Контрольная работа по Оперативно-производственному планированию - файл n1.doc

Контрольная работа по Оперативно-производственному планированию
скачать (448.1 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc643kb.16.01.2011 16:58скачать

n1.doc



Содержание:


  1. Характеристика систем оценки качества. Преимущества их и недостатки.




  1. Деловое оперативно-производственное планирование в массовом производст­ве.




  1. Основные функции производственно-диспетчерского отдела.




  1. Задача 6. Определить нормативные заделы на линии и длительность работы станков на каждой операции. Прямоточная линия по обработке вала работает в две смены по 8 ч. Такт линии rр = 1 мин. Сменная программа выпуска деталей — 560 шт. Период обслуживания Ro = 60 мин.


Расчетное и принятое число рабочих мест по операциям:

№ операции

Норма времени,

tш, мин

Число станков,

спр

Число рабочих операторов

1

1,5

2

1

2

4,6

5

3

3

3,75

4

2

4

7,49

8

6

5

5,66

6

4

6

3,43

4

2

7

1,92

2

1



  1. Характеристика систем оценки качества. Преимущества их и недостатки.

Система качества - совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством.
Петля качества:

1) маркетинг, поиски и изучение рынка;

7) упаковку и хранение;

2) проектирование и (или) разработку технических требований, разработку продукции;

8) реализацию и распределение продукции;

3) материально-техническое снабжение;

9) монтаж н эксплуатацию;

4) подготовку и разработку производственных процессов;

10) технические помощь и обслуживание;

5) производство;

11) утилизацию после использования.

6) контроль, проведение испытаний и обследований;






Существует ряд характеристик технологического процесса, реализуе­мого той или иной машинной подсистемой, определяющих его каче­ство. Часто такие характеристики носят превалирующий характер по отношению к другим его параметрам и могут иметь критический, раз­решительный характер. В последние годы таким, например, является показатель экологичности технологии. Вопрос формирования переч­ня основных показателей качества воспроизводства в машинной под­системе предприятия, технологического процесса и количественной их оценки является весьма важным. Иногда такие показатели опре­делены и их количественные оценки удается получить относительно легко, например экологичности технологии оценивается в том числе, объемом выбросов в атмосферу вредных веществ и их соотношением с предельно допустимыми нормами. Чаще же таких нормативов нет, а перечень основных параметров носит отрывочный, разрозненный ха­рактер и зависит от рода решаемой задачи. Все это говорит о сложно­сти, непроработанности вопроса, в частности и из-за того, что перечень таких параметров часто зависит от внешних по отношению к тех­нологии факторов и определяется заинтересованной фирмой, адми­нистрацией региона или страны.

К основным оценочным параметрам качества реализации на дан­ной машинной подсистеме технологического процесса нами предла­гается отнести следующие;

1. Экологическая чистота реализуемого технологического процесса. Характеризует вредное воздействие на окружающую среду данного технологического процесса при его эксплуатации. Оценку экологи­ческой чистоты технологического процесса можно провести, исполь­зуя формулу:



где kэ,i — оценка экологической чистоты i-го технологического процес­са; j — вид среды, которой технологический процесс наносит ущерб загрязнениями (атмосфера, гидросфера, литосфера); z — вид вещества, загрязняющего окружающую среду в ходе использования технологи­ческого процесса kz,i — фактическое содержание i-го вещества, интенсивность или напряженность физического излучения или поля (ионизирующих, радиационных, тепловых излучений, шу­мов, вибраций, электромагнитных полей) в окружающей среде в ходе функционирования технологического процесса; kz.доп — предельное до­пустимое содержание i-го вещества, предельная интенсивность или напряженность физического излучения или поля (ионизирующих, ра­диационных, тепловых излучений, шумов, вибраций, электромагнит­ных полей) в окружающей среде.

По полученным частным оценкам технологических процессов затем определяются их относительные оценки по формуле:



В качестве базовой принимается лучшая по экологической чистоте из рассматриваемых технологий.
2. Качество продукта на выходе из технологического процесса ха­рактеризуется точностью размеров и геометрической формы продук­ции, получаемой на выходе из технологического процесса, чистотой обработки поверхностей и уровнем их волнистости, соответствием ме­ханических свойств изделия заданным величинам, единообразием раз-личных свойств и исполняемых функций изделий на выходе, их устой­чивостью в процессе эксплуатации технологии.

Количественные показатели строятся как отношение квалитетов и степеней точности, величин допусков на размеры изделий, получен­ных по проектной и базовой технологиям, как отношение величины шероховатости и волнистости поверхностей, обеспечиваемой проект­ной и базовой технологией



где — оценка качества г-го техтюлогического процесса по т-му па­раметру качества продукта (точность, шероховатость и т. д.); Тбаз,тоценка качества базового технологического процесса по m-му пара­метру качества продукта (точность, шероховатость и т. д.).

Оценки различных точностных показателей носят разнонаправлен­ный характер, что должно учитываться при их использовании в интег­ральной оценке качества.

3. Коэффициент использования исходного сырья и материалов

где Мизд,i — удельное количество исходных сырья и материалов, расходу­емых при производстве одного изделия но i-му технологическому про­цессу; Мисх,i — масса исходных сырья и материалов в готовом изделии. Этот показатель характеризует эффективность использования исход­ных материалов, глубину их переработки при реализации г'-го техноло­гического процесса. Чем выше показатель, тем выше уровень качества процесса.



где — относительный показатель использования материалов

4. Производственная мощность машинной подсистемы ПС предприя­тия, осуществляющая технологический процесс, — максимальный объем выхода из технологического процесса за определенный период времени при эффективном использовании основных фондов процесса (оборудо­вания, зданий и сооружений и т. д.). В качестве оценочного показателя можно использовать величину отношения эффективной мощности i-го технологического процесса к эффективной мощности базового процесса, рассчитываемую по формуле:



при этом эффективная мощность рассчитывается как [14]:



где Мээффективная мощность, представляет собой максимальную мощность, которую фирма может достичь при данном наборе продук­тов, принятой системе организации и планирования производства, используемых стандартов качества; Мож,i — ожидаемая мощность г-го технологического процесса; Мпр,i. — проектируемая мощность 1-го техно­логического процесса.

Чем выше показатель, тем выше качество процесса.

5. Количество относительно самостоятельных стадий технологиче­ского процесса (в пределе — количество используемых в ТП машин и оборудования).

Этот показатель носит неоднозначный характер. С одной стороны, чем больше стадий в технологическом процессе обработки, тем, как пра­вило, длиннее цикл, тем относительно ниже производительность про­цесса. С другой стороны, чем больше стадий в процессе выполняется, тем выше готовность товарного продукта на выходе. Будем считать, что при одинаковой готовности продукта на выходе из процесса показатель носит понижательный характер, т. е. чем он больше, тем ниже качество процесса. Оценку показателя можно рассчитать по формуле:



где Сi и Сбаз –число стадий в i-м и базовом технологическом процессе соответственно.
6. Фондоотдача основного капитала, сосредоточенного в техноло­гическом процессе. Может быть рассчитана по соотношению



при этом



где Н — уровень фондоотдачи основного производственного капитала, сосредоточенного в технологическом процессе (i-м и базовом соответственно); Фi(баз) — средняя за период стоимость основных производ­ственных фондов, сосредоточенных в г-м (или базовом) технологиче­ском процессе; Qi(баз) — результат производства (объем производства продукции, руб.) при использовании г-го (или базового) технологиче­ского процесса соответственно.

Чем выше показатель, тем выше качество процесса.

7. Показатель использования производственных площадей при орга­низации машинной подсистемы в пространстве. Может быть определен по формуле:



где относительный показатель использования производствен­ной площади; Кпл,i(баз) показатель использования производственной площади 1-м (или базовым) технологическим процессом; Sэо,i(баз) — про­изводственная площадь, занятая оборудованием г-го (или базового) технологического процесса; Sпр,i(баз) — общая площадь, занятая i(или базовым) технологическим процессом.

Чем больше показатель, тем выше качество ТП.

8. Показатель относительной концентрации операций на одномрабо-чем месте (машине). Характеризует отношение среднего числа опера­ций i-го технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте, машине, единице оборудования к аналогичному показателю ба­зового процесса.



где Кo,i(баз)— число операций обработки в i-м (или базовом) технологи­ческом процессе соответственно; Si(баз) — количество рабочих мест, машин, единиц оборудования i-го (или базового) технологического процесса, работающих относительно самостоятельно по выполнению заданного числа операций обработки.

Чем выше концентрация операций, тем ниже потери процесса по организационным причинам, транспортные издержки и т. д. и тем выше качество ТП.

9. Показатель эксплуатационной долговечности машинной подси­стемы определяется периодом ее эксплуатации, на протяжении кото­рого процесс обеспечивает экономически обоснованные издержки на свое содержание и эксплуатацию. Таким образом, долговечность ма­шинной подсистемы, с одной стороны, лимитируется сроком мораль­ного и физического устаревания как используемого оборудования, так и способа обработки предметов труда, а с другой — размерами издер­жек на восстановление и поддержание эффективной работоспособно­сти процесса.

Показатель долговечности технологического процесса может быть оце­нен как отношение обоснованного срока эксплуатации машин и оборудо­вания Тi,o к обоснованному сроку эксплуатации базовых образцов техно­логического оборудования баз,о, например, наиболее распространенного в данное время, находящегося на последних стадиях своего Ж Ц, т. с.



Чем больше показатель, тем выше качество ТП.

Обоснованный срок эксплуатации машин и оборудования Г} может быть определен с использованием следующего подхода. Все издержки по эксплуатации и содержанию системы машин, на которой реализу­ется технологический процесс, могут быть разнесены в три группы.


  1. Издержки, связанные с приобретением этой системы машин и технологической документации, т. е.



где Смаш — балансовая стоимость машинной системы технологическо­го процесса; Сост — остаточная стоимость машинной системы; Сдок — стоимость приобретения или разработки технологической документа­ции по процессу.
2. Текущие эксплуатационные издержки В в плановом периоде (на­пример, год) на содержание и эксплуатацию технологической машин­ной системы, которые остаются относительно неизменными в течение всего периода Т ее эксплуатации, т. е.

32 = В. (6.19)

3. Прогрессирующие издержки в Т-м году, связанные с нарастани­ем физического износа машинной системы, ростом расходов на ее ремонт и содержание. Последние могут быть описаны показательной функцией

33 = bт – 1, (6.20)

где T — год эксплуатации технологического процесса (машинной си­стемы); bоснование показательной функции, характеризующее ско­рость нарастания эксплуатационных издержек, связанных с износом машин и оборудования. Параметр b определяется эмпирическим пу­тем и зависит от условий эксплуатации машинной системы, темпов морального устаревания технологии и т. п.

Тогда общие издержки за весь период эксплуатации технологичес­кого процесса окажутся равными

З? = 31 + 32 +33 = А + В*Т+ bТ-1. (6.21)

Отказ от эксплуатации старой машинной системы, а значит и от ста­рого технологического процесса будет обоснован тогда, когда издерж­ки на ее поддержание в рабочем состоянии окажутся соизмеримыми с объемом инвестиций в приобретение новой технологии и новой ма­шинной системы, ей соответствующей. С учетом нормативного (жела­емого) срока К возврата инвестированных в новый технологический процесс средств окажется справедливой запись

В+bT - 1 =И/K (6.22)

Обоснованные срок эксплуатации технологического процесса опре­делится после простых преобразований
bT = И/К + 1-В; lgbT=lg(И/К+1-В); lgbТ=lg(Z}; Т= lgZ/lg b (6.23)

Графическое решение этого уравнения при условных значениях по­стоянных составляющих равных И = 10 тыс. ден. ед., B = 3 тыс. ден. ед., К = 2 года и интенсивности нарастания затрат, связанных с износом b = 2 представлено на рис. 6.8.

10. Показатель надежности машинной подсистемы. Надежность ма­шинной подсистемы — это комплексная характеристика, основными па­раметрами которой, видимо, следует считать стабильность результатов на выходе из процесса, а также безотказность работы машинной подси­стемы, па которой процесс реализуется, в течение определенного (меж­ремонтного) периода.

Относительный показатель надежности машинной системы техно­логического процесса может быть определен как отношение времени наработки на отказ i-го технологического процесса к этой характерис­тике базового технологического оборудования, т. е.



где — среднее время безотказной работы i-го и базового тех­нологических процессов соответственно (как правило, межремонт­ный период).

Чем больше показатель, тем выше качество ТП.

Для формирования сводной оценки качества технологического процесса по всему множеству количественных показателей качества может быть использована аддитивно-мультипликативная модель вида



где количественное значение относительного показателя каче­ства i-го технологического процесса по q-му фактору; kq — весовой

у коэффициент значимости q-го фактора Уiсводная оценка

качества технологичеого процесса.

Существенную трудность при этом представляет определение весо­вых коэффициентов. Возможным способом определения этих коэффи­циентов является экспертный метод парных сравнений. Процедуру фор­мирования системы весовых коэффициентов факторов качества технологических процессов следует проводить с особой тщательностью, так как при использовании предложенной модели низкий уровень од­них показателей может компенсироваться высоким уровнем других.



Например, низкая надежность машинной подсистемы, реализующей технологический процесс, может компенсироваться его высокой произ­водительностью. Для получения объективной оценки качества подсис­темы надо иметь адекватную ситуации систему весовых коэффициен­тов, применяемых для сравнения факторов качества. Определение величины весовых коэффициентов является прерогативой руководства фирмы, региона, а в некоторых случаях и государства. Так, при выборе технологического процесса получения целлюлозы для Байкальского ЦБК экологические характеристики, безусловно, должны были прева­лировать.

Таким образом, па первом этапе анализа сравниваемых машинных подсистем для реализации технологий должны быть отсечены те из них, которые не выполняют ограничения но предельно допустимым, критическим уровням качества, т. е.



где — предельно допустимое минимальное значение повышатель­ного показателя качества технологического процесса; предель­но допустимое максимальное значение понижательного показателя ка­чества технологического процесса.

При этом повышательными называются параметры, увеличение ко­торых улучшает качество технологии, а понижательными — параметры, увеличение которых снижает качество технологического процесса.


2. Деловое оперативно-производственное планирование в массовом производст­ве.
Особенности межцехового планирования в массовом производстве заключаются в следующем: годовой объем выпуска изделий в производственной программе распределяется равномерно или в нарастающем темпе по кварталам и месяцам, а поверочные объемные расчеты загрузки линий ведутся лишь при разработке годовых и квартальных планов; номенклатура цеховых квартальных и месячных программ выражается в конкретных заготовках, деталях и сборочных единицах, т.е. без специального комплектования; количественные задания рассчитываются по линиям с учетом норм заделов и распределяются по рабочим дням месяца в виде равномерного или ступенчатого (по пятидневкам) нарастания запуска-выпуска.

Отличительной особенностью разработки месячных программ цехам является развертывание программ по отдельным заготовкам, деталям, узлам в точной количественной увязке по сопряженным линиям— питающей (1) и потребляющей (2). При этом по каждой линии устанавливаются два плановых норматива: среднесуточный запуск- Nз1 и среднесуточный выпуск линии — Nв1.

Внутрицеховое ОПП в условиях жесткого закрепления деталей за поточными линиями, а операций за рабочими местами характеризуется следующими особенностями: объемные задания линиям устанавливаются непосредственно из утвержденной месячной (квартальной, годовой) программы цеха; календарное планирование многономенклатурных переменно-поточных линий обеспечивают построением месячных графиков работы линии. Месячный график работы такой линии, регламентирующий чередование деталей и режим ее переналадок, строится исходя из норматива допустимых потерь времени на переналадку станков ан.

В массовом производстве имеет место ограниченная номенклатура изделий при больших объемах их производства. Для этих условий ха­рактерна подетальная система планирования. Объектом планирования является отдельная деталь (по каждой поточной линии и производственному участку внутри цехов), сборочная единица или изделие. В массо­вом производстве достигается высокий уровень ритмичности. А плановые расчёты направлены на поддержание межцеховых производственных заделов в установленных нормах.

В массовом типе, как и во всех типах производства расчёты производственных программ цехам осуществляются в порядке, обратном ходу производственного процесса, начиная с выпускающих цехов и далее до обрабатывающих и затем заготовительных цехов. Установленные для цехов задания доводятся до участков и обеспечиваются всем необходимым для ритмичного выполнения планов.

Уровень незавершенного производства определяется суммой техологического, транспортного и оборотного заделов, а также наличи­ем страхового запаса.

Технологический задел — это начатые в производстве изделия, нахо­дящиеся в процессе обработки.

где mi — количество одновременно обрабатываемых предметов труда на одном рабочем месте i операции; ki. — количество рабочих мест

на i операции обработки; I — общее число операций обработки в тех­нологическом процессе.

Транспортный внутрилинейный задел — это количество изделий, находящихся в процессе перемещения с одной операции обработки на другую.


где zтр – транспортный внутрилинейный задел; mтр(1-2) – среднее количество транспортируемых изделии на двух смежных операциях обработки.

Аналогично рассчитывается межлинейный транспортный задел.

Оборотный внутрилинейный задел возникает из-за разной произво­дительности на смежных операциях обработки и может быть рассчи­тан по формуле



где zобоборотный внутрилинейный задел; Tn — период одновремен­ного выполнения двух смежных операций обработки; ki и ki+1 — число рабочих мест на i и i + 1 операциях обработки; (нп. и ?Ш!(К!) — нормы штучного времени на 2-й и г + 1 операциях обработки.

Межлинейный оборотный задел может быть рассчитан по формуле



где п1 и п2объем партии предметов обработки на линии-поставщике и линии-потребителе соответственно, шт.

Страховой задел — это запас полуфабрикатов, предназначенный для их восполнения в случае незапланированного срыва в поставках.

Календарное планирование в массовом производстве осуществля­ется в соответствии с ритмом выпуска изделий. Такая система пред­усматривает выравнивание производительности, на всех операциях обработки планирование ведется от конца технологического процесса (от готового изделия) к его началу.



  1. Основные функции производственно-диспетчерского отдела.


Планово-деспетчерское бюро определяет потребность предприятия в различных видах инструмента и оснастки, составляет планы его производства и закупки, ведет учет и контроль их выполнения, устанавливает лимиты отпуска инструмента цехам, а также осуществляет контроль за их соблюдением.

Планово-диспетчерский отдел (ПДО) решает комплекс задач межцехового оперативно-производственного планирования, располагая для этого бюро (группами) заказов, календарно-плановых норм (КПН), объемно-календарного планирования, оперативной подготовки производства и диспетчерской группой. На уровне цеха планово-диспетчерское бюро (ПДБ) решает комплекс задач внутрицехового оперативно-производственного планирования. ПДБ располагает группой планирования и контроля работы производственных участков, а также группой цехового диспетчера. На уровне участка руководители участков, планово-распределительный персонал и бригадиры решают комплекс задач внутриучасткового планирования, определяют и обеспечивают движение предметов труда по рабочим местам и бригадам, осуществляют оперативный контроль и регулирование хода производства.

Основным содержанием работы цехового диспетчерского аппарата является 1) контроль выполнения графика выпуска продукции цехом и прохождения ведущих и дефицитных деталей;

2) контроль за своевременным запуском в производство заготовок и деталей,

3) контроль оперативной подготовки производства и обеспечения всем необходимым;

4) принятие мер по предупреждению и ликвидации различного рода неполадок в производстве,

5) руководство работой внутрицехового транспорта.

6) ведение диспетчерского журнала, картотек, контрольных графиков работы цеха и составление текущей оперативной отчетности (рапорта в ПДО о выполеесееии производственной программы за истекшие сутки);

7) уточнение сменно-суточных заданий на следующую смену и сутки.
Положение о производственно-диспетчерском отделе.

I. Общие положения
1. Производственно-диспетчерский отдел является самостоятельным структурным подразделением предприятия.

2. Производственно-диспетчерский отдел создается и ликвидируется приказом директора предприятия.

3. Производственно-диспетчерский отдел подчиняется директору предприятия или заместителю директора по производству.

4. Производственно-диспетчерский отдел возглавляет начальник, назначаемый на должность приказом директора предприятия.

5. Специалисты производственно-диспетчерского отдела назначаются на должности и освобождаются от должностей приказом директора предприятия по представлению начальника отдела.

6. В своей деятельности производственно-диспетчерский отдел руководствуется:

6.1. Уставом предприятия.

6.2. Настоящим Положением.
II. Структура
1. Структуру и штатную численность производственно-диспетчерского отдела утверждает директор предприятия исходя из условий и особенностей деятельности предприятия по представлению начальника отдела и по согласованию с ____________________ (отделом кадров; отделом организации и оплаты труда)

2. Производственно-диспетчерский отдел имеет в своем составе структурные подразделения согласно нижеприведенной схеме.

3. Положения о подразделениях производственно-диспетчерского отдела утверждаются директором, а распределение обязанностей между сотрудниками подразделений производится начальником производственно-диспетчерского отдела.
III. Задачи
1. Обеспечение ритмичной работы предприятия и равномерного выпуска продукции.

2. Обеспечение выполнения работ в соответствии с производимыми программами, договорными обязательствами, календарными графиками и сменно-суточными заданиями.

3. Максимальное использование производственных мощностей предприятия.
IV. Функции
1. Организация рациональной производственных мощностей.

2. Организация мероприятий по повышению коэффициента сменности и созданию условий для эффективной работы персонала.

3. Оперативно-производственное планирование и диспетчирование.

4. Регулярный оперативный контроль за ходом производства и других видов основной деятельности предприятия.

5. Принятие мер по предупреждению и устранению нарушений хода производственного процесса.

6. Привлечение вспомогательных служб предприятия к ликвидации нарушений хода производственного процесса.

7. Координация обеспеченности цехов и участков необходимым сырьем, материалами, конструкциями, комплектующими изделиями, оборудованием, а также транспортом и погрузочно-разгрузочными средствами.

8. Проведение нормативно-плановых расчетов по определению размеров партий запуска, сроков подач и норм запасов.

9. Систематический контроль за наличием заделов на уровне установленных нормативов в цехах и на участках, бесперебойным продвижением изделий по производственному потоку, выполнением графиков сдачи готовой продукции или законченных работ (услуг).

10. Обеспечение своевременного получения необходимой плановой документации для осуществления оперативного контроля за ходом производства.

11. Осуществление методического руководства диспетчерскими службами производственных подразделений предприятия.

12. Участие в разработке и реализации мероприятий по совершенствованию производственного планирования, диспетчирования и оперативного учета и контроля за ходом производства.

13. Внедрение технических средств оперативного управления производством.

14. Подведение итогов работы и оценка деятельности подразделений предприятия по выполнению производственных программ выпуска продукции.

15. Работа по совершенствованию специализации и кооперирования производства, повышению его эффективности.

16. Своевременный учет выпуска продукции и выполненных работ.

17. Ведение диспетчерских журналов и другой технической документации.

18. Анализ поступающих данных и прогнозирование производственных процессов.

19. Выявление потребности предприятия в технических службах.

20. Организация консультаций по решению отдельных технических вопросов на предмет взаимодействия структурных подразделений предприятия.

21. Организация взаимодействия с научно-исследовательскими институтами, организациями.

22. Изучение передового отечественного и зарубежного опыта в области оперативного управления производством.
V. Права
1. Производственно-диспетчерский отдел имеет право:

1.1. Получать производственную информацию от структурных подразделений предприятия.

1.2. Выдавать указания по вопросам выполнения плана производства.

1.3. Вносить оперативные изменения в планы и графики деятельности структурных подразделений предприятия.

1.4. Требовать от руководителей производственных подразделений:

- качественного и своевременного выполнения планов и графиков производства;

- предоставления на согласование планов проведения производственных, профилактических и ремонтных работ;

1.5. Контролировать выполнение производственных планов и графиков.

1.6. Принимать решения о временном перераспределении трудовых ресурсов.

1.7. Привлекать специалистов предприятия для решения вопросов по тематике отдела.

1.8. Представлять предприятие в сторонних организациях по вопросам деятельности отдела.

1.9. ...

2. Начальник производственно-диспетчерского отдела также вправе:

2.1. Представлять руководству предприятия предложения о поощрениях работников предприятия за образцовую и успешную деятельность по выполнению планов и графиков производства.

2.2. Представлять руководству предприятия предложения о наложении взысканий на работников, нарушающих производственную и трудовую дисциплину.
VI. Взаимоотношения (служебные связи)
Для выполнения функций и реализации прав производственно-диспетчерский отдел взаимодействует:

1. С цехами основного производства по вопросам:

1.1. Получения:

- докладов о количестве и качестве произведенной продукции;

- информации о поломках оборудования, требующих корректировки планов и координации работы структурных подразделений;
1.2. Предоставления:

- указаний о выполнении плана производства;

- схем координации работы с другими структурными подразделениями предприятия;

- консультаций по планированию выпуска продукции;

2. С техническими подразделениями по вопросам:

2.1. Получения:

- планов и графиков проведения производственных, профилактических и ремонтных работ на согласование;

- технической документации на производимую продукцию;

- информации о конструкторских и технологических изменениях;

2.2. Предоставления:

- указаний об изменении планов и графиков проведения работ;

- согласований на заявленные планы и графики;

- заключений на проекты;

- консультаций по смежным проблемам;

3. С отделом контроля качества по вопросам:

3.1. Получения:

- сведений о приемке готовой продукции;

- отчетов о браке продукции;

3.2. Предоставления:

- планов и графиков выпуска продукции;

4. С отделом материально-технического снабжения по вопросам:

4.1. Получения:

- сведений о наличии материально-технических ресурсов;

- планов получения материально-технических ресурсов;

4.2. Предоставления:

- планов и графиков обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами;

- сведений о заявках, материально-технические ресурсы;

5. С отделом сбыта по вопросам:

5.1. Получения:

- отчетов о поставках;

- сведений о рекламациях;

- заказов на производство продукции;

5.2. Предоставления:

- данных о ходе выполнения заказов;

- сведений о работе над рекламациями;

- планов производства;

6. С планово-экономическим отделом по вопросам:

6.1. Получения:

- утвержденных планов производства;

- экономических показателей производства;

6.2. Предоставления:

- отчетов о выполнении планов и графиков выпуска продукции предприятием;

- расчетов загрузки производственных и технологических линий и производственных площадей;

- отчетов о выполнении производственного плана;
7. С отделом организации и оплаты труда по вопросам:

7.1. Получения:

- консультаций по трудовому законодательству;

- утвержденного штатного расписания;

7.2. Предоставления проекта штатного расписания;

VII. Ответственность
1. Ответственность за качество и своевременность выполнения функций производственно-диспетчерского отдела несет начальник отдела.

2. На начальника производственно-диспетчерского отдела возлагается персональная ответственность за:

2.1. Соблюдение действующего законодательства в процессе руководства отделом.

2.2. Составление, утверждение и предоставление достоверной информации по координации деятельности структурных подразделений предприятия.

2.3. Своевременное и качественное выполнение поручений руководства.

3. Ответственность других работников производственно-диспетчерского отдела устанавливается должностными инструкциями.

3.1. Оценка качества технологического процесса



  1. Задача 6.

Определить нормативные заделы на линии и длительность работы станков на каждой операции. Прямоточная линия по обработке вала работает в две смены по 8 ч. Такт линии rр = 1 мин. Сменная программа выпуска деталей — 560 шт. Период обслуживания Ro = 60 мин.
Расчетное и принятое число рабочих мест по операциям:

№ операции

Норма времени,

tш, мин

Число станков,

спр

Число рабочих операторов

1

1,5

2

1

2

4,6

5

3

3

3,75

4

2

4

7,49

8

6

5

5,66

6

4

6

3,43

4

2

7

1,92

2

1



Решение:
При планировании работы прерывно-поточных (прямоточных) линий оперативно-календарное планирование сводится к расчету среднего ритма выпуска детали (изделия), технологического, транспортного, страхового и оборотного заделов.

Средний ритм выпуска детали по условию rр = 1 мин.

Технологический задел, находящийся непосредственно на рабочих местах в процессе обработки, сборки, на контроле (шт.)

Zтех=спрi nодi;

где Zтex—технологический задел на линии, шт.;

m число технологических операций;

спрi — принятое число рабочих мест (станков) на каждой операции;

подi — число одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем месте (станке).

Zтех =спрi nодi = 2 шт. *1 шт. + 5 шт. *1 шт. + 4 шт. *1 шт. + 8 шт. *1 шт. + 6 шт. *1 шт. + 4 шт. *1 шт. + 2 шт. *1 шт. = 31 шт.

Транспортный задел определяют в зависимости от вида применяемого транспорта. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

Zтр = p * (m-1),

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Zтр = p*(m-1) = 5 * (7-1) = 30 шт.

Страховой задел устанавливают на основе опытных данных, ориентировочно в размере 5—15 % сменного выпуска деталей:

Zстр=N Кстр/(Dр s);

где N годовая программа выпуска деталей, шт.;

Zстр — коэффициент страхового задела, в долях единицы от сменного выпуска (Кстр == 0,5–0,15);

Dр— число рабочих дней в году;

s—число смен в сутки.

N = 560 шт. * 2 смены * 22 дня * 12 мес. = 295 680 шт.

Zстр=N Кстр/(Dр s) = 295 680 шт. * 0,15/(22 дня *12 мес.*2 смены)

= 84 шт.

или 15% от сменного выпуска в 560 деталей = 84 шт.

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие разной производительности оборудования на двух смежных операциях. Он является переменной величиной, изменяющейся в течение периода обслуживания, и определяется по следующей формуле:

;

где То — время одновременной работы двух смежных рабочих мест, мин;

Cnр1 и Спр2—число станков на предыдущей и последующей операциях;

tш1 и tш2 — норма времени обработки детали на предыдущей и последующей операциях, мин.

Для определения оборотного задела необходимо рассчитать длительность работы станков на каждой операции (мин): Тст= tшВо/спр;

где Во выработка (производительность) линии за период обслуживания Ro (1—2 ч.); определяется как частное от деления периода обслуживания Ro на такт прямоточной линии rр, шт.:

Во= Ro/ rр = 60 мин. / 1 мин.= 60 мин.

Рассчитаем длительность работы станков на каждой операции (мин):

Тст1 = tшВо/спр = 1,5 мин. * 60 мин. / 2 шт. = 180 мин.

Тст2 = tшВо/спр = 4,6 мин. * 60 мин. / 5 шт. = 1380 мин.

Тст3 = tшВо/спр = 3,75 мин. * 60 мин. / 4 шт. = 900 мин.

Тст4 = tшВо/спр = 7,49 мин. * 60 мин. / 8 шт. = 3595,2 мин.

Тст5 = tшВо/спр = 5,66 мин. * 60 мин. / 6 шт. = 2037,6 мин.

Тст6 = tшВо/спр = 3,43 мин. * 60 мин. / 4 шт. = 823,2 мин.

Тст7 = tшВо/спр = 1,92 мин. * 60 мин. / 2 шт. = 230,4 мин.

Рассчитаем межоперационный оборотный задел: мин.

;

Zоб 1,2 = 180 мин. * 2 шт. / 1,5 мин. – 180 мин. * 5 шт. / 4,6 мин. = 44,35 = 44 шт.

Zоб 2,3 = 900 мин. * 5 шт. / 4,6 мин. – 900 мин. * 4 шт. / 3,75 мин. = 18,26 = 18 шт.

Zоб 3,4 = 900 мин. * 4 шт. / 3,75 мин. – 900 мин. * 8 шт. / 7,49 мин. = – 1,28 = – 1 шт.

Zоб 4,5 = 2037,6 мин. * 8 шт. / 7,49 мин. – 2037,6 мин. * 6 шт. / 5,66 мин. = 16,34 = 16 шт.

Zоб 5,6 = 823,2 мин. * 6 шт. / 5,66 мин. – 823,2 мин. * 4 шт. / 3,43 мин. = – 87,35 = – 87 шт.

Zоб 6,7 = 230,4 мин. * 4 шт. / 3,43 мин. – 230,4 мин. * 2 шт. / 1,92 мин. = – 28,69 = – 29 шт.

Суммарный оборотный задел на линии Zоб равен сумме оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания Ro.

Zоб = 19 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточной линии (шт.)

Zлин =Zтех + Zтр + Zстр + Zоб = 31 шт. + 30 шт. + 84 шт. + 19 шт. = 164 шт.

Список литературы:


  1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие / Н. И. Новицкий. - М.: Финансы и статистика, 2002. - 389 с.

  2. Новицкий Н.И., Пашуто В.П. Организация производства и управление предприятием: Учеб.-метод. Пособие, 2001. - 417 с.

  3. Турцова О.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебник., 2004. – 528 с.

  4. Малюк В.И., Немчин А.М., Производственный менеджмент: Учебное пособие. – Спб.: Питер, 2008. – 288 с.

  5. Положение о производственно-диспетчерском отделе.

  6. Летенко В.А, Гуровец О.Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 2006

  7. Методические указания для выполнения контрольной работы по курсу «Оперативно-производственное планирование» ст. пр. Федорова Е.И., 2007.




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации