Новицкий В.С., Писчик Л.М. Коррозионный контроль технологического оборудования - файл n1.doc

Новицкий В.С., Писчик Л.М. Коррозионный контроль технологического оборудования
скачать (5670.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc5671kb.24.11.2012 00:54скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5

В.С. Новицкий, Л.М.Писчик Коррозионный контроль технологического оборудования. Киев, Наукова Думка, 2001



СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………………………5

1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИИ………………………………………………………..8

1.1. Визуально-оптический метод………………………………………………………………...15

1.2. Гравиметрический метод……………………………………………………………………..17

1.3. Магнитопорошковый метод………………………………………………………………….18

1.4. Цветная дефектоскопия………………………………………………………………………20

1.5. Термографический метод…………………………………………………………………….23

1.6. Радиография…………………………………………………………………………………...23

1.7. Метод вихревых токов………………………………………………………………………..25

1.8. Ультразвуковой метод………………………………………………………………………..27

1.9. Метод контрольных отверстий ……………………………………………………………...34

1.10. Акустическая эмиссия………………………………………………………………………34

1.11. Радиометрический метод……………………………………………………………………37

1.12. Метод электрического сопротивления……………………………………………………..42

1.13. Метод измерения скорости проникновения водорода……………………………………45

1.14. Аналитические методы……………………………………………………………………...48

1.15. Амперометрия нулевого сопротивления…………………………………………………...53

1.16. Метод линейного поляризационного сопротивления……………………………………..55

1.17. Метод контроля потенциала коррозии……………………………………………………..67

1.17.1. Научно-технические основы……………………………………………………...67

1.17.2. Практическое применение в коррозионном мониторинге……………………..70

1.17.3. Установка контроля потенциала коррозии……………………………………...73

1.17.4. Автоматические системы контроля потенциала коррозии

и защиты оборудования…………………………………………………………………………...19

1.17.4.1. Электрохимическая защита……………………………………………………..79

1.17.4.2. Ингибиторная защита………………………………………….……………….104

1.17.4.3 Регулирование технологических параметров…………………………………119

1.18. Метод переменнотокового импеданса……………………………………………………124

1.19. Метод измерения электрохимического шума потенциала и тока………………………138

2. МУЛЬТИСИСТЕМЫ КОРРОЗИОННОГО КОНТРОЛЯ…………………………………...153

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………………………..159

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………………………….160
ВВЕДЕНИЕ

При разработке технологического оборудования конструкци­онный материал выбирают с учетом его коррозионной стойкости в условиях эксплуатации, основываясь на результатах исследова­ний или опыте работы. Однако проектная толщина аппарата или трубопровода гарантирует предусмотренный срок его службы при условии нормального течения технологического процесса. На практике в течение длительной эксплуатации оборудования технологические параметры (состав и концентрация среды, тем­пература, давление) могут изменять свои значения, что, соответ­ственно, может вызвать увеличение скорости коррозии выше расчетной или стать причиной возникновения и развития локаль­ной коррозии.

Такие изменения технологических параметров могут привести к выходу из строя оборудования вследствие коррозионных разру­шений и даже к авариям. Это обусловливает значительные затраты, связанные с незапланированными остановками на ремонт, про­стоями, демонтажем и заменой поврежденного оборудования, снижением качества и удорожанием продукции, экологическим ущербом [1].

Интенсификация технологических процессов, тенденция к длительной безостановочной эксплуатации приводит к коррозион­ному износу производственного металлофонда, а следовательно, и к увеличению убытков. Например, в США убытки от коррозии ме­таллов и от проведения противокоррозионных мероприятий в 1995 г. были в 4 раза выше, чем в 1975 г., и превысили 300 млрд. долларов [2].

Учитывая существенные потери от коррозии, которые дости­гают размеров, сравнимых с вложением средств в отдельные от­расли экономики, очень важно, чтобы слежение за коррозионным состоянием оборудования стало неотъемлемой частью технологи­ческого контроля [3]. В настоящее время до 50 % незапланирован­ных остановок в нефтяной, газовой, химической энергетической отраслях промышленности обусловлены коррозией [4, 5] и главная причина технических аварий — недостаток средств коррозионного контроля.

Коррозионные процессы — сложные явления, и, как правило, причин их возникновения несколько. На сегодня нет ни одного универсального метода коррозионного мониторинга, подходящего для любых материалов и сред, с помощью которого можно было бы определить характер и мгновенную скорость коррозии, коррозионные дефекты и место их расположения, остаточную толщину аппарата и т.п. Поэтому очень важно в каждом конкретном случае правильно подобрать наиболее эффективную комбинацию методов коррозионного контроля.

Основные критерии выбора того или иного метода коррозион­ного мониторинга изложены ниже.

  1. Время отдельного измерения. Некоторые методы обеспечивают получение информации, которая является мгновенной.

  2. Тип получаемой информации. С помощью разных методов можно измерять скорость коррозии (общую ее величину или остаточную толщину аппарата), получить информацию о распределении коррозии.

  3. Связь с оборудованием. Многие методы дают информацию о поведении датчика, размещенного на установке, а не о самом оборудовании. С помощью этих данных определяется коррозионная агрессивность среды. Другие методы указывают на общую величину коррозии в системе, практически не давая сведений о ее распределении.

  4. Применимость к среде. Быстро получить данные легче всего с помощью электрохимических измерений, требующих, как правило, электропроводной среды, но большинство методов можно использовать в газообразных и неэлектропроводных средах.

  5. Тип коррозии. Большинство методов позволяет контролировать общую коррозию, а некоторые обеспечивают получение данных о локальной коррозии.

6. Трудности интерпретации. Если метод используется в пределах его возможностей, интерпретация результатов не должна быть сложной.

  1. Технологическая культура. Некоторые методы по существу являются сложными с технической точки зрения и требуют высокой технологической культуры производства.




  1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИИ


Каждый из методов коррозионного контроля имеет свои пре­имущества, которые на практике изменяются в зависимости от обстоятельств.

В таблице приведено краткое описание физических (1—12), аналитических (13, 14) и электрохимических (15—19) методов не­разрушающего коррозионного контроля.

Коррозионный мониторинг может быть периодичным (см. таб­лицу, поз. 1—8) и непрерывным (поз. 9—19). Его стоимость зави­сит от используемого оборудования (простые контрольно-измерительные приборы или сложные электронные системы), а также от требуемой квалификации обслуживающего персонала. Благода­ря совершенствованию электронного оборудования стало возмож­ным проводить многосенсорные измерения с использованием нескольких методов одновременно. Компьютерная обработка дан­ных мониторинга позволяет своевременно регулировать техно­логические переменные параметры и уменьшать коррозионное воздействие среды. Средства неразрушающего коррозионного контроля развиваются вместе с модернизацией технологической базы, становятся более комплексными и интеллектуализированными [4].

В последние годы наблюдается стойкая тенденция к органи­зации непрерывного коррозионного мониторинга в условиях производства в дополнение к периодическому контролю кор­розии.

С помощью непрерывного коррозионного контроля промыш­ленного оборудования можно решать ряд задач:

В соответствии с функциями коррозионного контроля можно квалифицировать области его применения:

Средства контроля и диагностирования должны быть неотъем­лемой частью любого крупного технического объекта, оборудова­ние которого соприкасается с агрессивными средами. Затраты на них оправдывают себя.




поз.

Метод контроля

Связь

с оборудованием

Получаемая

информация

Быстродействие метода (скорость получения ответной реакции)

1

Визуально-

оптический

Доступные поверхности обо-рудования

Состояние поверхности, локализация и характер коррозионных поражений

Длительный (периодичность осмотров)

2

Гравиметрический

Датчики (образцы конструкционных материалов)

Усредненная скорость коррозии и ее характер

Длительная выдержка

3

Магнито-порошковый

Доступные по-верхности обо-рудования

Наличие поверхностных дефектов на ферромагнитных металлах

Относительно медленный

4

Цветная дефектоскопия

Доступные поверхности оборудования

Поверхностные дефекты

Медленный

5

Термографи-ческий

Локально на оборудовании

Диагностика перегрева участков оборудования, где увеличивается коррозионное воздействие

Относительно быстрый

6

Радиографи-ческий

(рентгено-графический)

Локально на оборудовании

Распределение коррозионных поражений

Сравнительно медленный

7

Вихревых токов

Локально на аппарате, трубопроводе

Изменение плотности вихревых токов, обратно пропорциональное толщине металла

Относительно быстрый

8

Ультразву-ковой

Локально на оборудовании

Время прохождения УЗ-волны до границы раздела фаз

Сравнительно быстрый



Возможности метода, ограничения применения

Интерпре-тация данных

Тип коррозии, которая может контроли-роваться

Анализ случаев разрушений, определение возможности дальнейшей эксплуатации

Простая

Общая и локальная

Установка образцов непо-средственно в аппарат, трубопровод.

Трудоемкость и точность зависят от методики измерений

Простая

Общая и локальная

Обнаружение трещин, межкристаллитных разрушений.

Требуется остановка оборудования

Простая

Локальная

Определение прокорроди-рованных участков, в т. ч. МКК, трещин.

Требуется остановка оборудования, поверхность должна быть гладкой

Простая

Локальная

Контроль зон повышенной коррозионной активности, возможна инспекция огнеупоров и теплоизоляция.

Требуются специальные приборы и навыки

Простая

Локальная

Определение раковин, трещин в металле, коррозионные разрушения в сварных швах

Простая

Локальная

Определение появления отверстий, язв, трещин.

Точность зависит от чистоты поверхности

Довольно простая

Локальная

Определение толщины металла и наличия дефектов в нем.

Требуются многочисленные измерения для описания коррозионного состояния оборудования

Простая

Общая и локальная


Коррозионный контроль — не универсальное средство, но со времени его использования (с конца 50-х годов) некоторые отрасли промышленности получили значительные доходы. Расчеты показывают, что 20 % суммы экономии в результате правильного подбора коррозионностойкого конструкционно­го материала и защиты его от коррозии может быть обес­печено расширением применения методов коррозионного кон­троля [6].

Данные мониторинга можно разделить на технологические и эксплуатационные. Первые получают во время остановки оборудования, они служат для определения срока его пригод­ности, а также ремонта и замены. Вторые соответствуют кон­кретным рабочим условиям и служат основанием для регули­рования химических и физических параметров в коррозионной системе.


Возможности метода, ограничения применения

Интерпретация данных

Тип коррозии, которая может контролироваться

Применяется в коррозионных системах, где интенсификация коррозии, в т.ч. возникновение локальных разрушений, сопровождается заметным изменением потенциала. Нельзя измерить скорость коррозии

Сравнительно простая

Общая и локальная

Измерение мгновенной скорости коррозии, в т.ч. в средах с низкой электропроводимостью

Сложная

Общая, склонность к локальной

Индикация зарождения коррозии, точное измерение ее мгновенной скорости

Сложная

Общая и локальная, в т.ч. на начальных стадиях


1.1. ВИЗУАЛЬНО-ОПТИЧЕСКИЙ МЕТОД

Простейшим методом коррозионного контроля является визу­альный осмотр, который предшествует большинству других мето­дов исследования. Осмотр обязательно проводят во время остано­вок на ремонт и, при необходимости, во время незапланированных остановок. Желательно проводить два осмотра: первый — не­посредственно после остановки, промывки и продувки (если это возможно) аппарата; второй — после очистки поверхности обору­дования от посторонних продуктов [7].

Очень важен выбор точек осмотра. В первую очередь следует обратить внимание на коррозионноопасные участки:

•U-образные изгибы, колена, тройники и переходы труб разно­го диаметра, где возможно резкое изменение направления и скоро­сти потока;

•застойные зоны;

•соединения разнородных металлов (гальваническая пара);

•сварные швы и околошовные зоны, заклепки и поверхности, подвергающиеся циклическому действию температуры или давле­ния (напряженное состояние металла).

Для правильного выбора точек осмотра необходимо знать тех­нологию процесса, материалы, из которых изготовлены аппараты и трубопроводы, их конструкцию. Метод не дает полной картины коррозионного состояния оборудования, но позволяет определить место и характер коррозионных поражений [8]. Визуальный ос­мотр может проводиться непосредственно или дистанционно. Большую роль играет освещение осматриваемого участка, особен­но при наличии маленьких трещин и других незначительных по­вреждений.

При визуальном обследовании используются различные изме­рительные и вспомогательные приборы, которые помогают увели­чить и лучше рассмотреть недоступные участки: кронциркуль, от­градуированный щуп, зеркальные стекла, микрометр, лупа, отсчетный микроскоп, волоконная оптика и, даже телесистемы [8]. К примеру, при осмотре холодильников обычно используется теле­система. Ее гибкий элемент при необходимости может огибать углы [10] и расширять зону осмотра.

При осмотре обнаруживают общее травление металла, точеч­ную, язвенную и межкристаллитную коррозию, трещины, отслое­ние металла и ножевую коррозию. Размеры и характер разрушений описывают или фиксируют репликами, фотографируют. Несмотря на кажущуюся простоту метода, требуются достаточно высокая квалификация специалиста, тщательность и объективность прове­дения обследования.

Результаты правильно выполненного визуального осмотра мо­гут помочь выявить ошибки в подборе конструкционных материа­лов и конструкции оборудования, определить возможность даль­нейшей его эксплуатации, оказаться полезными при определении необходимых мер защиты от коррозии.

Применение метода ограничено недоступностью некоторых участков внутренней поверхности оборудования и периодично­стью осмотров.
1.2 ГРАВИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД
Общеизвестный гравиметрический (весовой) метод лабораторных испытаний металлических образцов в агрессивной среде и условиях, моделирующих условия эксплуатации, широко применяется при подборе коррозионностойких конструкционных материалов для оборудования и при разработке мер защиты от коррозии. Широко и давно используется этот метод и в промышленном коррозионном контроле.

Образцы металла, из которого изготовлен аппарат или конструкция, размещаются в наиболее коррозионноопасных местах действующего оборудования. Поверхность контрольных образцов из проката или трубы должна быть подготовлена так же, как и поверхность аппарата (коммуникаций), желательно также имитировать реальные механические нагрузки, напряжения.

В одинаковых условиях испытывают не менее трех аналогичных образцов. Длительность испытаний определяется предполагаемой скоростью коррозии: чем она меньше, тем больше время выдержки образцов. Образцы должны быть изолированы друг от друга и от проволоки, на которой завешиваются, неметаллическим коррозионностойким материалом (чаще всего фторопластом), а также не должны контактировать с поверхностью оборудования.

После извлечения контрольных образцов из оборудования определяют изменение их массы, механических, оптических (блеск, цвет), электрических и других свойств, оценивают площадь коррозионных повреждений, глубину локальных разрушений (в случае их наличия), а также склонность металла к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением. Для этого используют лабораторные методы анализа: гравиметрический, оптический, металлографический, цветной дефектоскопии и другие.

Этот метод используется в тех случаях, когда коррозия носит более или менее равномерный характер. Существенной погрешностью этого метода является, во-первых, то, что Гравиметрические данные зависят от методики испытаний, являются усредненными, очень часто структура и состояние поверхности образцов и контролируемого объекта различаются. Во-вторых, получение корректных результатов могут лишь обеспечить длительные (иногда несколько месяцев) испытания. В-третьих, метод трудоемок, не очень дешев, не отражает связи коррозии с изменениями эксплуатационных параметров, а главное – не оперативен, в связи, с чем не удовлетворяет возросшим требованиям промышленной технологии к коррозионному контролю оборудования.

Но все же, несмотря на указанные недостатки, благодаря простоте этот метод, по-видимому, еще длительное время будет применяться для контроля коррозионного состояния оборудования.

1.3. МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД

Магнитопорошковый контроль — простой, быстрый и чувстви­тельный неразрушающий метод — применяется для диагностиро­вания ферромагнитных материалов (железо, углеродистые стали). Участки диагностирования выбираются после визуального осмот­ра. Метод основан на создании магнитного поля на поверхности исследуемого изделия с помощью электромагнита и свойствах магнитных силовых линий претерпевать искажения в тех местах,

где на поверхности имеются трещины (в т. ч. и на глубине ~1мм), расположенные перпендикулярно или под углом к маг­нитному потоку.

Рис.2. Стадии (а-в) цветной дефектоскопии [10]:

1 - слой проявителя; 2 - индикация трещины


В качестве проявляющей смеси используют магнитные части­цы (чаще порошок железа, некоторых сталей или оксидов железа), сухие или смоченные водой, керосином. Они могут быть окраше­ны, чтобы создавать контраст с исследуемой поверхностью, или покрыты флуоресцентной краской.


Процедура проведения магнитопорошкового контроля сле­дующая [10]:

Нанесенный порошок оседает вдоль магнитных силовых ли­ний, а в тех местах, где они искажены (рис.1) из-за наличия разры­вов поверхности, он оседает вдоль дефектов. Для выявления тре­щин, параллельных силовым линиям магнитного поля, скобу магнита следует переставить в положение, перпендикулярное перво­начальному [7].

Затем визуально оценивают результаты диагностирования. При использовании сухого порошка его излишки с поверхности сду­вают. Оператор должен обладать профессиональными навыка­ми визуального осмотра, в случае использования порошка, покры­того флуоресцентной краской, эти требования снижаются. Опре­деляют размеры, характер и направленность дефектов, иногда снимают реплику диагностируемой поверхности (на кальку).

Для магнитопорошковой дефектоскопии оборудования выпус­каются промышленные приборы.

1.4. ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Цветную дефектоскопию (метод проникающего красителя) применяют для определения поверхностных дефектов и локальных коррозионных разрушений, в частности немагнитных материалов, когда не может быть использован магнитопорошковый метод. Этот несложный метод, основанный на капиллярном проникнове­нии хорошо смачивающей красящей жидкости (обычно масляные или водно-спиртовые растворы цветной или флуоресцентной краски), позволяет обнаружить мельчайшие трещины глубиной до 2 мм, выходящие на поверхность. Применяется он также и для контроля межкристаллитной коррозии [11]. При крупнозерни­стой структуре исследуемого металла межкристаллитная корро­зия проявляется в виде сетки, при очаговой МКК проникающая жидкость образует пятна. С помощью цветного контроля можно обнаружить и ножевую коррозию. Для проведения цветной де­фектоскопии оборудования сложной конфигурации или имею­щего большую поверхность требуются операторы с большим опытом [7].

Чувствительность метода цветной дефектоскопии зависит от используемого проникающего красителя и условий испытаний, в частности, температуры, оптимальный интервал которой 15— 50 °С. При более низкой температуре увеличивается вязкость рас­творителя и требуется более длительное время для просачивания краски, при более высокой — возникают проблемы испарения и воспламенения красящего вещества.

На чувствительность метода влияет и тип краски — флуорес­центная или цветная, контрастность первой в 50 раз выше. Флуо­ресцентные красители применяют при диагностировании оборудо­вания в темном помещении или в ночное время, а также в случае коррозионного растрескивания металла, при наличии продуктов коррозии или очень тонких трещин.

Методика проведения цветной дефектоскопии проста [10]. Ис­следуемую поверхность следует тщательно очистить, поскольку загрязнения мешают проникновению в дефект красящего вещества или поглощают его и искажают результаты. Обычно для этого используют сильный растворитель, длительность очистки около 5 мин. Затем пульверизатором, кистью или окунанием исследуе­мых частей изделия наносят на поверхность проникающий краентель и оставляют его на некоторое время (обычно 10—15 мин в зависимости от типа исследуемого материала и дефектов), чтобы он проник даже в тончайшие трещины (рис. 2, а). После этого жидкость с поверхности изделия удаляют (рис, 2, б): чаще смыва­ют водой, а если воды нет или ее нельзя использовать, протирают поверхность тканью, смоченной растворителем.

Если поверхность шероховата и связано это с наличием свар­ного шва или деформациями, какое-то количество красящего ве­щества остается, но оно очень мало и не влияет на результаты ди­агностирования.

Затем на исследуемую поверхность наносят проявитель, кото­рый действует как промокательная бумага (рис. 2, в). Чаще всего в качестве проявляющего покрытия используют спиртовой раствор каолина.

* Проявитель желательно наносить пульверизатором, поскольку необходимо тонкое равномерное покрытие. Толстые покрытия маскируют тонкие трещины, а слишком тонкие — не смогут «промокнуть» краситель из трещины.

После того как проявитель извлечет краску из дефекта и высох­нет (обычно 7—30 мин), проводится визуальный осмотр и состав­ляется карта, отображающая характер и форму обнаруженных де­фектов, их расположение. Если в качестве проявителя использова­но эмульсионное покрытие, к результатам прилагается реплика с дефектами, представляющая собой затвердевшее эластичное по­крытие.

Достоинства метода цветной дефектоскопии — простота, дос­тупность, быстрота и дешевизна — обусловили его широкое при­менение для диагностики сварных швов и трубопроводов из ау-стенитных нержавеющих сталей, а также другого химического оборудования.

К недостаткам метода относится то, что он применим только для обнаружения поверхностных дефектов, а исследуемая поверх­ность должна быть гладкой и тщательно очищенной.


1.5. ТЕРМОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД

С помощью термоисточника с инфракрасным излучением ди­агностируют дифференциацию температуры поверхности обору­дования. Чем выше температура участка, тем интенсивнее инфра­красное излучение, которое детектор преобразует в электрический сигнал, а индикаторное устройство регистрирует его и фиксирует «термическое изображение».

Термографический метод широко используют для установле­ния мест перегрева печей, дымовых и бойлерных труб, реакторов. Приборы для регистрации инфракрасного излучения успешно применяются также для оценки коррозии бойлерных труб [6]. Термоисточник размещают на внешней стороне трубки во время остановки бойлера, а внутри нее циркулирует холодная вода. Го­рячие участки (из-за более низкой теплопроводности стенки тру­бы, на которой присутствуют продукты коррозии) указывают на более интенсивную коррозию.

Термографический метод совместно с другими методами не­разрушающего контроля (акустическая эмиссия, измерение со­противления электрической изоляции и вибрации) применяется также для контроля коррозии, загрязнений трубопроводов и теплообменного оборудования на нефтеперерабатывающих заво­дах [14].

1.6. РАДИОГРАФИЯ

Радиографический метод основан на способности рентгенов­ского (рентгенография) или гамма-излучения (гаммаграфия) про­никать в исследуемый материал и дифференциально поглощаться в местах несплошностей (дефектов). В результате на рентгенов­ской или радиографической пленке фиксируется изображение внутренней структуры контролируемого объекта.

Метод используется для контроля толщины изделий (рис. 3), выявления непроваров сварных швов и трещин, обнаружения де­фектов, в т.ч. определения их размеров и расположения, а также для контроля коррозии оборудования, особенно локальной (питтинги, язвы и др.).
Рис.3 Зависимость интенсивности проникающей радиации Ix от толщины стенки аппарата h [15].
Радиография показывает распределение илиглубину коррозионных поражений. Не выявляются непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направле­нием излучения; дефекты, протяженность которых в направлении просвечивания меньше удвоенной чувствительности контроля, а также включения, плотность которых совпадает с плотностью сварного шва.

Преимущество этого метода в коррозионном мониторинге со­стоит в том, что при замерах можно не удалять защитные покры­тия, регистрацию осуществлять по мере необходимости и на эле­ментах работающего оборудования. К недостаткам относятся не­обходимость доступа к контролируемому оборудованию с двух сторон, продолжительное время, требующееся для полной экспо­зиции, работа с радиоактивными веществами, высокая стоимость применяющегося для контроля оборудования.

Несмотря на вышеперечисленные ограничения, метод радио­графии применяется в современных системах коррозионного мониторинга. Так, при использовании гаммаграфии и рентгеноско­пии в комплексе с УЗ-дефектоскопией получают профилограммы

сепараторов, насосов, трубопроводов морских нефтедобывающих сооружений [16] во время их эксплуатации. На основе радиогра­фического метода совместно с ультразвуковыми измерениями и цветной дефектоскопией фирмами «ATL Dynamic System Ltd» и «ВР Engineering Ltd» разработана компьютеризированная система коррозионного контроля «Inspect» [17], которая представляет ин­формацию в графической или печатной форме для целого участка или отдельных позиций исследуемого объекта.

На выставке UK Corrosion'99 (Великобритания) экспонирова­лась система компьютерной радиографии для коррозионного мо­ниторинга с цифровым изображением Digital Phosphor System (DPS) фирмы Agfa NDT [18]. Детекторы — изображение на пластинах, которое может демонстрироваться в некоторых случаях как фильм. После помещения пластин в сканнер и компьютерной обработки с помощью разработанной программы получают циф­ровое изображение. Система DPS позволяет очень быстро, с высокими разрешением и качеством получать информацию о коррози­онном состоянии различных объектов (оборудование в процессе эксплуатации, бетонные и строительные конструкции, летатель­ные аппараты и т.д.). Испытания в условиях эксплуатации показа­ли, что использование системы сокращает время проведения кор­розионного контроля на 75%.

  1   2   3   4   5


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации