Курсовой проект Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы - файл n1.doc

Курсовой проект Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы
скачать (966.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc967kb.15.10.2012 21:56скачать

n1.doc





Введение
При проектировании, строительстве и реконструкции предприятий и цехов по переработке сельскохозяйственной продукции АПК или по изготовлению нового и ремонту изношенного оборудования необходимо предусматривать механизацию погрузочно-разгрузочных и транспортных работ.

В настоящее время затраты на эти работы по некоторым видам сельскохозяйственной продукции составляют 70% всех трудозатрат.

Для снижения таких трудозатрат в технологические линии производства продукции должны внедрятся механизированные автоматизированные технологии производства погрузочно-разгрузочных работ. Для этого и требуется разработка высокоэффективных универсальных

Погрузочных и транспортных машин, обеспечивающих бестарное перемещение сыпучих грузов, а также организацию погрузочно-разгрузочных и транспортных работ.

На перерабатывающих предприятиях АПК одна часть грузов перемещается и перегружается машинами непрерывного транспорта – различного типа конвейерами, а другая – машинами периодического действия, т.е. поворотными, однобалочными, подвесными, козловыми кранами, а также электро- и автопогрузчиками.

Основные параметры грузоподъемных машин: грузоподъемность, скорость подъема, перемещения и поворота, высота подъема, вылет, пролет, габариты, масса, мощность.

Основные узлы грузоподъемных машин: тяговые и грузозахватные органы, механизмы поворота и подъема, тормозные устройства, электродвигатели и система управления.

Госгортехнадзором установлены четыре режима работы кранов: легкий (Л), средний (С), тяжелый (Т) и весьма тяжелый (ВТ). Режима работы

Определяется для каждого механизма максимальным числом включений в час или продолжительностью включений (ПВ). Легкий режим – ПВ = 15%, средний режим - ПВ = 25%, тяжелый режим – ПВ = 40% и весьма тяжелый режим - ПВ = 60%.

В данном курсовом проекте разработан полноповоротный кран, состоящий из: механизма поворота, неподвижной колонны, остова крана, механизма подъема, грузозахватного устройства и фундамента. Кран, который установлен на грунт - гравий обслуживает токарный участок, грузом являются контейнеры, режим работы средний.

1 Задание на проектирование
Грузоподъемность Q =0,5т

Вылет стрелы L = 4,5м

Высота подъема H = 3,0м

Максимальная скорость груза при повороте = 1,0/с

Режим работы – легкий

2 Выбор электрической тали
По заданной грузоподъемности Q = 3.0т с учетом высоты подъема H = 4.5м выбираем таль электрическую исполнения 5ТЭ 320-521 грузоподъемностью Q = 3.2 и высотой подъема H = 6м [1,2,5]

Выполняем эскиз тали (рисунок 1) и выписываем геометрические размеры, а также ее техническую характеристику: таль может агрегатироваться с двутаврами 130М, 236М,45М; масса тали m = 470кг; скорость подъема груза Vгр = 8м/мин; скорость передвижения тали V = 20м/мин; расчетная нагрузка на каток F = 14513,8H.

Рисунок 1 – Эскиз тали исполнения 5
3 Расчет чалочных стропов

3.1 Подбор канатов для стропов
а) определяем максимальную нагрузку на стропу:
, (1)
где Q – грузоподъемность;

Z – число строп;

C –коэффициент, зависящий от угла отклонения стропов.




б) определяем разрушающую нагрузку:
, (2)
где S – запас прочности каната (S =4…6)

Н (14.2кН)

По 14,2 кН выбирают канат двойной сливки типа ЛК-Р конструкции 6x19(1 + 6 + 6/6) + 1 о.с. ГОСТ 2688-80. Маркировочная группа, МПа 1764, диаметр каната d = 5.1мм, F=14,6кН [2,3,5,8]

3.2 Расчет зажимов стропов



Согласно Правил Госгортехнадзора [6] число зажимов на каждой петле стропа должно быть не менее трех, т. е. Z = 3 (рисунок 2)


Рисунок 2 - Стропа
а) определяем усилие затяжки, создаваемое одним зажимом (рисунок 3):

Рисунок 3 – Зажимы для канатов
, (3)
где – усилие в стропе;

k- коэффициент запаса надежности (= 1,5…2,5);

- коэффициент трения между ветвями каната, = 0,3;

- коэффициент трения между канатом и коушем = 0,15;

- угол обхвата цилиндрической части коуша канатом, = = 3,14рад;

e- основание натурального логорифма, =2,72.
Н


б) находим внутренний диаметр резьбы зажима:
, (4)

где ,

- предел текучести материала, из которого изготовлен зажим;

S – коэффициент запаса прочности (S =4).
мм
Принимаем резьбу М8 шагом S = 1мм, мм [9].

в) определим минимальную толщину подушки из условия прочности на изгиб:
, (5)

где Н

МПа

мм

После определения диаметров каната и прутка зажима находим размеры подушки:

5,1+6+1+5+13,9=31мм

5,1+6+1=12,1мм

=13,9+5=18,9мм

Д – диаметр описанной окружности гайки М = 8мм , Д = 13,9мм
3.3 Расчет замкнутого контура
Для обеспечения безопасности работы чалочных стропов необходимо, чтобы один из концов стропов были объединены и смонтированы в общем замкнутом контуре. Таким замкнутым контуром может быть треугольное звено, круглое или овальное кольцо (рисунок 4)

Рисунок 4 – Замкнутый контур (треугольная петля)


а) определим суммарный изгибающий момент. Но необходимо определить основные и вспомогательные размеры петли:
, (6)
где Q - грузоподъемность;

длина поперечины;

усилие сжатия поперечины;

размер, учитывающий некоторый прогиб поперечины. Для расчетов принимают x = 10…30мм

Н =(3…4) h = мм;

мм

мм

мм

Н



=Нм

б) рассчитываем диаметр прутка для петли по формуле (7):
, (7)

=мм
Материалом для петли принимаем сталь Ст3, у которой МПа [4]. Принимаем = 18мм по ГОСТ 6636-69

в) определяем фактические напряжения, действующие в петле:

, (8)

=МПа


(9)

(10)

(11)

=Нмм (22,3Нм)

=Н

=МПа

4 Расчет остова крана

4.1 Расчет основной несущей балки крана (поперечины)
Для данной конструкции крана (рисунок 5) основную балку определяют из условий ее равнопрочности в сечениях I-I и II-II по выражениям (12,13,14) и место крепления кронштейна по (15). Определяем осевой момент сопротивления балки по формуле (16) и по нему подбираем необходимый номер двутавра.

Рисунок 5 – Схема к расчету элементов конструкции кран

, (12)
, (13)

, (14)

Из равенства выражений (16) и (17) определяем:
, (15)

, (16)

где

МПа
=мм

мм3
Принимаем = 0,9*140=126МПа - без учета веса балки и деформации сжатия.

По 42571мм3(42,571см3) из таблиц ГОСТ 8239-72 выбираем двутавр №12, у которого 58,4см3(58400мм3)

Однако для установки тали грузоподъемностью Q = 0,5т необходимы следующие номера двутавров 18М, 24М.

Поэтому принимаем двутавр №18, выписываем его характеристики и выполняем эскиз [9].

h = 180мм, b = 90мм, S = 5.1мм, t = 8.1мм, R = 9.0мм, r = 3.5мм;

A = 23.4см4, q =18.4кг/м;

Рисунок 6 – Эскиз двутавра
Ix = 1290см4, Iy = 82.6см4, Wx = 143см3, Wy = 18.4с

Проверка поперечины на совместные действия изгиба и сжатия:

а)по выражению (18)определим силу:
(17)

, (18)
где - вес принятой поперечины
=Н
б) определим силу и , действующие в поперечине и растяжке по (19),(20)

По R и принимаемому углу крепления растяжки к поперечине ?=200 строим силовой треугольник и определяем силы (рисунок 6)



Рисунок 6 – Схема определения сил в поперечине и растяжке
, (19)

(20)

Н

Н
в) рассчитаем суммарное напряжение в поперечине (21,22,23):
, (21)

, (22)
, (23)
где осевой момент сопротивления выбранной балки;

площадь поперечного сечения выбранной балки.

=МПа
г)проверяем нижнюю полку двутавра на изгиб (24,25,26,27) и (рисунок 6)


, (24)

, (25)
, (26)

где нагрузка, действующая на нижнюю полку двутавра под одним колесом тельфера от поднимаемого груза и веса тельфера;

- осевой момент сопротивления полки;

- допускаемое напряжение материала полки на изгиб, =140МПа.
, (27)


Рисунок 6 – Схема к расчету нижней полки поперечины
=Н

=Нмм

=мм3

Н/мм2(МПа)
Так как рабочие напряжение больше допускаемых (244 >140МПа), то по выражению (29) определим общую толщину полки, а по (28) найдем толщину, которую нужно приварить к полке двутавра снизу:
, (28)

, (29)

=мм

=мм
Из расчетов видно, что необходимо либо заменить двутавр №18 на больший номер, у которого толщина полки будет равна 10,7мм, либо к двутавру снизу приварить пластину, обеспечивающую прочность полки на изгиб.
4.2 Расчет колонны крана
а) учитывая задание и конструкцию крана (рисунок 5) определяем размеры колонны в зависимости от высоты подъема груза, высоты самого груза, высоты строп и высоты положения крюка электротельфера относительно несущей балки мм (рисунок 1). Согласно конструкции крана и заданию:мм; мм.

Принимаем длину стропов 1500мм, а высота 0,7…0,86 1500=1050…1290мм

Для расчетов принимаем 1100мм

Общая высота груза и стропов:

1000+1100=2100мм

Принимаем и определяем другие недостающие размеры:

мм;

3000+780+2100=5880мм;

мм.

Принимаем размер между опрами крана h = 6000мм

б) определим осевой момент сопротивления колонны (30):
, (30)


где =- максимальный изгибающий момент в месте крепления поперечины к колонне;

- расстояние от центра нижней опоры до места крепления поперечины к колонне;

- горизонтальная реакция;

в) определяем горизонтальные реакции опор (31):
, (31)
где - расстояние между опорами;

- вес крана;

расстояние до центра тяжести крана;

допускаемое напряжение материала колонны без учета собственного веса колонны и деформации сжатия;

МПа - допускаемое напряжение материала колонны.
Н

мм3 (106см3)
По = 106см3 из таблиц ГОСТ 8240-72 подбираем швеллер №18 [9]. Выписываем его характеристики и выполняем эскиз.

h = 180мм, b = 70мм, S=5.мм1, t=8.7мм, R=9.0мм, r=3.5мм;

A = 20.7см2, q=16.3кг/м, Iх = 1090см4, Wх = 124см3, Iy = 88см4, Wy = 17см3.
Рисунок 7 – Эскиз швеллера
г) проверяем колонну на совместное действие изгиба и сжатия силой N по (32) с использованием формул (33,34,35):
, (32)

, (33)

, (34)
где осевой момент сопротивления выбранного швеллера;

- площадь поперечного сечения выбранного швеллера

- осевая сила.
, (35)

где вес груза, тельфера, крана.
МПа <
д) определяем диаметр нижней цапфы крана (36). Длину цапфы принимают в зависимости от конструкции. В качестве материала цапф используют сталь 45, у которой предел текучести =360МПа.Тогда допускаемые напряжения изгиба при допускаемом запасе прочности =3...4 определяем по (37):
, (36)
, (37)

=мм
Принимаем диаметр цапфы в месте заделки в колонну или в переходе от цапфы в бурту =60мм.


    1. Расчет тяги


Внутренний диаметр резьбы определяем по формуле (38):
, (38)

где = - допускаемые напряжения на растяжения;

- предел текучести материала, из которого изготовлена растяжка;

=2,0…3,0 – допускаемый коэффициент прочности.

Материалом для растяжки может служить Ст3, у которой предел текучести .

=мм
По =19,03мм подбираем d1табл= 19,294мм, d2 = 20,376мм, d = 22мм, шаг резьбы S = 2,5мм.

По d = 22мм принимаем диаметр круга по ГОСТ 2591-71 и изготавливаем тягу [9].



    1. Подбор подшипников качения


Так как частота вращения колонны n=2 об/мин, то подшипники подбираем по статической грузоподъемности и диаметру шеек под подшипник. Исходя из размера диаметра цапфы 60мм, принимаем диаметры шеек верхней и нижней опор 50мм, а диаметр шипа нижней опоры под упорный подшипник - 40мм.

При выборе подшипников должны быть соблюдены условия: радиальная и осевая нагрузки должны быть меньше или равны статической грузоподъемности.

Для восприятия радиальных нагрузок принимаем шарикоподшипники радиальные сферические 2 рядные средней серии №1310 , у которого =17,8кН, а (dxDxB)=(50x110x27)мм [10,15,16]. Нагрузка в опорах А и В составляют 4546кН.

По осевой нагрузке V=8,96кН, определенной по формуле (35) и диаметру шипа 40мм подбираем упорный шарикоподшипник легкой серии №8208, у которого статическая грузоподъемность =78,5кН, а (d x D x H)=(40х68х19)мм [3,10,15,16].


    1. Расчет фундаментных болтов


Определяем усилие, действующее на фундаментные болты по выражению (39):
(39)


Определяем внутренний диаметр болтов d1 с учетом скручивания при подтяжке по выражению (40):
(40)

мм
По d1расч= 5,08мм подбираем диаметр резьбы d1табл= 6,647мм, что соответствует резьбе болта или шпильке М8, наружный размер которого составляет d=8мм

Из прутка d=8мм изготавливают фундаментные шпильки необходимой длины и ими крепят нижнюю опору к фундаменту.

Проверяем фундамент на удельное давление под корпусом подшипника по (41):

, (41)
где Pv – удельное давление опоры от силы V;

PMmax - максимальное удельное давление от момента;

W=12b3 – момент сопротивления площади опоры относительно оси при положении крана по диагонали плиты

[P] – 2,0…2,5МПа – допускаемое удельное давление для бетонного фундамента [4].
МПа,

что не превышает нормы допускаемого удельного давления.


5 Расчет механизма поворота крана
Исходные данные к расчету:

Грузоподъемность Q =3.0т;

Вылет стрелы L = 4.0м;

Высота подъема H = 4.45

Режим работы – легкий4

Вес электротали mт= 96кг (960Н);

Реакции радиальных опор крана RА = RВ= 4546Н;

Осевая нагрузка на пяту V = 8960Н = 8,96кН;

Масса крана mкр= 0,6m = 3000Н4

Расстояние до центра тяжести крана lкр= 0,3L = 0,3 4,5 = 1,35м;

Диаметры радиальных цапф 55мм -по среднему диаметру упорного подшипника № 8208;

Частота вращения крана nкр= 2об/мин.

а) Определяем момент сопротивления повороту крана в опорах и от сил инерции вращающихся масс груза, тельфера и крана по выражению (42):
, (42)
- коэффициент трения в опорах;

RВ- реакция в опорах крана;

V – суммарная нагрузка на пяту;

r – радиусы цапф и пяты;

mг – масса поднимаемого груза;

mm – масса электротали;

mкр – масса крана;

tn – время пуска крана (3…7с)

- угловая скорость вращения крана в пределах 0,04…0,2рад/с.

Н
б) Находим ориентировочную пусковую мощность электродвигателя для поворота крана по формуле (43):
(43)
где = 0,7…0,8-КПД механизма привода крана
кВт
По 0,2кВт выбираем электродвигатель типа 4А71А6УЗ, у которого Ртабл = 0,37кВт, n = 910об/мин; ; ; Ј=0,00167кг м2; mD2p= 0,0068кг м2 [2,10] .

в) Определяем момент сопротивления повороту крана от сил инерции вращающихся деталей первого вала механизма привода по формуле (44):
=, (44)
где (mD2)I = (mD2)p + (mD2)

(mD2)I - общий маховой момент деталей первого вала механизма привода;

(mD2)p- маховой момент ротора;

(mD2) - маховой момент муфты;

kм = 0,1…0,15 – коэффициент, учитывающий влияние маховых моментов на последующих валах механизма привода;

tn = 3…7с – время пуска привода.
Нм
г) Полный момент сопротивления крана повороту относительно оси колонны по формуле (45):

Мсfи.г.Ми.в. (45)
Нм

д) Рассчитываем наибольшую пусковую мощность электродвигателя крана по формуле (46):

= (46)
кВт
е) Определяем номинальную мощность, по которой выбираем электродвигатель (47):

(47)

кВт

ж) Определяем мощность электродвигателя для поворота крана в зависимости от заданного режима работы (49).

Предварительно определим время поворота крана на 1800 с грузом и без груза через скорость поворота крана и расстояние переноса груза:
а) м/с
б)м
в)с

Определяем ПВтреб по формуле (48):
ПВтреб= (48)

Тц можно определить с учетом всех операций, либо принять по[3].

Определяем по (49):

(49)



По =0,122кВт двигатель подбираем окончательно и проверяем его по условиям пуска. В данном случае оставляем раннее выбранный двигатель, обеспечивая запас на непредвиденные перегрузки.

з) Рассчитываем мощность двигателя при установившемся движении механизма поворота по выражению (50) с предварительным определением по (50а):

=, (50)
=, (50а)
где - момент сопротивления в опорах крана при установившемся движении;

, - радиусы цапф верхней и нижней опрор крана;

RA,RB- радиальные реакции верхней и нижней опрор крана;

V- суммарная нагрузка на пяту;

fon- коэффициент трения в опрах.
,

6 Проверка выбранного электродвигателя по условиям пуска
а) Номинальный момент выбранного двигателя (51):
=, (51)
где - номинальная мощность двигателя;

- угловая скорость ротора двигателя.


б) Максимальный момент двигателя при максимальном коэффициенте перегрузки по формуле (52):
, (52)
где - максимальный коэффициент перегруза.

в) Средний коэффициент перегрузки двигателя (53):
= (53)


г) Средний пусковой момент по (54):
Мном?ср (54)


д) Маховой момент крана с грузом при крайнем положении груза (55):
= (55)

mг- масса груза;

mm- масса тельфера;

L- вылет стрелы;

mкр- масса крана;

lкр – расстояние от сил поворотадо центра тяжести крана;

4 – переводной коэффициент махового момента инерции.
кг м2(701460Нм2)
е) Маховой момент груза при крайнем положении на стреле (56):
(56)


ж) Общий маховой момент механизма поворота по (57):
, (57)
где 1,15- коэффициент, учитывающий влияние маховых моментов.

з) Момент, необходимый для поворота крана при установившемся движении (58):

= (58)


и) Избыточный момент сил инерции при положении груза на наибольшем вылете (59):

Мсруст (59)

ж) Фактическое время пуска по формуле (60):
tn=, (60)
[tn] – 3…8с- допускаемое время пуска.



7 Определение передаточного числа механизма поворота крана
а) Определяем общее передаточное число привода по формуле (61):
(61)


б) Подбираем червячный редуктор типоразмера Ч-63, у которого передаточное число Uр=50, Мm=115Нм

в)Находим передаточное число открытой зубчатой пары по (62):
, (62)

где U0- общее передаточное число механизма привода поворота крана;

Uр- передаточное число выбранного червячного редуктора.


Принимаем по СТ СЭВ 221-75 Uз.п=10

г) Уточняем общее передаточное число привода поворота крана:


д) Уточняем частоту вращения колонны крана:

е) Определяем габариты зубчатой цилиндрической передачи. При этом принимаем модуль зубчатых колес mn=4мм, а Z1=15. Тогда:
Z2 = , (63)

d1=mnZ1=4 15=60мм; (64)

d2= mnZ2=4 150=600мм; (65)
Межосевое расстояние по выражению (66):
а=0,5 (60+600)=330мм (66)

8 Выбор соединительных муфт
а) Между двигателями и редуктором принимаем муфту типа МУВТ. Определяем расчетный момент для выбора муфты по формуле (67), где номинальный (статический) мрмент, передаваемый муфтой находим по формуле (68):

, (67)
, (68)
где k1- коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма [2];

k2- коэффициент, учитывающий режим работы механизма [2];

-номинальный момент, передаваемый муфтой.
=Нм
Нм
Принимаем муфту по ГОСТ 31424-75 =31,5Нм, у которой диаметр отверстий согласуется с диаметрами основного и вспомогательного хвостиков вала ротора, принятого электродвигателя типа 4А71А6УЗ, т.е. d1 = d2 = dхв.осн = dхв.всп. =19мм [2].

На вспомогательный хвостовик вала можно установить диметр тмозного шкива и тормоз ТКТ-100.

б) Между редуктором и открытой зубчатой передачей

Во избежании поломок редуктора при остановках крана необходимо между редуктором и открытой передачей устанавливать фрикционную.

Определим расчетный момент фрикционной предохранительной муфты (69) с предварительным определением ее составляющих по выражениям (70,71,72,73):

=, (69)
где - момент сопротивления на валу двигателя при пуске;
=, (70)
где - момент сопротивления от сил инерции механизма поворота крана при пуске на валу двигателя;
=, (71)
- КПД механизма привода;
, (72)
момент инерции вращающихся масс груза, тельфера и крана;
(73)








По Мпр=326,7Нм выбираем предохранительную муфту с Мтабл=400Нм и диаметрами в ступицах вала 40, 45мм [11].

Муфта устанавливается на привод механизма поворота крана и регулируется на расчетный момент Мпр=326,7Нм.


9 Выбор тормоза для остановки порота крана
Тормозной момент определяем по формуле (74), с использованием формул (75) и (76):

=, (74)

), (75)

, (76)


Нм;




Нм.
По 3,81Нм принимаем тормоз колодочный электромагнитный ТКТ-100 [2].

Диаметр тормоза шкива D=100мм. Наибольший тормозной момент при ПВ = 25% Мm табл=20Нм. Масса тормоза m = 12кг. Выбранный тормоз необходимо отрегулировать на тормозной момент 3,81Нм .

Определяем фактическое время торможения по формуле (78):
tm= (78)
<[ tm] = 3…8с

10 Правила технической эксплуатации
Техническая эксплуатация грузоподъемных кранов должна осуществляться согласно установленным Госгортехнадзором Правилам [13]. Все вновь установленные краны и съемные краны и съемные грузозахватные устройства подлежат техническому освидетельствованию, целью которого является проверка исправного состояния крана. На основании результатов технического освидетельствования Госгортехнадзор выдает разрешение на пуск крана.

Работающие краны периодически проходят технические освидетельствования: а) частичное не реже одного раза в год; б) полное не реже одного раза в 3 года. После монтажа крана на новом месте, реконструкции, ремонта, смены крюка или канатов его подвергают внеочередному полному техническому освидетельствованию. Последнее имеет целью выяснить, что: а) кран и его установка соответствует действующим Правилам и представленным при регистрации документам; б) кран находится в исправном состоянии, обеспечивающим безопасную работу; в) обслуживание крана соответствует Правилам.

При полном техническом освидетельствовании осуществляют осмотр на предмет надежности каждого узла и элемента машины. Затем грузоподъемную машину подвергают статическому и динамическому испытаниям. При частичном освидетельствовании испытания не проводят.

При техническом освидетельствовании должны быть проверены вработе все механизмы и электрооборудование, тормоза и аппараты управления, а также освещение, сигнализация и регламентированные габариты. Кроме того, следует проверять: а) состояние металлоконструкции и ее сварных, заклепочных и болтовых соединений; б) состояние крюка, деталей его подвески, а также легкость вращения крюка на его опоре и надежность стопорного устройства крюка; в) состояние и степень износа грузовых канатов, надежность их крепления и пригодность к работе; г) состояние блоков, осей и деталей их крепления; д) состояние заземления и нулевой блокировки.

Состояние механизмов определяют осмотром без разборки с опробованием в работе. Электрическое оборудование грузоподъемных машин, монтаж, токоподвод и заземление должны отвечать требованием правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Техническое освидетельствование должно проводится инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузопдъемных машин.

Статические испытания проводятся нагрузкой, на 25% превышающей ее грузоподъемность. При этом груз поднимается на высоту 100-200мм и выдерживается в течении 10 минут. Стрела крана устанавливается относительно опорной части в положении отвечающее наименьшей расчетной устойчивости крана. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течении 10 минут поднятый груз не опустится на землю, а также не будет обнаружено трещин механизмов.

Динамические испытания проводятся грузом, на 10% превышающим грузоподъемность машины, проверку действия механизмов и тормозов. При этом проводятся многократные подъемы и опускания груза, а также проверка механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотренных инструкцией по эксплуатации.

Съемные грузозахватные приспособления также подвергаются осмотру и испытанию нагрузкой, превышающей 25% их номинальную грузоподъемность.

Поврежденные съемные грузозахватные приспособления должны изыматься с работы.

Кран не допускается к работе: без разрешения Госгортехнадзора на пуск в работу; без наличия аттестованных крановщиков и стропальщиков; в случаи истекшего срока технического освидетельствования; при износе крюков, канатов, цепей; неисправность механизма подъема, торможения.

Список литературы


  1. Тали электрические канатные ГОСТ 22584-77. Технические условия. Издательство стандартов, 1985

  2. Кузьмин А. В., Марон Р. Л. Справочник по расчету механизмов подъемно-транспортных машин. Минск: «Высшая школа», 1983. 349 с.

  3. Павлов Н. Г Примеры расчетов кранов . Л.: Машиностроение6, 1976, 320 с.

  4. Заводчиков Д. А. Грузоподъемные машины. М.: ГНТИ, 1956. 280 с.

  5. Черенга В. И., Мазуренко И. Я. Краткий справочник по грузоподъемным машинам. Киев: «Техника», 1981. 260 с.

  6. Красников В. В. И др. Подъемно-транспортные машины. М.: Агропромиздат, 1987. 270 с.

  7. Вайнсон А. А., Андреев А. Ф. Крановые грузозахватные органы: Справочник. М.: Машиностроение. 1984. 303 с.

  8. Канаты стальные (сортамен). М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1980. 183 с.

  9. Васильев В. З. и др. Справочные таблицы по деталям машин. М.: Машиностроение, 1985, т. 1 . 716 с.

  10. Длоугий В. В. И др. Приводы машин (справочник). Л.: Машиностроение, 1982. 383 с.

  11. Кузьмин А. В. И др. Расчеты деталей машин (справочное пособие). Минск: Высшая школа, 1986

  12. Быков Н. М. Грузоподъемные машины в сельскохозяйственном производстве, Челябинск, 1983, 107 с.

  13. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоппдъемных кранов. М.: Госгортехнадзор России. 1993

  14. Сборник инструкций по безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. М.: Недры, 1986, 40 с.

  15. Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я. Подшипники качения: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. 574 с.

  16. Чернавский С. А., Снесарев Г. А., Козинцев Б. С., Боков К. Н., Ицкович Г. М., Чернилевский Д. В. Проектирование механических передач. М.: Машиностроение, 1984, 560 с.

  17. Бойко Л. С., Высоцкий А. З., Галиченко Э. Н., Кобус Ю. И., Писарев Г. Г. Редукторы моторредукторы общестроительного применения: Справочник. М.: Машиностр оение, 1984, 247 с.







Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации