверление.
II. СБОРНЫЕ ЖИЛЫЕ ДОМА ИЗ СИЛИКАЛЬЦИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ
С 1955 г. Опытным заводом МПСМ ЭССР выпущено 100 комплектов деталей сборных одноквартирных жилых домов.

Разработан проект нового опытного сборного двухквартирного жилого дома, который предполагается выстроить в 1957 г. Уже приступлено к изготовлению его частей.

Изготовлены также проекты сборных жилых домов из силикальцитных деталей с двумя, тремя и более этажами. Их выпуск предполагается начать в ближайшем производственном периоде.
1. План и конструкция жилого дома с мансардой
В номенклатуре продукции Опытного завода МПСМ ЭССР важное место занимает комплект монтируемых силикальцитных деталей для дома с мансардой. С точки зрения теплотехники детали проектированы с учётом строительства во II климатическом поясе СССР, как, например, в Эстонской ССР. Архитектурное решение жилища соответствует требованиям одноквартирного жилого дома. В зависимости от расположения строительного участка в основном варианте для веранды и входа предусмотрено несколько вариантов.


Рис. 4. Жилой дом с мансардой.
В доме 4 комнаты с 60,8 м2 жилой площади, кухня, подвал, веранда, душевая и уборная.
Первый этаж:

Помещение

Площадь м2

Комната

Спальня

Кухня

Душевая

Шафрейка

Уборная

Передняя

Стенной шкаф передний

Тамбур

Веранда

15,6

13,6

8,7

1,9

0,9

1,1

6,7

0,7

1,7

7,1










Рис. 6. План 1-го этажа.


Рис. 7. План 2-го этажа.
Мансарда:

Помещение

Площадь м2

  1. Комната

  2. Комната

  3. Стенные шкафы

12,9

11,6

1,1


В основном варианте подвал занимает только 23 м2 площади под зданием, но подвальный этаж можно построить под всей площадью здания. В этом случае подвал имеет вход снаружи.

Высота помещений первого этажа 2,8 м, мансардного – 2,60 м и подвала 1,9 м.
Технические показатели:
Класс здания ………………………………………………………………………. III

Число этажей .................................................................................................. 1 Ѕ

Площадь застройки ........................................................................................ 77,3 м2

Кубатура здания …………………………………………………………………… 411,4 м3

в т.ч. выше ±0,00 …………………………………………………………. 344,8 м3

Жилая площадь ……………………………………………………………………. 57,6 м2

Площадь подсобных помещений (без подвала) ……………………………... 22,1 м2

Полезная площадь ………………………………………………………………… 82,9 м2

k1 = 0,70

k2 = 6,8
Конструктивное решение
Фундаменты. В качестве основного варианта предусмотрен плитняковый, ленточный фундамент, укладываемый на смешанном растворе марки “25”. Можно, конечно, укладывать фундамент и из других вариантов.

Подземную часть стен подвала в целях влагоизоляции штукатурят и покрывают слоем битума.

Принимая во внимание, что стены и потолки здания монтируются из деталей подъёмным механизмом, целесообразно укладывать фундаменты также сборными, из деталей. Лабораторные исследования показали, что покрытый битумом вибрированный силикальцит должен быть для сборного фундамента вполне пригодным. Пока исследования и испытания не закончены, можно применять фундаментные детали из цементобетона.

На цокольные блоки в качестве влагоизоляционного материала накладываются два слоя битумированного кровельного толя.

Наружные стены. Наружные стены монтируются из силикальцитных блоков толщиной в 30 см. Блоки состоят из двух слоёв. Наружный, подвергающийся климатическим воздействиям, толщиной в 4 – 5 см, изготовляется из плотного вибрированного силикальцита с объёмным весом 1,65 – 1,75 т/м3. Этот слой защищает внутреннюю, пористую часть от разрушающего влияния погоды и является одновременно лицевым отделочным слоем здания.


Рис. 8. Монтаж дома.
Внутренний, 25 – 26 см толщины пеносиликальцитный слой принимает на себя и передаёт на фундамент нагрузку, приходящуюся на стены здания, и придаёт им требуемую теплоизоляцию. Объёмный вес пеносиликальцитной части блока равен, в сухом состоянии 0,9 т/м3.

Высота блока наружных стен составляет 77 см. Длина наибольшего блока 259 см, вес блоков 140 – 580 кг. Удачное размещение блоков в вертикальном, а также горизонтальном направлениях придаёт фасаду привлекательный вид. Эти горизонтальные швы позволяют также скрыть ошибки монтажа.

Блоки снабжены петлями для захвата крюками подъёмного механизма.

Блоки наружных стен изготавливаются 20-ти различных типов. Достаточно большое число типов обусловливается отчасти тем, что для двухслойных блоков нужны право- и левосторонние угловые и карнизные блоки, а отчасти также архитектурным решением. Как увидим в дальнейшем, при разработке последующих проектов домов число типов блоков сокращено.


Рис. 9. Карнизные блоки на складе.
Внутренние стены. Несущие внутренние стены монтируются из литых армированных силикальцитных панелей. Толщина панелей 16 см, ширина до 160 см и высота 291 см; вес в зависимости от размеров – 625 – 810 кг. Число типов панелей 3, в том числе одна панель с дверным проёмом.

Находящиеся под крышей мансарды наружные стены укладываются из пеносиликальцитных блоков 30 см толщины. Так как они защищены от атмосферных влияний, то фактурного слоя не имеют.

Перегородки укладываются из пеносиликальцитных перегородочных плит, толщина которых равняется 10, длина 50 и высота 40 см. Объёмный вес плиты равен 1,1 - 1,2 т/м3.

Потолки и перекрытия. Перекрытия подвала и первого этажа монтируются из пеносиликальцитных армированных панелей с объёмным весом 1,2 т/м3. Толщина панелей 20 см, ширина 69,6 – 79,6 см и высота до 363 см. Перекрытия первого этажа и мансарды монтируются из литых армированных панелей. Имеются панели 4-х различных типов. Наибольший вес панели 663 кг.

Потолки помещений мансардной части строятся из дерева. Потолок покрыт теплоизоляционным заполнителем.

Кровля. Стропила кровли состоят из монтируемых древесных элементов. Кровля покрывается силикальцитной черепицей, которая укладывается как и обычная цементная или глиняная черепица. Один квадратный метр крыши покрывается 15-ю черепицами. Вес одного квадратного метра крыши в насыщенном водой состоянии равен 45 кг.

Крыша веранды и тамбура монтируется из деревянных щитов и покрывается двумя словями рубероида.



Рис. 10. Панели с дверным проёмом.
Лестницы. Наружные лестницы строятся из плитняка или бетонных лестничных ступеней, внутренняя и лестница, ведущая в подвал, - из древесины.


Рис. 11. Стройплощадка жилого дома с мансардой.
Окна, двери. Оконные и дверные блоки изготовляются из древесины.

Отделка. Наружный, т.е. фактурный слой силикальцитных блоков является лицевым отделочным слоем здания. Таким образом, силикальцитные блоки не требуют оштукатуривания. Необходимо лишь тщательно заполнять смесью междублочные швы, а затем окрасить дом снаружи. Для этого пригодны силикатные, известковые или перхлорвениловые краски.

Цокольную часть здания (ниже силикальцитных цокольных блоков) либо штукатурят, либо производят расшифровку швов.

Деревянные части здания покрываются масляной краской. Внешний вид здания значительно выигрывает при выборе подходящих тонов красок. Отметим при этом, что выбор удачных тонов красок для деревянной поверхности окон и дверей оказывается весьма важным фактором в создании общего вида дома. В качестве примера рекомендуемых сочетаний красок приведём:

- поверхность блока наружных стен – белая, со слегка сероватым тоном,

- крыша - красная,

- подоконники – серые,

- оконные рамы – красные,

- окружающая оконное стекло полоска замазки – жёлтая.

При внутренней отделке дома рекомендуется: на внутренней поверхности силикальцитных блоков наружных стен, на панелях перекрытий и внутренних стенах производить затирку гипсом или тонким слоем штукатурного раствора, или покрывать внутренние поверхности блоков наружных стен сухой штукатуркой. Потолки мансардного этажа покрываются сухой штукатуркой.

Потолки и стены выше обоев белят. Стены в кухне и уборной покрываются масляной краской на высоту 1,5 м. Стены ванной покрываются на высоту 1,5 м метлахскими плитами.

Отопление и вентиляция. В здании предусмотрено печное отопление, для чего успешно применяются сборные, изготовленные из глазурованных изразцов, печи Таллинского завода строительной керамики. На нижнем этаже печь отапливает большую комнату и переднюю. Столовая и кухня нижнего этажа отапливается щитком плиты, который в этих целях строится достаточной величиной. Оказалось практичным ставить в кухнях изготовленные на заводе сборные плиты из глазурованных изразцов с вделанными в топке плит батареями для согревания воды. Эта вода скапливается в бойлер, дающий горячую воду для душа и раковин в кухне и прачечной-душевой.

Комнаты 2-го этажа отапливаются печью того же типа, что и на первом этаже.

Комнаты проветриваются через окна. Для вентиляции кухни в трубе предусмотрен канал. Вентиляция уборной происходит через силикальцитную трубу, диаметром в 15 см, проведённую из находящейся под полом уборной ямы в соответствующий канал трубы.

Монтаж дома. Спецификация деталей силикальцитного жилого дома с мансардой приведена на рис. 12.

При постройке жилищ рекомендуется выбирать строительные участки в районах, где можно строить несколько домов одновременно. В этом случае лучше используются подъёмные механизмы и работа специалистов по электромонтажу, проведению водопроводной и канализационной сетей, кладке печей и т.п. Одновременная постройка домов способствует также лучшему снабжению материалами и складированию.


N

Наименование изделий

Марка

Габаритные размеры

Кол-во изделий

Вес изделий

кг

Материал

ширина в см

высота в см

длина в см

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Карнизный блок

V-1-L

30/40

77

259

4

580

Пеносиликальцит ? = 0,9 т/м3 25 см
Силикальцит ? = 1,7 т/м3
Блоки перемычек V-1-L 4 шт. армированные

2

- // -

V-2

30/40

77

139

4

310

3

- // - правый угловой

V-3-P

30

77

119/129

2

287

4

- // - левый угловой

V-3-V

30

77

119/129

2

287

5

Блок наружной стены

V-4

30

77

229

2

547

6

- // -

V-5

30

77

219

2

521

7

- // -

V-6

30

77

199

20

473

8

- // - правый угловой

V-7-P

30

77

189

4

448

9

- // -

V-7-V

30

77

189

4

448

10

- // -

V-8

30

77

169

2

402

11

- // -

V-9

30

77

159

9

378

12

- // -

V-10

30

77

139

8

331

13

- // - правый угловой

V-10-P

30

77

139

7

331

14

- // - левый угловой

V-10-V

30

77

139

7

331

15

- // -

V-11

30

77

119

5

282

16

- // -

V-12

30

77

109

7

259

17

- // -

V-13

30

77

99

4

235

18

- // -

V-14

30

77

59

8

140

19

- // -

V-15

30

77

35/100

10

161

20

- // -

V-16

30

77

35/100

10

161

21

Блок внутренней стены

VK-6

30

77

199

9

413

Пеносиликальцит ? = 0,9 т/м3

22

- // -

VK-8

30

77

169

8

351

23

- // -

VK-13

30

77

99

4

205

24

- // -

VK-14

30

77

59

3

143

25

Блок цокольный

VS-1

41.5

18.5

99

18

116

Силикальцит ? = 1,7 т/м3

<- армированные

26

- // -

VS-2

30

18.5

99

16

81

27

- // -

VS-3

41.5

18.5

41.5

8

45

28

- // -

VS-7

41.5

18.5

79

4

93

29

Столб веранды

VP

30

30

233

4

355

30

Панель внутренней капитальной стены

S-1

16

291

79.6

3

625

Силикальцит ? = 1,7 т/м3 армированные

31

- // -

S-2

16

291

159.6

2

695

32

- // -

S-3

16

291

159.6

1

810

33

Панель перекрытий

L-1

79.6

20

363

24

663

Силикальцит ? = 1,2 т/м3 армированные


34

- // -

L-2

69.6

20

363

2

585

35

- // -

L-3

79.6

20

328

4

659

36

- // -

L-4

79.6

20

126

1

233

37

Подоконная доска наружная

Д

19

7/9

71

24

18

Силикальцит ? = 1,7 т/м3

38

Перемычки

П-1

50

10

140

2

119

39

- // - П-2

ЖБ-3

12

22

200

4

133

Жел. Бетон “M-200”

Рис. 12. Спецификация деталей жилого дома.
РАЗМЕЩЕНИЕ СИЛИКАЛЬЦИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ НА СТРОЙПЛОЩАДКЕ


Рис. 13. Схема размещения деталей жилого дома на стройплошадке.
Прежде чем начать транспорт стройдеталей на участок, следует закончить кладку фундамента, засыпать фундаментный ров и выровнить участок.

Общий вес комплекта силикальцитных деталей одного дома составляет 100 тонн. Размеры деталей проектированы с таким расчётом, чтобы можно было собрать весь дом при помощи 5-тонного автокрана. Существенным при этом является размещение привозимых деталей непосредственно около строящегося дома таким образом, чтобы при монтировании не было необходимости переставлять их.

На рис. 13 приведена схема размещения деталей на стройплощадке.

На рисунках 14 – 17 показаны отдельные моменты хода сборки здания.

Горизонтальные и вертикальные междублочные швы заполняются смешанным раствором марки “25”. В летнее время в качестве раствора можно применять силикальцитную смесь, которая приобретает требуемую прочность без добавления цемента.

Блок опускается на деревянные клинья, вытаскиванием которых регулируется высота и правильное положение блока. Следует подчеркнуть, что при выравнивании блока не допускается поднимание его посредством заколачивания клиньев внутрь, так как в этом случае блок отстаёт от раствора и остающийся между ним и раствором зазор снижает сопротивление теплопроводности стены.

Вертикальные швы заливаются жидким раствором. Чтобы раствор не вытек, швы во время заливки покрываются с обеих сторон досками.

Поскольку силикальцит хорошо гвоздим, блоки можно соединять между собой также строительными скобами.


Рис. 14. Цокольные блоки на фундаменте.


Рис. 15. Монтаж панелей 1-го этажа.


Рис. 16. Монтируемый жилой дом с фронтовыми блоками.


Рис. 17. Одноэтажный двухквартирный жилой дом.
Сборная печь и плита нижнего этажа ставятся на место до монтажа междуэтажного покрытия.

На монтаж всего комплекта силикальцитных деталей расходуется 24 – 32 часа автокрана. Бригада монтажников состоит из 4-х рабочих.
2. Одноэтажный двухквартирный жилой дом
В целях повышения монтируемости и обеспечения жильцов максимальными удобствами, Министерством промышленности строительных материалов Эстонской ССР в 1956 году был составлен проект нового одноэтажного двухквартирного жилого дома (рис. 17).

На Опытном заводе приступлено к производству деталей указанного дома и первый такой опытный дом будет построен в текущем году. План дома приведён на рис. 18.

К конструктивной особенности этого дома следует отнести отсутствие чердачного этажа.

Кровля здания из армированных пеносиликальцитных панелей является одновременно и потолком комнат. Эти панели перекрытия опираются на наружные стены и имеют на верхней стороне уклон (1 : 50), необходимый для крыши. На крышу наклеивается кровельное покрытие.


Рис. 18. План жилого дома: налево фундаменты, направо помещения
Потолок подвального этажа предусмотрен также из армированных пеносиликальцитных панелей, на которые можно, например, в качестве покрытия для полов наклеить линолеум. Потребность в древесине сведена до минимума. Отсутствуют стропила для кровли, обрешётки, пластины и доски для полов.

Жилые дома снабжаются встроенной мебелью заводского изготовления, дверными блоками и оконными блоками с тройными рамами также заводского изготовления.

Жилой дом рассчитан на 109 м2 полезной площади, в том числе 73,0 м2 жилплощади.

Дом снабжён центральным водяным отоплением, причём в качестве радиаторов предусматриваются силикальцитные отопительные панели. На две квартиры укладываются 12 таких панелей.

Запланировано в дальнейшем изготовлять блоки в вертикальных формах. Такой способ формования обеспечивает равномерную гладкую поверхность обеих сторон блока. При этом отпадает необходимость отделки внутренней поверхности блока.

Соответственно проекту наружная стена состоит из блоков 6-ти типов. На весь дом приходится 28 различных видов деталей. Их общий объём составляет 140 м3.
3. Типовые проекты двух-, трёх- и четырёхэтажных жилых домов из силикальцитных деталей
В связи с перспективой увеличения производства индустриальных известково-песчаных строительных деталей в ближайшем будущем, в Эстонской ССР в настоящем году было приступлено к проектированию эксплуатируемых в условиях республики двух-, трёх- и четырёхэтажных жилых домов с малометражными квартирами из пеносиликальцитных деталей.

Проекты разработаны коллективом проектного института “Эстонпроект”. В серию проектов входят, как выше было указано, проекты двух-, трёх- и четырёхэтажных жилых домов, причём дома состоят из одной, двух или трёх секций. Один из вариантов угловой секции приведён на рис. 19.

В составе основной типовой секции предусматриваются две однокомнатные, одна двухкомнатная и одна трёхкомнатная квартира.

Например, в трёхэтажном доме типа 7 (см. фасад на рис. 21) предусматривается 24 квартиры, в том числе 12 однокомнатных, 6 двухкомнатных и 6 трёхкомнатных. Жилплощадь квартиры составляет, в среднем, около 24 м2, площадь застройки здания – 376 м2, объём дома вместе с подвалом – 4378 м3 (без подвального этажа 3382 м3), общая жилплощадь – 593 м2 (k1=0,71).


Рис. 19. Вариант угловой секции.
В типовом проекте жилплощадь одной квартиры колеблется в среднем от в пределах от 28 до 31 м2, число квартир в доме – от 8 до 44, коэффициент k1 (отношение жилплощади к полезной площади) – от 0,68 до 0,76.

Распределение блоков наружных стен здания двухрядное, при, ориентировочно, 6 различных типах блоков.



Рис. 20. 4-этажный жилой дом

III. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАЛЬЦИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Силикальцитные детали сборных жилых домов изготовляются в Таллине на Опытном заводе МПСМ ЭССР по приведённой ниже производственной технологии.
1. Сырьевые материалы
Песок. Широкие исследования Опытного завода МПСМ ЭССР по определению пригодности песков различных районов СССР и 5-летний практический опыт промышленного изготовления силикальцитных деталей показали, что при дезинтеграторном способе в результате помола под действием мощных ударов и хорошего смешивания его с известью можно изготовлять качественные силикальцитные изделия также на базе многих таких песков, которые при других технологических приёмах оказывались непригодными.

Так как после обработки в дезинтеграторе остаётся лишь небольшая доля начальных поверхностей песка, то при дезинтеграторном методе производства к геометрической форме, гранулометрическому составу и свойствам поверхности зёрен природного песка практически никаких требования не предъявляется.

Требования, предъявляемые к химическому и минералогическому составу песка, ещё окончательно не выяснены, но исследования различных песков показали, что высококачественные силикальцитные изделия можно изготовлять и из песков, содержание SiO2 в которых составляет всего 65%. Пригодность песков с меньшим содержанием SiO2 требует дополнительного исследования.

При содержании в песке камней или крупных зёрен гравия их следует до дезинтегрирования высеивать через сито с отверстиями 10 мм.

Содержание в песке глины до 10% не препятствует нормальной работе дезинтегратора и существенно не изменяет качества силикальцитных изделий. О пригодности песков с содержанием глины более чем 10% ещё не имеется экспериментальных данных.

Влажность песка не препятствует обработке известково-песчаных смесей в дезинтеграторе.

Известь. Свойства извести определяются по ГОСТу 1174-51.

В общем можно употреблять любую известь, соответствующую требованиям ГОСТа 1174-51, при условии, что она будет погашена в такой мере, при которой известь при запаривании изделий не будет обусловливать в них дефектов, образующихся от изменений объёма. За этим необходимо следить в особенности при изготовлении прессуемых и других изделий с небольшой формовочной влажностью. Принципиально силикальцитные изделия можно изготовлять и из известей весьма незначительной активности. Так как при образовании структуры изделий требуется определённое количество активной извести, то при малоактивных известях их следует применять в соответствии с их активностью в большем количестве. В общем при применении известей меньше 60%-й активности рекомендуется предварительно определять их пригодность при помощи соответствующих технологических испытаний.

Примечание. Влажность гидратной извести после гашения не должна превышать 15% веса сухого вещества извести.

Молотая негашеная известь для изготовления пеноизделий. Комовая известь не должна быть погашена в атмосферных условиях. Помол извести следует производить до такой тонкости, при которой вся известь проходит через сито с отверстиями 0,3 мм, а остаток на сите 0,1 мм не превышает 15%.

Молотую негашеную известь необходимо оберегать от увлажнения и по возможности быстрее использовать после гашения.

Применение молотой негашеной извести на практике оказалось необходимым по следующим причинам. Пеносмеси для того, чтобы они хорошо смешивались с силикальцитной смесью, изготовляются при сравнительно высокой формовочной влажности. Такие жидкие смеси при литье хорошо заполняют формы, но позволяют более тяжёлым частицам смеси, в особенности, частицам песка, оседать в уже отформованном сырце. В связи с этим на поверхности изделия скапливается большое количество воды и структура изделия может ещё до запаривания частично приобрести неравномерность. Такое явления встречается, главным образом, при применении крупнозернистых силикальцитных смесей и малоустойчивых пен. Так как при запаривании внутри пеноизделий практически действуют различные давления, то такие жидкие смеси допускают, в зависимости от направления и величины давлений, изменение объёма сырца - набухание или сжатие. В результате этого в изделиях могут оказаться различные дефекты.

Практика показала, что молотую негашеную известь следует замешивать в смесь в такой мере, при которой она при гашении связывает достаточное количество воды, смесь схватывается и приобретает устойчивость. Таким образом предотвращается образование при твердении деформаций по вышеприведённым причинам. Поскольку добавление негашеной извести связано с ухудшением равномерности структуры силикальцитных смесей, сопровождающимся падением прочности на сжатие изделий, то добавлять её следует по возможности в минимальном количестве. Учитывая это, для помола необходимо применять известь по возможности высокой активности, обладающую наивысшей способностью реагировать с водой.

Пенообразователь. Для приготовления пеносиликальцитных смесей в качестве пенообразователя применяются весьма различные вещества, как, например, клееканифольное мыло, мыльный корень, ГК (техническая кровь) и др.
2. Схема приготовления силикальцитных изделий
Гидратная известь и песок совместно обрабатываются в дезинтеграторе. Эта обработка должна обеспечить необходимое качество смеси, т.е. требуемую удельную поверхность песка и достаточное его смешение с известью. Необходимо, чтобы дозировочные установки обеспечивали требуемую, равномерную активность смеси (количество извести в смеси, выраженное в процентах CaO). Схема приготовления силикальцитной смеси дезинтеграторным способом приведена на рис. 21.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАЛЬЦИТНОЙ СМЕСИ



Рис. 21. Схема приготовления силикальцитной смеси.


Рис. 22. Дезинтегратор Опытного завода со вскрытыми корзинами.
Конструкция дезинтегратора. Максимальная пропускная способность, расстояние между пальцами, энергопотребность, технологический эффект и прочие показатели дезинтеграторов, пригодных для подготовки силикальцитных смесей, вычисляются по формулам и указаниям, разработанным на Опытном заводе МПСМ ЭССР. Дезинтегратор Опытного завода с вскрытыми корзинами изображён на рис. 22.
3. Данные о силикальцитных смесях и величине формовочной влажности
Дезинтегрированные известково-песчаные смеси, применяемые для производства силикальцитных деталей, должны отвечать требованиям, приведённым в таблице 1.

Таблица 1



Силикальцитная деталь

Уд. пов-ть песка в смеси, см2

К-во гидратной извести в смеси, %CaO

К-во молотой извести в смеси, %CaO

Формовочная влажность, %

1

2

3

4

5

6

1.

Вибрированные армированные и неармированные, 1750 кг/м3

250 – 350

350 – 450

450 – 550

550 – 650

9 – 10,5

10,5 – 12

12 – 13,5

13,5 – 15

-

-

-

-

14 – 15

15 – 16

16 – 17

17 – 18

2.

Литые армированные и неармированные

250 – 350

350 – 450

450 – 550

550 – 650

7 – 8,5

8,5 – 10

10 – 11,5

11,5 – 13

3

3

4

4

22 – 23,5

23,5 – 25

26 – 28

28 – 30

3.

Пеносиликальцитные:

Объёмный вес:

1000 – 1200 кг/см2

800 – 1000 кг/см2

600 – 800 кг/см2

600 – 700

700 – 800

800 – 900

900 – 1000

1000 – 1100

1100 – 1200

4 – 5

4 – 5

5 – 6

5 – 6

6 – 7

6 – 7

11 – 12

12 – 13,5

13,5 – 15

15 – 16,5

16,5 – 18

18 – 19,5

32 – 34

34 – 36

38 – 40

40 – 42

45 – 47

47 – 50

4.

Черепица:

При руном трамбовании

На гидравлическом прессе

Под давлением 100 кг/см2

300 – 400

400 – 500

350 – 450

450 – 550

10,5 – 12

12,5 – 13,5

12 – 13,5

13 – 15

-

-

-

-

11 – 13

13 – 15

7 – 8

8 – 9


4. Формовка деталей
Вибрированные силикальцитные детали. На Опытном заводе для увлажнения вибрируемой силикальцитной смеси применяется стационарная бетономешалка, объёмом 250 л. Длительность перемешивания 3 – 5 мин., в течение которых обеспечивается равномерная влажность смеси. Хотя опыты с мешалками других типов не производились, но можно полагать, что для этих целей пригодны также лопастные и др. мешалки. Для увлажнения силикальцитной смеси рекомендуется пользоваться мешалками принудительного действия, которые обеспечивают более равномерное и быстрое смешивание. Перспективным следует считать увлажнение смеси одновременно с помолом в дезинтеграторе. Применение этого метода позволяет отказаться от мешалок и упрощает технологию производства.

В плане исследовательских работ на 1957 г. Опытным заводом предусмотрено выяснение возможности увлажнения известково-песчаных смесей во время дезинтегрирования.

Увлажнённая смесь помещается в предварительно очищенные и обмазанные металлические формы. При изготовлении армированных деталей в них предварительно укладывается арматурные каркасы.



Рис. 23. Вибрированный цокольный блок для силикальцитного жилого дома


Рис. 24. Подоконники из вибрированного силикальцита
На Опытном заводе смесь вибрируется в форме на 1-тонном вибростоле с частотой колебаний 3000 кол./мин и амплитудой 0,3 – 0,5 мм; продолжительность вибрирования 1 – 1,5 мин. Формы удерживаются на вибростоле магнитным креплением. При вибрировании смеси на таком вибростоле получают объёмный вес изделия до 1,75 т/м3. Более высокие объёмные веса (до 1,85 т/м3) были получены при вибрировании смеси с поверхностной нагрузкой 25 г/см2. В ходе лабораторных опытов, произведённых на Опытном заводе с применением вибростола с большей частотой (6000 кол./мин), были получены объёмные веса до 1,85 т/м3.

Литые силикальцитные детали. На Опытном заводе силикальцитная смесь увлажняется в растворомешалке объёмом 150 л в течение 2 – 3 минут. Негашеная известь добавляется после перемешивания смеси с водой, при непрерывном вращении мешалки. Следует отметить, что дозирование негашеной извести в мешалку производится равномерно.

После добавления негашеной извести смесь перемешивается дополнительно ещё в течение 1 – 2 минут.

Готовую смесь наливают в предварительно очищенные и обмазанные формы, в которых в случае армированных деталей уложена арматура.

Пеносиликальцитные детали. Приготовление пеносиликальцитной смеси на Опытном заводе производится в 2-барабанном пенорастворомешателе следующим образом:

- в первом барабане, объёмом 300 л, приготовляют пену,

- во втором барабане, объёмом 750 л, - дезинтегрированную смесь смешивают с молотой негашеной известью, увлажняют, а затем в раствор замешивают пену.

Во втором барабане (барабане приготовления раствора) дезинтегрированную смесь увлажняют водой в течение 2 – 3 минут, а после добавления молотой негашеной извести перемешивают раствор ещё 2 - 3 минуты. Затем в раствор добавляют пену, приготовленную в первом барабане (барабане приготовления пены). После добавления пены раствор перемешивается до тех пор (3 – 5 минут), пока не исчезнут отдельные гнёзда пены. Для ускорения процесса рекомендуется применять 3-барабанную мешалку.

Перед запариванием пеносиликальцитную смесь выдерживают в форме до схватывания, а затем сверху срезают набухший слой.


Рис. 25. Металлическая форма для изготовления двухслойного блока наружной стены


Рис. 26. Черепица на поддонах и рамках
Изготовление двухслойных (вибрированный+пеносиликальцитный) блоков наружных стен. Силикальцитную смесь увлажняют в бетономешалке до требуемой формовочной влажности. Далее смесь выливают на дно помещённой на вибростоле формы двухслойных блоков слоем, толщина которого после вибрирования составит 4 – 5 см.

На вибрированный, плотный слой силикальцита, образующий фактурный слой блока, наливают пеносиликальцитную смесь.

После заполнения формы пеносиликальцитная смесь подсыхает в формах в течение получаса или часа, после чего уравнивают поверхность смеси и проталкивают вагонетки в автоклав.

При изготовлении двухслойных деталей следует обратить особое внимание на молотую негашеную известь, от которой в большей мере зависит качество изделия. Если молотая негашеная известь является частично погасшей или медленногасящаяся (более 30 минут), то произойдёт усадка пенослоя и образуются трещины. Если молотая негашеная известь быстрогасящаяся (менее 10 минут), то её гашение начнётся уже во время приготовления смеси в мешалке, что делает невозможным хорошее смешение извести с дезинтегрированной смесью. В смеси останутся крупные известковые гнёзда, и прочность изделий снизится.

Изготовление черепицы. Силикальцитная черепица на Опытном заводе изготовляется, за отсутствием промышленной механической установки, на ручном трамбовочно-гладильном станке.

Опыты изготовления черепицы на гидравлическом прессе показали, что при прессовом давлении не менее 100 кг/см2 получают значительно более качественную черепицу. Препятствием для промышленного применения этого пресса служит его малая производительность. В механической формовке силикальцитной церепицы перспективным является также применение вибропрессов.

Черепицу формуют на очищенный и обмазанный поддон из листовой стали, по меньшей мере 2 мм толщиной, уложенные на дно станка. Отформованную черепицу укладывают вместе с поддоном на помещённые на вагонетки металлические рамы, а затем проталкивают в автоклав.
5. Запаривание деталей
Режим запаривания силикальцитных деталей, в зависимости от размеров деталей и формовочной влажности, приведён в табл. 2.

Таблица 2



Силикальцитные детали

Запаривание под давлением 8 – 10 ати

Впуск пара

Полное давление

Выпуск пара




часов




1

2

3

4

5

1.

Из вибрированного силикальцита толщиной

до 10 см

до 20 см

до 30 см


0,5 – 1,0

0,5 – 1,0

1,5 – 2,0


8 – 10

9 – 12

12 – 14


1,5 – 2

2 – 3

2 – 3,5

2.

Двухслойные из пеносиликальцита толщиной

до 10 см

до 20 см

до 30 см


1 – 1,5

1 – 1,5

1 – 1,5


8 – 10

9 – 12

10 – 14


1 – 1,5

1,5 – 2

1,5 – 2

3.

Черепица, изготавливаемая

вручную

на механическом прессе


3 – 3,5

1,5 – 2,0


7 – 9

7 – 9


0,5 – 1,0

0,5 – 1,0

Примечания: 1. Наименьшее время выдерживания деталей под полным давлением действительно при давлении в 10 атм., наибольшее – под давлением 9 атм.

2. При запаривании деталей, в особенности, в периоды впуска пара и выдерживания под полным давлением, необходимо избегать падений температуры и давления пара, что может привести к появлению дефектов на деталях.
6. Схема технологии производства силикальцитных деталей
Для получения ясной картины ниже приводится схема производства силикальцитных двухслойных блоков наружных стен дезинтеграторным способом.

Сырьевые материалы – песок, известь и вода. Песок, предварительно просеянный через вибросито, подаётся ковшовым элеватором в питательный бункер дозатора песка.

Часть извести, размельченная в валковой дробилке, гасится в гидраторе в порошок. Далее известь поступает по виброжелобу в ковшовый элеватор, и отсюда в питательный бункер дозатора извести. Часть извести размалывается в шаровой мельнице и, проходя через воздушный сепаратор, поступает в ящичный дозатор пенорасторомешалки.

Песок и гашеная известь совместно пропускаются через дезинтегратор, где производится их обработка и смешивание. Различную тонкость смеси получают путём изменения оборотов корзин дезинтегратора. Из поддезинтегрированного бункера смесь более крупного помола поступает в бункер бетономешалки, а смесь более тонкого помола – в бункер пенорастворомешалки.

Раствор для наружного 4 – 5 см толщины слоя стенового блока приготовляется в бетономешалке, помещается в формы, уплотняется на вибростоле. Смесь для 25 – 26 см внутреннего пеносиликальцитного слоя блока приготовляется пенорастворомешалке. Сырьевая смесь помещается в металлических формах на вагонетки и запаривается в автоклаве под давлением пара 10 ати в течение 10 часов.

После извлечения из автоклава детали освобождаются, контролируются ОТК и отпускаются потребителям или складируются.

Кроме блоков наружных стен Опытный завод выпускает различные армированные и неармированные силикальцитные детали, как например: панели перекрытий и внутренних несущих стен, перегородочные плиты, цокольные блоки, перемычки, черепицу, канализационные трубы и т.п.



Рис. 27. Схема технологии производства двухслойных блоков наружных стен.

  1. Приёмный бункер песка.

  2. Вибросито.

  3. Элеватор песка.

  4. Бункер песка.

  5. Дозатор песка.

  6. Приёмный бункер комовой извести.

  7. Валовая дробилка.

  8. Гидратор.

  9. Бункер гашеной извести.

  10. Виброжёлоб.

  11. Элеватор гашеной извести.

  12. Бункер гашеной извести.

  13. Дозатор гашеной извести.

  14. Дезинтегратор.

  15. Поддезинтеграторный бункер.

  16. Транспортерные ленты.

  17. Бункер смеси крупного помола.

  18. Бункер смеси тонкого помола.

  19. Ковш дозировки смеси.

  20. Водяной бак.

  21. Бетономешалка.

  1. Вибростол.

  2. Форма с защищённым (наружным) слоем блока.

  3. Тельфер.

  4. Бункер раздробленной извести.

  5. Ящичный дозатор.

  6. Шаровая мельница.

  7. Элеватор молотой негашеной извести.

  8. Воздушный сепаратор.

  9. Бункер молотой негашеной извести.

  10. Ковш дозировки смеси.

  11. Барабан для приготовления пены.

  12. Барабан для приготовления раствора.

  13. Ящичный дозатор молотой негашеной извести.

  14. Контейнер пеносиликальцитной смеси.

  15. Формы, заполненные сырьевой смесью.

  16. Автоклав.

  17. Тельфер.

  18. Освобождение изделий из форм.

  19. Лебёдка.

  20. Склад готовой продукции.






Сдано в набор 3. VII. 1957

Подписано к печати 1. VIII. 1957

Тираж 7000

46
01.09.2005 - переведено в электронный вид Яцковым А. А. - 49653 знаков с пробелами.
Первоисточник: «Х. Иоости, И. Хинт Силикальцит – новый строительный материал. Таллин 1957 г.»
В Российской государственной библиотеке, г. Москва хранится под номером Гр/ВСХВ

Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации