Контрольная работа - Моделирование производственной деятельности предприятия и составление плановых заданий подразделениям предприятия - файл n1.doc

Контрольная работа - Моделирование производственной деятельности предприятия и составление плановых заданий подразделениям предприятия
скачать (49.6 kb.)
Доступные файлы (2):
n1.doc231kb.29.01.2009 02:23скачать
n2.xls125kb.29.01.2009 02:20скачать

n1.doc



ГОУ ВПО Уфимский государственный авиационный

технический университет
Кафедра

экономики

Контрольная работа
по курсу «Зарубежный опыт планирования производства продукции»
Тема: «МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ И СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНОВЫХ

ЗАДАНИЙ ПОДРАЗДЕЛЕНИЯМ ПРЕДПРИЯТИЯ»

Выполнил: студент

заочного отделения ФАП

группы МТС-409

____________ Егорова Е.В.

.
Проверил :

Сергеева Л.А.

_______________________-

УФА – 2009

Оглавление



  1. Исходные данные


Задание на практические занятия для студентов ФАП


Заказы

Длительность изготовления по фазам, месяц.

Удельный вес прибыли в

цене, %

Удельный вес оплаты труда в затратах, %

Удельный вес накладных расходов в затратах,

%

механическая

сборочная

А1

1

0,5

8

50

5

А2

1

0,5

8

50

5

А3

1,5

1

4

60

15

А4

1,5

1

4

60

15

А5

1,5

1

6

65

15

А6

1,5

1

6

65

15

А7

1

0,5

9

50

5

А8

1

0,5

9

50

5

А9

1,5

1

5

45

10

А10

1,5

1

5

45

10


Второй, четвертый, пятый столбцы заполняют студенты, а третий столбец заполняет преподаватель.

Заказы

Ассортиментный показатель качества

Срок изготовления заказов

Цена заказа: ДЕ

Количество штук в заказе, шт.

1

2

3

4

5

А1

0,9

К 01.09

0,68

150 000

А2

0,8

0,69

200 000

А3

1,1

195

5 000

А4

1,2

197

2 500

А5

1,1

К 01.10

177

860

А6

1,2

207

2 000

А7

0,85

0,78

250 000

А8

0,95

0,8

150 000

А9

1,05

187

1 000

А10

1,1

212

500

Количество взаимозаменяемого оборудования заполняет преподаватель

первой группы ________100_____

второй группы ________100_______

третьей группы _______100_______

  1. Структурные схемы заказов


Заказ А1



Заказ А2



Заказ А3




Заказ А4



Заказ А5


Заказ А6


Заказ А7




Заказ А8



Заказ А9


Заказ А10



  1. Цикловой график изготовления заказов и сводный график запуска выпуска.

где


 

 

 
Сборка обозначается:

 
Механика обозначается:
Межоперационный перерыв составляет 1 день.

 

 

Межцеховой перерыв составляет 2 дня.

  1. Определение оптимального срока изготовления заказа с точки зрения изготовителя.


Предприятия-изготовители, заключая договора на поставку товаров, должны учесть и свои экономические интересы. Достичь этой цели можно при использовании в алгоритме планирования метода интегрального показателя. Данный метод позволяет определить оптимальные сроки изготовления каждого заказа. Такими показателями могут быть цена, прибыль, трудоемкость, качество, величина налогов, фонд оплаты труда, уровень технической оснащенности, объем спроса, объем предложения и т. п. Показатели имеют различные единицы измерения. Необходимо привести их к единому интегральному показателю.

Определение оптимальных сроков, каждого из десяти заказов, методом интегрального показателя, исходя из своих экономических интересов.

Т= Дсб.мех., дни,

Wвыр=Ц*Q, ДЕ,

где Ц – цена единицы заказа,

Q – количество штук в заказе, шт.

Находится как заданный процент от выручки.

П =(Wвыр )* %п, ДЕ

Находится как заданный процент от затрат.

ЗП = (Wвыр – П) * %затрат, ДЕ

Находится как заданный процент от накладных расходов.

НР = (Wвыр – П) * %нр, ДЕ
Все расчеты сведены в таблице 1 значений критериальных показателей


  1. Распределение заказов по группам взаимозаменяемому оборудованию.


На основании окончательного сводного графика запуска-выпуска распределяются заказы по трем группам взаимозаменяемого оборудования. Для этого воспользуемся индексным методом.

Распределить работу между взаимозаменяемыми группами оборудования, обеспечив максимальную производительность оборудования. Эффективный фонд времени по каждой группе оборудования:

Fa=C*q*s.

где С – количество оборудования (исходные данные)

q – часов в день (8ч)

s – количество смен (2 смены)
Таким образом, расчет фонда времени по каждой группе взаимозаменяемого оборудования.

I гр. = 100*8*2=1600 часа в день;

II гр.=100*8*2=1600 часа в день.

III гр.=100*8*2=1600 часа в день.
Распределение заказов по группам оборудования и расчет недогрузки или перегрузки оборудования по каждому дню.
Трудоемкость для групп оборудования берется как минимальная из данных, а ежедневная трудоемкость определяется так:

, час в день.

Заказ А1 выгоднее изготавливать на II группе.

Теж=(46∙150000)/10=690 000 час в день.

Заказ А2 выгоднее изготавливать на II группе.

Теж=(64∙200000)/11=1 163 636 час в день.

Заказ А3 выгоднее изготавливать на II группе.

Теж=(52∙5000)/ 23=11 304 час в день.

Заказ А4 выгоднее изготавливать на III группе.

Теж=(100∙2500)/19=13 158 час в день.

Заказ А5 выгоднее изготавливать на III группе.

Теж=(20∙860)/26=661,5 час в день.

Заказ А6 выгоднее изготавливать на III группе.

Теж=(41∙2000)/11 =7 454,5 час в день.

Заказ А7 выгоднее изготавливать на III группе.

Теж=(120∙250000)/ 12= 2 500 000 час в день.

Заказ А8 выгоднее изготавливать на II группе.

Теж=(26∙150000)/ 10= 390 000 час в день.

Заказ А9 выгоднее изготавливать на I группе.

Теж=(33∙1000)/ 14= 2 357,1 час в день.

Заказ А10 выгоднее изготавливать на III группе.

Теж=(38∙500)/18=1 055,5 час в день.

Как видно из графика загрузки

первой группы оборудования:

9 по 26 октября перегрузка =1600-2 357,1=-757,1 часа.
второй группы оборудования:

с 23 мая по 25 июня перегрузка =1600 -11 304=-9704 часа.

с 9 по 23 августа перегрузка = 1600-1 163 636 =-1 162 036 часа.

с 4 по 8 сентября перегрузка = 1600- 690 000=-688 400 часа.

С 9 по 17 сентября перегрузка = 1600-690 000-390 000=-1 078 400 часа

С 18 по 22 сентября перегрузка = 1600-390 000=-388 400 часа
третей группы оборудования:

с 5 июня по 12 июля недогрузка =1600-661,5=-938,5 часа.

с 17 июля по 15 августа перегрузка = 1600-13 158=-11 558 часа.

17 августа недогрузка = 1600- 1055,5=-544,5 часа

с 18 августа по 4 сентября перегрузка = 1600-1055,5-7 454,5=-6910 часа.

с 5 по 9 сентября недогрузка = 1600-1055,5=-544,5 часа

с 10 по 25 сентября перегрузка = 1600-1055,5-2500000=-2 499 455,5 часа



  1. Плановое задание.


Для этого мы рассчитываем опережение запуска и выпуска.

Длительность сборки заказа А1 11 дней, длительность механической обработки 10 день.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

5

8

9

10

11

12

15

16

17

18

19

22

23

24

25

26

А1

СБ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А1

Мех

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Озм

Озсб

Овм
Опережение запуска:

по сборке - 11 дней, по механической обработке – 17 дней.

Опережение выпуска:

по сборке - 0 дней, по механической обработке – 7 дней.
На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

5

8

9

10

11

12

15

16

17

18

19

22

23

24

25

26

А1

СБ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А1

Мех




















































Озм

Озсб



Опережение запуска:

по сборке - 11 день, по механической обработке - 10 дней.

По аналогии определяются значения по остальным заказам.


Заказ

Срок

изготов-

ления

Время опережения

Механической фазы

Сборочной фазы

запуска

запуска по

КАНБАН

выпуска

выпуска по

КАНБАН

запуска

запуска по

КАНБАН

А1

01.09

17

10

7

0

11

11

А2

01.09

14

11

3

0

8

8

А3

01.09.

44

23

21

0

21

21

А4

01.09.

28

19

9

0

19

19

А5

01.10

36

26

10

0

22

22

А6

01.10

27

11

16

0

21

21

А7

01.10

13

12

1

0

9

9

А8

01.10

14

10

4

0

8

8

А9

01.10

34

14

20

0

20

20

А10

01.10

28

18

10

0

22

22




Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации