Комплекс вибродиагностики Прогноз-1 - файл n1.doc

Комплекс вибродиагностики Прогноз-1
скачать (2370.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc2371kb.20.11.2012 02:59скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОМПЛЕКС ВИБРОДИАГНОСТИКИ
“ПРОГНОЗ-1”


РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
НА ОБЪЕКТАХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
ЦВНТ 040.00.00. РЭ
(Издание 4)

ОМСК – 2001

Руководство по эксплуатации ЦВНТ 040. 00.00 РЭ выпущено взамен документов: ЦВНТ 040.00.13 РЭ; Техническое описание ЦВНТ 040.00.09 ТО; Инструкция по эксплуатации 040.00.10ИЭ.

Настоящее руководство является частью комплекта технической документации на комплекс оперативной вибродиагностики “ПРОГНОЗ-1”. В руководстве содержится информация необходимая для настройки комплекса и проведения диагностики подшипников качения и зубчатых передач на объектах железнодорожного транспорта. В соответствии с нормативными документами МПС 8], 9] техническая диагностика с помощью виброакустического устройства является обязательной операцией при проведении ремонта и технического обслуживания.

В Руководстве изложены основные принципы и правила работы, приводятся основные технические характеристики комплекса и справочные материалы для оператора.

К работе на комплексе “Прогноз-1” допускаются лица прошедшие обучение на специализированных курсах повышения квалификации или в Центре внедрения новой техники и технологий “Транспорт”, сдавшие правила техники безопасности и установленным образом оформленные распоряжением администрации депо.

Методы и алгоритмы диагностирования, использованные в комплексе, в большой степени основаны на идеях и разработках в области вибродиагностики роторных машин, принадлежащих коллективу АО «ВАСТ» г.С-Петербург и лично Алексею Васильевичу Баркову. В пакете программ комплекса, по возможности, сохранена преемственность с DOS вариантом программы DREAM.

Содержание

1 Техническое описание комплекса 14

1.1 Назначение комплекса и принцип диагностирования 14

1.1.1 Комплекс предназначен для оценки: 14

1.1.2 Оценка технического состояния подшипников производится путем определения относительной количественной оценки (ОКО) развития следующих основных дефектов возникших в процессе эксплуатации: 15

1.1.3 Каждый из обнаруженных дефектов, в соответствии с порогом ОКО, установленным в программе, относится к одной из следующих степеней развития дефекта: 15

1.1.4 Пороговые значения ОКО каждого из дефектов подшипника устанавливаются пользователем при конфигурации программы и могут, и должны быть уточнены в процессе эксплуатации при достаточно большом количестве статистического материала (не менее тридцати экспертных оценок для каждого уточняемого порога дефекта по степени его развития). 16

1.1.5 Для диагностируемого узла (подшипника), в целом, определено пятьклассификационных состояний: 16

1.1.6 Количественная оценка остаточного ресурса подшипников (срок очередного диагностирования) определяется программой в зависимости от вида обнаруженного дефекта, степени его развития и от значения общего ресурса подшипника, установленного в данном конкретном узле. Для локомотивов установлены следующие соотношения между степенью развития дефекта и сроком следующего диагностирования: 16

1.1.7 Количественное значение остаточного ресурса (срок следующего диагностирования) может быть уточнено в процессе эксплуатации комплекса при достаточно большом количестве статистического материала с учетом критериев безопасности и экономической целесообразности. 16

1.1.8 Проведение мероприятий по пп. 1.1.4 и 1.1.7. ведет к повышению достоверности диагностирования и прогнозирования. 16

1.1.9 О методах диагностирования подшипников качения. 16

1.1.10 Нормальные условия эксплуатации комплекса: 17

1.2 Состав комплекса 18

1.2.1 Чемодан «дипломат»; 18

1.2.2 IBM PC совместимый компьютер-ноутбук Intel Celeron 1000, 64 Mb RAM, 20 Gb HDD,LAN, CD, FDD, FaxModem; 18

1.2.3 Плату DSP-01 ввода и обработки сигнала с датчиков, содержащая дельта-сигма АЦП c сигнальным процессором AD2181, усилители, коммутаторы, фильтры, интерфейс USB и обеспечивающая: 18

1.2.4 Пакет программ VibroInf2; 18

1.2.5 Преобразователь напряжения 12В - 220В, 150Вт; 18

1.2.6 Датчики вибрации (пьезоэлектрические акселерометры) со встроенными усилителями с соединительными кабелями длиной 10м и 5м; 18

1.2.7 Датчик частоты вращения (оборотов) с соединительным кабелем; 18

1.2.8 Магнитная метка для датчика оборотов; 18

1.2.9 Наушники для прослушивания шумов диагностируемых узлов. 18

1.2.10 Аккумулятор 40 А час., обеспечивающий до 10 часов автономной работы; 19

1.2.11 Зарядное устройство для аккумулятора; 19

1.2.12 Цветной струйный принтер; 19

1.2.13 Комплект технической документации: 19

1.3 Технические характеристики комплекса 19

1.3.1 Частота вращения вала диагностируемого механизма от 2,5 до 20 Гц. 19

1.3.2 Питание базового компьютера в соответствии с эксплуатационной документацией на него. 19

1.3.3 Минимальное значение уровня входного сигнала на базовой несущей частоте 6400 Гц составляет 10 мкВ, не более. 19

1.3.4 Неравномерность частотной характеристики измерительного тракта в диапазоне частот 120 Гц - 10000 Гц не более 3 дБ. 19

1.3.5 Динамический диапазон спектрального анализа в полосе частот 120 Гц - 10000 Гц составляет 45 дБ, не менее. 19

1.3.6 Динамический диапазон спектрального анализа огибающей сигнала на несущей частоте Fн = 6400 Гц и модулирующей частоте Fм = 200 Гц при коэффициенте модуляции 15% составляет 45 дБ, не менее. 19

1.3.7 Способ крепления датчика виброускорения - на постоянном магните. 19

1.3.8 Основные технические характеристики датчика оборотов: питающее напряжение (50,5)В, ток потребления не более 15мА. 19

1.3.9 Погрешность измерения частоты вращения в диапазоне частот входного сигнала 2,5Гц - 20Гц составляет ± 0,65 %. 19

1.3.10 Режим работы комплекса - длительный (непрерывный в течение одной смены не мене 8 часов). 19

1.3.11 Габариты в собранном виде для переносного варианта (без аккумулятора) 490х430х150 мм. 19

1.3.12 Масса переносного варианта комплекса с датчиками и соединительными кабелями (без аккумулятора) 10 кг. 19

1.3.13 Применяемые датчики: 19

1.4 Технические характеристики диагностируемого оборудования 20

1.4.1 Объект диагностирования - подшипник качения, редуктор. 20

1.4.2 Контролируемые параметры - составляющие спектров вибрации, создаваемые силами трения в подшипниках и зубчатых зацеплениях. 20

1.4.3 Контрольные точки для измерения - подшипниковые щиты, корпуса агрегатов, корпуса редукторов. 20

1.4.4 Режимы работы подшипников и шестерен определяются режимами работы (частота вращения, величина нагрузки) контролируемого оборудования, в котором они установлены. Исходные данные режимов работы подшипников, шестерен записываются в программу диагностирования при конфигурации точек измерения - геометрические параметры подшипников, количество зубьев, частота вращения, место расположение точек измерения. 20

1.5 Общие указания по эксплуатации 20

1.5.1 К работе на комплексе “Прогноз-1” допускаются лица прошедшие обучение на специализированных курсах повышения квалификации или в Центре внедрения новой техники и технологий “Транспорт” МПС РФ г. Омск. 20

1.5.2 ВНИМАНИЕ!!! Перед включением в сеть, во избежание выхода оборудования из строя, необходимо НАДЕЖНО заземлить комплекс и объект диагностирования в ОДНУ ТОЧКУ шины АТТЕСТОВАНОГО контура защитного заземления. 20

1.5.3 Необходимо строго соблюдать порядок включения/выключения комплекса изложенный в главе 1.7 настоящего руководства. 20

1.5.4 Во избежание потери накопленных диагностических данных, ЗАПРЕЩАЕТСЯ выключение питания комплекса до выхода из программы диагностирования. 20

1.5.5 В случае выхода оборудования из строя по причине не соблюдения правил эксплуатации гарантийные обязательства на комплекс прекращаются. 20

1.6 Меры безопасности 20

1.6.1 К работе на комплексе “Прогноз-1” допускаются лица прошедшие обучение на специализированных курсах повышения квалификации или в Центре внедрения новой техники и технологий “Транспорт”, сдавшие правила техники безопасности и установленным образом оформленные распоряжением администрации депо. 20

1.6.2 Запрещается установка и изменение положения датчиков оборотов при вращающемся механизме. 21

1.6.3 Любые работы по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту комплекса должны выполняться только после отключения его от электросети. 21

1.6.4 Комплекс предназначен для диагностирования подшипников агрегатов с вращающимися роторами, поэтому при его применении должны строго соблюдаться указания инструкции по обеспечению безопасности эксплуатации и ремонта диагностируемых агрегатов. 21

1.7 Подготовка комплекса к работе 21

1.7.1 Установить «дипломат» на устойчивой поверхности достаточно близко от контура заземления. 21

1.7.2 Открыть крышку «дипломата». 21

1.7.3 Установить защитное заземление, соединив клемму 4 на верхней панели комплекса с АТТЕСТОВАНЫМ контуром заземления, В ТОЙ ЖЕ ТОЧКЕ, в которой заземлен диагностируемый объект. 21

1.7.4 Подключить датчики вибраций к коаксиальным разъемам 3 на верхней панели комплекса в соответствии с “Технологической картой оперативной вибродиагностики”, разработанной пользователем на конкретный диагностируемый агрегат по рекомендациям разработчика комплекса. 21

1.7.5 Подключить датчик оборотов к соответствующему разъему 2 на верхней панели комплекса. 22

1.7.6 Подключить наушник для прослушивания сигнала к разъему 1. 22

1.7.7 Подсоединить внешний источник питания к комплексу, для чего: 22

1.7.8 Включить питание комплекса для чего: 22

1.7.9 Если предполагается работа с CD ROM, гибким диском или подключение принтера, приподнимите компьютер из углубления и устойчиво установите его наискосок над углублением. 22

1.7.10 Откройте крышку компьютера и включите его. 22

1.7.11 Установите экран дисплея в положение, обеспечивающее наилучшую четкость изображения. 22

1.7.12 Дождавшись окончания загрузки операционной системы, запустите программу диагностики в соответствии с инструкцией. 22

1.8 Подготовка объекта контроля к диагностированию 23

1.8.1 Перед установкой датчиков на объект необходимо, во избежание выхода оборудования из строя, НАДЕЖНО заземлить объект диагностирования в ТУ ЖЕ ТОЧКУ шины АТТЕСТОВАНОГО контура защитного заземления, что и диагностический комплекс. 23

1.8.2 Установка датчика оборотов на диагностируемый объект: 23

1.8.3 Датчики вибрации на магнитном креплении устанавливаются в контрольных точках. Места установки датчиков должны быть очищены от грязи, краски, окиси и других загрязнений и иметь ровную поверхность. Зачищенное место установки датчика или предварительно протертую поверхность магнитного крепления датчика вибрации необходимо смазать тонким слоем (около 0,5 мм.) консистентной смазки, например, ЖРО, солидол, циатим и др. 23

1.8.4 Оси вращения диагностируемых подшипников и зубчатых передач должны быть расположены по возможности наиболее близко к горизонтали. Перекос оси приводит к появлению шумов от трения торцевых поверхностей в узлах и, соответственно, к снижению достоверности определения технического состояния узла. 23

1.8.5 Разрешение на приведение состояния диагностируемого объекта во вращение дает оператор комплекса. 23

1.9 Технология проведения измерений
(на примере локомотива ВЛ-10) 23

1.9.1 Вывесить локомотив согласно деповским инструкциям (технологической карте). 23

1.9.2 Собрать схему, например, прокрутки тягового двигателя (колесно-моторного блока) КМБ согласно деповским инструкциям (технологической карте). 23

1.9.3 Установить датчики вибраций в контрольные точки КМБ для локомотива ВЛ-10 согласно рис. 1.3. 23

1.9.4 Установить датчик оборотов на рессорную подвеску тележки. Закрепить магнитную метку (индуктор) на ободе колеса. 24

1.9.5 Дать команду на приведение во вращение тягового двигателя КМБ. При достижении колесной парой установившегося значения оборотов не менее 180 оборотов в минуту, наблюдаемых в окне “обороты” программы, провести измерение в выбранной контрольной точке КМБ. Во время съема информации уход частоты вращения будет отслеживаться программой. Вибросигнал, при частоте вращения, вышедшей за допустимую 20% зону, игнорируется и не будет принят программой к усреднению. Одновременно с измерением производимым программой, необходимо прослушивать сигнал с датчика вибрации через наушники, подключаемые к соответствующему разъему. Такое прослушивание дает возможность оператору или другим ответственным лицам более уверенно принимать решение о замене подшипника или его допуске в эксплуатацию. 24

1.9.6 Остановить тяговый двигатель данного КМБ, перейти на другой КМБ и повторить п.п.1.9.2 – 1.9.6. После выполнения измерений на всех контрольных точках, выйти из программы и выключить комплекс. 24

1.9.7 Среднее время проведения отдельных операций при измерении: 24

1.10 Выбор периодичности измерений, режимов работы машины и пороговых значений 25

1.11 Типовые диагностические признаки дефектов 27

1.11.1 Бой вала или обкатывание наружного (неподвижного) кольца подшипника не является дефектом собственно подшипника, а свидетельствует лишь о режиме его работы с повышенной вращающейся нагрузкой на подшипник, снижающем его ресурс. В машинах с горизонтальным валом этот дефект указывает либо на сильную неуравновешенность ротора, либо на бой вала. В машинах с вертикальным валом обкатывание является естественным режимом работы подшипника, не снижающим его ресурс. Признаком этого режима работы подшипника является появление в спектре огибающей вибрации небольшого (до трех-четырех) числа гармонических составляющих вибрации с частотами kfвр, из которых максимальные амплитуды приходятся на 1-3 гармонику, см. рис. 1.4. 28

1.11.2 Неоднородный радиальный натяг подшипника является обычно дефектом его сборки, в частности, следствием посадки подшипника на вал, диаметр которого больше допустимого, перекоса вращающегося кольца, повышенной осевой нагрузки на подшипник. Признаком этого дефекта является рост гармонических составляющих в спектре огибающей вибрации на четных и, прежде всего, на второй гармонике частоты вращения вала (см. рис.1.5). Проявляется этот дефект обычно сразу после установки нового подшипника, сопровождается ростом вращающейся нагрузки в двух противоположных точках внутреннего кольца подшипника и приводит к ускоренному износу из-за перегрузок, действующих на поверхности качения. По мере износа эти перегрузки снижаются, и признаки неоднородного натяга могут исчезнуть, однако ускоренный износ подшипника продолжится. 28

1.11.3 Перекос наружного кольца подшипника возникает обычно при монтаже подшипника из-за дефектов посадочного места. Он проявляется сразу после монтажа, и признаком его является рост составляющих спектра огибающей на частотах kfн, преимущественно при четных k и, особенно, на второй гармонике 2fн (рис. 1.6). Причиной этого роста является повышенная статическая нагрузка на поверхности трения в двух противоположных точках наружного кольца. В результате ускоренного износа признаки перекоса могут исчезнуть, однако ускоренный износ наружного кольца продолжится. 29

1.11.4 Износ наружного кольца подшипника практически всегда происходит локально, изменяя коэффициент трения качения на отдельных участках поверхности наружного кольца. В результате появляется плавная модуляция высокочастотной вибрации частотой fн и в спектре огибающей вибрации растут гармонические составляющие на частотах kfн, причем наибольший рост происходит на первой гармонике fн, а амплитуда кратных гармоник в спектре огибающей быстро падает, как это показано на рис.1.7. 29

1.11.5 Раковины (трещины) на наружном кольце подшипника приводят к появлению коротких ударных импульсов при контакте каждого тела качения с раковиной (трещиной). В результате появляется ряд гармоник с частотами kfн в спектре огибающей высокочастотной вибрации, причем число этих гармоник достаточно велико, а их амплитуда слабо снижается с ростом k, см. рис. 1.8. 30

1.11.6 Износ внутреннего кольца подшипника, как правило, происходит локально, но зона повышенного коэффициента трения захватывает область, превышающую расстояние между точками контакта ближайших двух тел качения, и модуляция сил трения происходит с частотой fвр сильнее, чем с частотой fв. Поэтому при диагностике внутреннего кольца диагностическим признаком является появление в спектре огибающей ряда гармоник с частотами kfвр. Ряд гармоник с частотами kfв, хотя и может возникать при износе внутреннего кольца, лучше всего использовать в качестве диагностического признака появления раковины (трещины) на внутреннем кольце. Достаточно часто при износе внутреннего кольца растет и высокочастотная вибрация подшипника, что является дополнительным признаком дефекта. Следует отметить, что рост в спектре огибающей вибрации гармоник kfвр является признаком дефектов и других узлов машины, таких как соединительные муфты, зубчатые передачи, ротор, и другие, поэтому при обнаружении этого признака необходимо убедиться, что в машине нет дефектов других узлов. Если это невозможно, лучше всего переходить на периодическое измерение спектра огибающей вибрации и контролировать развитие дефекта до тех пор, пока в подшипнике не появятся либо рост высокочастотной вибрации, либо другие виды дефекта. 31

1.11.7 Раковины (трещины) на внутреннем кольце подшипника приводят к появлению коротких ударных импульсов при контакте каждого тела качения с раковиной (трещиной). В результате в спектре огибающей вибрации появляется ряд гармоник с частотами kfв, причем из-за того, что при слабом радиальном натяге в подшипнике величина удара зависит от нагрузки, т.е. от угла поворота внутреннего кольца, у ряда гармоник в спектре огибающей появляются боковые составляющие, отличающиеся на +k1fвр, см. рис. 1.9. 32

1.11.8 Износ тел качения и сепаратора в подшипнике относится к наиболее опасным дефектам, так как развивается достаточно быстро. По спектру огибающей вибрации обнаруживается в первую очередь дефект, представляющий собой выкрашивание поверхности одного (группы) тела качения. Косвенно это указывает и на ускоренный износ того участка сепаратора, который контактирует с дефектным телом качения. 33

1.11.9 Раковины, сколы на телах качения в подшипнике также относятся к числу наиболее опасных и наиболее быстро развивающихся дефектов. Этот дефект сопровождается появлением и ростом ударных импульсов, действующих между телом качения и каждой из поверхностей колец подшипника, поэтому основная частота ударов равна 2fтк. Но, поскольку амплитуда ударных импульсов при контакте с наружным и внутренним кольцом может различаться, а также может зависеть от угла поворота сепаратора (от нагрузки), спектр огибающей вибрации содержит ряд составляющих с частотами k1fтк+k2fc, причём амплитуды составляющих с четными k1 больше, чем с нечетными, см. рис.1.12. 34

1.11.10 Сложный (составной) дефект подшипника включает в себя диагностические признаки появления двух или более развитых дефектов для того случая, когда их признаки рассматриваются не независимо, а приводят к появлению в спектре гармоник с различными комбинационными частотами. Такие признаки обычно появляются при раковинах на наружном кольце, сильном износе последнего и вращающейся нагрузке (бой вала) на подшипник, при автоколебаниях ротора с одновременным сильным износом колец, при наличии раковин на наружном и внутреннем кольцах и дополнительной сильной осевой нагрузке на подшипник. В эту группу дефектов сведены признаки сложных дефектов, которые появляются достаточно редко, но их появление дает дополнительную информацию о том, что количество развитых дефектов в подшипнике превышает один. 35

1.11.11 Проскальзывание кольца в посадочном месте подшипника является достаточно редким дефектом и может обнаруживаться лишь в том случае, если проскальзывание происходит в момент измерения вибрации. Фактически это означает, что обнаруживается случай, когда подшипник заклинило и сепаратор не вращается относительно колец подшипника. Естественно, что процесс этот сопровождается ростом высокочастотной вибрации и ударами с частотами kfвр, причем удары с другими частотами отсутствуют, см. рис.1.13. 35

1.11.12 Дефекты смазки подшипника приводят к росту высокочастотной вибрации подшипника, что и является основным диагностическим признаком этого дефекта. Как правило, если этот дефект оказывается единственным, в спектре огибающей вибрации отсутствуют средние и сильные дефекты других типов. Но чаще происходит наоборот, и дефекты смазки являются следствием дефектов поверхностей трения и связаны с попаданием в смазку продуктов износа, что является дополнительным признаком необходимости остановки машины и проверки состояния подшипника. Есть еще одна ситуация, при которой однозначно принимается решение о дефекте смазки. Это - обнаружение предаварийной ситуации в подшипнике, когда поверхности качения и сепаратора настолько изношены, что число ударных импульсов очень велико, и они накладываются друг на друга, нарушается периодичность их следования и теряется возможность их обнаружения спектральными методами анализа вибрации и ее огибающей. И в этом случае необходимо срочно заменять подшипник. Частоты составляющих спектра вибрации и его огибающей, используемые для обнаружения и идентификации дефектов линии вала в подшипниках качения по периодическим измерениям вибрации. 35

1.11.13 Бой вала встречается достаточно часто и не только имеет свои характерные признаки, но и изменяет диагностические признаки многих видов дефектов. Именно поэтому он обнаруживается по разнообразным диагностическим признакам, но основными из них являются: 36

1.12 Методика уточнения диагноза и обнаружения ошибок при измерениях 38

1.12.1 Плохо установлен датчик вибрации. 38

Обнаруживается при совместном анализе нескольких спектров вибрации, выполненных последовательно в одной или группе идентичных точек (рис. 1.14). При плохой установке датчика повторяемость в спектрах огибающей отсутствует. 38

1.12.2 Используется датчик с другой чувствительностью. Обнаруживается при совместном анализе нескольких спектров вибрации, выполненных в одной точке см. рис. 1.15. 38

1.12.3 Выбрано недостаточное количество усреднений (менее 8 для прямых спектров и 12 для спектров огибающей) при измерениях см. рис. 1.16. 38

1.12.4 Неправильная конфигурация точек измерения. 39

1.12.5 Неправильно установлена частота вращения 40

Уточнение диагноза при обнаружении сильных дефектов (на локомотиве). 40

1.12.6 Первая операция - уточнение частоты вращения, см. пункт 1.12.5. 40

1.12.7 Вторая операция - графический анализ спектра огибающей. 40

1.12.8 Дефекты шестерен и зубчатых зацеплений. 41

1.12.9 При обнаружении дефектов подшипников первым этапом уточнения должна быть проверка гармонических рядов по пункту 1.12.7, и определение, не являются ли эти дефекты на самом вале дефектами изготовления шестерен. 42

1.12.10 Если обнаруженные дефекты не относятся к шестерням, заключение о состоянии подшипника принимается не только по гармоническим составляющим в спектре огибающей, но и по тому, обнаружен ли дефект смазки. Если он обнаружен, то идентифицированные дефекты относятся к подшипнику, и его надо заменить. 42

1.13 Формы представления результатов диагностирования 42

1.14 Техническое обслуживание комплекса 44

2 Рекомендации по эффективной эксплуатации комплекса 45

2.1 Организация диагностирования в системе планово-предупредительного ремонта 45

2.2 Информационное обеспечение и анализ данных 45

2.3 Оценка экономической эффективности применения комплекса 46

2.3.1 Общие положения 46

2.3.2 Введение 47

2.3.3 Пример расчета экономического эффекта от внедрения комплекса оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач “Прогноз-1”. 50

2.3.4 Определение  дополнительных годовых  эксплуатационных расходов (Сдоп.) при внедрении комплекса “Прогноз-1”. 53

2.3.5 Определение экономии годовых эксплуатационных расходов (∆Эг) при внедрении комплекса “Прогноз-1”. 53

2.3.6 Определение годового экономического эффекта (Пч). 54

2.4 Методика оценки достоверности работы средств технической диагностики подвижного состава 54

1.1 A 59

2.5 Рекомендации руководству депо по эксплуатации комплекса вибродиагностики «Прогноз-1» 60

2.6 Рекомендации от пользователей комплекса 62

2.7 Пример технологической карты 64

3 Описание программ настроек 66

3.1 Общие сведения о структуре системы 66

3.1.1 Назначение программы 66

3.1.2 Основные термины и понятия 66

3.2 Менеджер баз данных 68

3.3 Настройки аппаратной части 72

3.4 Настройка списков 74

3.5 Настройка пользователей 75

3.6 Настройка картинок и пиктограмм 77

3.7 Настройка подшипников 80

3.8 Настройка редукторов 82

3.9 Создание прототипов 83

3.10 Создание реальных объектов 95

4 Описание программы диагностики 97

4.1 Выбор реального объекта 97

4.2 Регистрация событий 99

4.3 Изменение параметров точек 101

4.4 Настройка параметров съема сигнала 102

4.5 Редактирование порогов дефектов 103

4.6 Диагностика 105

4.7 Просмотр результатов 105

4.8 Экспорт результатов 108

5 Список возможных проблем, вероятные причины и способы их устранения 109

6 Литература 112

7 Приложение 1 Официальные документы 113

7.1 Сертификат соответствия 113

7.2 Свидетельство о регистрации 114

7.3 Патенты на изобретение 115

7.4 Акты 117

8 Приложение 2 Вибродиагностика роторных машин 119

8.1 Основные сведения 119

8.2 История вибрационной диагностики машин 119

8.3 Вибрация, ее измерение и анализ 120

8.4 Качество и единицы измерения вибрации 122

8.5 Требования к приборам 123

8.6 Источники вибрации в машинах роторного типа 123

8.7 Силы, возбуждающие вибрацию,
в узлах роторных машин 129

8.7.1 Роторы и муфты 129

8.7.2 Подшипники качения 129

8.7.3 Подшипники скольжения 131

8.7.4 Зубчатая пара 132

9 Приложение 3 Пример технологической карты 133


  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации