Мельник С.В. и др. Технология производства и ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин и их элементов - файл n1.doc

Мельник С.В. и др. Технология производства и ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин и их элементов
скачать (4496 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc4496kb.06.11.2012 22:19скачать

n1.doc

  1   2   3



Методические рекомендации


для выполнения курсового проекта

по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»




Министерство образования Российской Федерации
Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)
Кафедра эксплуатации дорожных машин

Методические рекомендации


для выполнения курсового проекта
по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ

и их элементов»

Составители: С.В. Мельник, А.И. Злобин,

Л.А. Шапошникова


Омск

Издательство СибАДИ

2003
УДК 621

ББК 34.5

Рецензент канд. техн. наук М.Я. Швец
Работа одобрена методической комиссией факультета «ТТМ» в качестве методических рекомендаций для специальностей 170900 – «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование» и 230100 – «Эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования».
Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»/ Сост.: С. В. Мельник, А. И. Злобин, Л.А. Шапошникова.– Омск: СибАДИ, 2003.– 76 с.

Приведены общие требования к составу, содержанию и оформлению курсового проекта (или курсовой работы) по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов», а также необходимые рекомендации по разработке технологического процесса, проектированию приспособлений в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД.

Рекомендации предназначены для студентов очной и заочной форм обучения по дисциплинам «Технология машиностроения и производство подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин» и «Организация и технология производства и восстановления потребительских свойств машин и их сборочных единиц».

Табл. 22. Ил. 21. Библиогр.: 35 назв.


© Издательство СибАДИ, 2003

СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………………………..4

1.Цель и задачи курсового проекта ……………………………………..........5

2. Самостоятельная работа студента над КП и его защита………….............6

3. Расчетная часть КП………………………………………………….............8

3.1. Технология изготовления деталей машин …………………..........8

3.2. Разработка технологии восстановления детали ….......................13

3.3. Проектирование и расчёт приспособлений………………..…….40

4.Требования к оформлению курсового проекта……………………...........54

4.1. Содержание пояснительной записки .............................................54

4.2. Требования к оформлению пояснительной записки ....................56

4.3. Требования к оформлению графической части ............................64

Вопросы для самоконтроля………………………………………………….68

Библиографический список……………………………………………….69

Приложение 1……………………………………………………………...71

Приложение 2……………………………………………………………...72

Приложение 3……………………………………………………………...73

Приложение 4……………………………………………………………...74

Приложение 5……………………………………………………………...75
Введение
Согласно учебному плану по специальности 170900 – «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование» при изучении дисциплины «Технология машиностроения и производство ПТСДМ» предусматривается выполнение курсовой работы с объемом графической части 1 – 2 листа формата А1. Согласно учебному плану по специальности 230100 – «Эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования» при изучении дисциплины «Организация и технология производства и восстановления потребительских свойств машин и их сборочных единиц» предусматривается выполнение курсового проекта с объемом графической части не менее двух листов формата А1.

Вариант задания выдается преподавателем или выбирается студентом по номеру своей зачетной книжки (для студентов заочной формы обучения). Варианты заданий приведены в прил. 1.

Проекты и работы допускаются к защите только после нормоконтроля и отсутствия замечаний, о чем свидетельствует подпись руководителя на титульном листе пояснительной записки и в штампах листов графической части.

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект (или курсовая работа) по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов» – первая самостоятельная конструкторско-технологическая работа студента в академии, цели которой – изучение и освоение технологии изготовления или ремонта элементов ПТСДМ, а также конструирование приспособления для разработанного технологического процесса.

Полученные при этом знания и опыт будут необходимы студенту при работе над дипломным проектом и послужат приобретению необходимых навыков практического использования теоретических знаний при решении практических задач.

В процессе работы над курсовым проектом студент должен по исходным данным суметь разработать высокоэффективный и экономичный технологический процесс изготовления или восстановления элемента ПТСДМ с применением прогрессивных технологий; рассчитать технические нормы времени на изготовление (или ремонт) элемента ПТСДМ; сконструировать приспособление для изготовления (или ремонта) элемента ПТСДМ, а также приобрести навыки пользования технической литературой, справочными и нормативными материалами.

Тематику курсового проекта по «Технологии производства ПТСДМ и их элементов» составляют так, чтобы студент мог освоить основы разработки технологического процесса производства (или ремонта) элементов ПТСДМ, а также спроектировать приспособление для своего технологического процесса.
2. САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТА

НАД КУРСОВЫМ ПРОЕКТОМ И ЕГО ЗАЩИТА
Курсовой проект содержит расчетную и графическую части. Расчетная часть оформляется в виде пояснительной записки объёмом 35 – 40 страниц рукописного текста или 20 страниц печатного текста. Титульный лист пояснительной записки выполняется по форме, представленной в прил. 2. Графическая часть выполняется на двух листах формата А1. Подробное содержание проекта излагается ниже. Курсовая работа отличается от курсового проекта объемом графической части, она составляет 1 – 2 листа формата А1 в зависимости от сложности разработки, что устанавливается руководителем.

При работе над проектом студент должен проявить максимум самостоятельности, творческой инициативы при разработке технологического процесса, используя прогрессивные способы восстановления и изготовления деталей машин, применяя современные режимы обработки деталей и высокоэффективную технологическую оснастку.

Конструктивные схемы и типовые конструкции приспособлений для изготовления (или ремонта) элементов ПТСДМ , предложенные в атласах и учебниках, а также предложенная последовательность изготовления (или ремонта) деталей не должны рассматриваться как неизменяемые образцы, подлежащие слепому копированию, они лишь должны помочь студенту освоить опыт проектирования конструкций приспособлений и технологического процесса изготовления (или ремонта). На основе этого опыта студент должен создать свою конструкцию приспособления, удовлетворяющую требованиям задания и предложить свой вариант технологии изготовления (или ремонта) детали с использованием современных технологий.

Самостоятельная работа студента над проектом систематически контролируется преподавателем-консультантом. Студент должен являться на консультации и на занятия по курсовому проектированию, имея при себе задание на проект и все выполненные им расчетные или графические работы. Консультант проверяет работу студента, помогает разобраться в неясных вопросах, дает советы и указания по улучшению конструкции; по графическому оформлению чертежей, а также утверждает законченные этапы проектирования. Каждый этап работы должен быть выполнен студентом в строго установленный срок.

Выполнение курсового проекта в установленный срок свидетельствует об умении студента организовать и спланировать свою работу, что является одним из важных элементов подготовки инженера в вузе.

Защита курсового проекта является завершающей формой оценки качества выполненной работы. К защите допускается студент, проект которого выполнен в соответствии с заданием и требованиями настоящих методических указаний и имеет подпись преподавателя на пояснительной записке и на всех листах графической части. Студент является на защиту строго в установленный срок, имея при себе зачетную книжку.

Защита состоит в коротком докладе (5 – 6 минут) студента по выполненному проекту и в ответах на вопросы. В докладе излагается разработанная технология изготовления (или ремонта) элемента ПТСДМ, устройство спроектированного приспособления для изготовления (или ремонта) элементов ПТСДМ, принципы его работы.

Студент, не выполнивший курсовой проект в установленный срок или не защитивший его, считается имеющим академическую задолженность.


3. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
3.1. Технология изготовления деталей машин
3.1.1. Исходные данные и последовательность технологических расчетов

Для правильного построения технологического процесса обработки основных поверхностей детали необходимы исходные данные, опреде­ляющие применение тех или иных методов обработки. К ним относятся: рабочие чертежи деталей, сборочных единиц и изделия, производствен­ная программа, данные о заготовках, стандарты и ката­логи на средства технологического оснащения (оборудование и осна­стка), а также нор­мативы технологических режимов и нормативы ма­териальных и трудо­вых затрат.

К исходным данным относятся также следующие виды технико-эко­номической информации: технологический классификатор объектов производства, классификатор технологических операций, система обозначения технологических документов, стандарты ЕСТД и типо­вые технологические процессы и операции.

Рабочие чертежи деталей должны быть выполнены в соответствии с ЕСКД (ГОСТ 2.101-68) с исчерпывающей полнотой и отвечать сле­дующим требованиям: содержать достаточное количество проекций видов, разрезов и сечений, позволяющих иметь правильное представ­ление о форме детали; иметь обозначения всех допусков на размеры детали либо в форме отклонений от номинальных размеров, либо в форме условных обозначений посадок и классов точности; для всех поверхностей, подлежащих механической обработке, иметь указание о шероховатости поверхности в виде условного обозначения; иметь указание о материале детали, его твердости и термической обработке, что важно для правильного назначения режимов резания; содержать указания о количестве деталей, подлежащих установке на каждую машину, и особые требования к обработке (например, необходимость местной термической обработки и т. п.); содержать все технические условия изготовления, определяющие точность геометрической формы поверхностей, точность их взаимного расположения и особые условия (точность соблюдения массы, необходимость сортировки на группы по размерам или другим признакам и т. п.), а также условия, которые должны быть обеспечены для правильной сборки деталей в сборочные единицы.

Производственная программа. Учитывая производство и современ­ное многообразие средств производства (наличие станков различных типов

и различной производительности), а также возможности применения различных методов обработки (использование однопозиционных и многопозиционных приспособлений или приспособлений с непре­рывно вращающимся столом и т. п.), при проектировании технологи­ческого процесса необходимо знать количество деталей, подлежащих изготовлению в определенный промежуток времени.

Данные о заготовке. Составляя план механической обработки, при­нимают во внимание метод получения заготовки (литье, штамповка, прокат и т. п.) и точность ее как фактор, определяющий припуски, подлежащие снятию в процессе обработки. Желательно иметь чертеж заготовки с техническими условиями на ее изготовление, так как рас­положение и размеры уклонов штамповок и литья необходимо учи­тывать при выборе черновых баз, а также при проектировании при­способлений для механической обработки. Важное значение имеют расположение литников и выпоров на отливках и термическая обработка, проводимая в заготовительных цехах перед механической обработкой, как факторы, определяющие обрабатываемость материала.

Средства технологического оснащения. Данные об оборудовании предопределяют возможность применения того или иного процесса обработки. Например, при проектировании технологического про­цесса учитывают использование действующего на предприятии обо­рудования или необходимость приобретения новых станков соответ­ствующей номенклатуры.

Данные о технологической оснастке характеризуют технологическую оснащенность производства и предопределяют качественную сторону разрабатываемого процесса, на выбор которого влияют точность и шероховатость поверхности обрабатываемой детали. Повышение требований к качеству поверхностей обрабатываемых деталей неминуемо ведет к изменению характера технологии, т. е. к увеличению количества операций, переходов и рабочих ходов при обработке, а нередко и к применению специальных отделочных операций.

Нормативы технологических режимов и трудовых и материальных затрат должны быть положены в основу проектирования любого технологического процесса. Эти показатели должны учитывать, при каких условиях с соблюдением всех требований чертежа обработка детали будет осуществлена с наименьшими затратами.

Прежде чем приступить к составлению технологического процесса, необходимо тщательно ознакомиться с системой простановки разме­ров на чертеже, определяющих взаимное расположение обрабаты­ваемых поверхностей. Простановка размеров на чертеже в значитель­ной степени предопределяет выбор установочных баз и последова­тельность обработки, так как в первую очередь обрабатывают те по­верхности, от которых определяется большое число других поверхностей.

После выбора установочных баз и технологического маршрута про­изводят расчет припусков, в результате которого с учетом заданной точности и класса шероховатости поверхности определяют необхо­димые переходы, наносят промежуточные размеры заготовки по всем переходам от готовой детали до черновой заготовки, устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах заданного класса точности. При этих расчетах выявляется целесообразность раздель­ного выполнения черновой и чистовой, а в ряде случаев получистовой обработки.

Важным вопросом обеспечения точности изготовления детали явля­ется выбор установочной базы для обработки детали на первой опе­рации. Эта операция предназначена для обработки той поверхности, которая в дальнейшем будет служить технологической базой для всего процесса.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими положениями:

а) технологическая база должна быть обработана с точностью, обес­печивающей получение деталей требуемого качества. Точность обра­ботки базовых поверхностей должна быть в 2…3 раза выше точности обработки тех поверхностей, которые обрабатываются от этих баз;

б) технологические базы по возможности должны являться одно­временно конструкторскими, а также измерительными базами;

в) при необходимости особенно точно выдержать допуск на распо­ложение обрабатываемой поверхности в качестве установочных не­обходимо выбирать те поверхности, от которых должны выдержи­ваться заданные размеры, или обрабатывать их за один установ;

г) выбранные установочные базы не должны допускать деформаций детали, которые могут быть вызваны действием силы зажимов или усилий резания при простоте конструкции приспособления;

д) при обработке поверхности, выбранной в качестве технологиче­ской базы, следует устанавливать деталь по поверхности, которая ос­тается черновой в окончательно обработанной детали. Если таких по­верхностей несколько, то деталь устанавливают по той из них, кото­рая должна иметь наименьшее смещение. При обработке базовой по­верхности детали со всех сторон ее установка производится по той поверхности, которая имеет наименьший припуск на обработку. Вся дальнейшая обработка ведется от обработанных базовых поверхностей.
3.1.2. Выбор технологической схемы обработки

В общем виде схема выбора последовательности операций произво­дится следующим образом. Обработка должна начинаться с поверх­ности, которая будет являться технологической базой для установки детали в процессе ее изготовления, причем обработка поверхности должна выполняться с такой точностью (по линейным размерам и геометрической форме), которая обеспечила бы необходимую точ­ность установки детали при дальнейших операциях.



Рис. 1. Рабочий чертёж фланцевой втулки

Порядок чередования последующих операций механической обработки должен быть обратным их точности, т. е. обработка должна начинаться с операций наиболее грубых, главным образом связанных со снятием корки, после чего надлежит переходить к операциям чистовым и заканчивать обработку отделочными и доводочными операциями.

Разберем пример обработки фланцевой втулки (рис. 1). Прежде всего выбираем технологическую базу для установки де­тали в процессе всей обработки. Выбирая технологическую базу, нужно проанализировать условие работы данной детали в собранном узле и определить ее конструкторскую базу, помня о том, что техно­логическая и конструкторская базы по возможности должны совпа­дать.

Конструкторской базой для рассматриваемой втулки являются ось и торец фланца, которым втулка прилегает к корпусу. Основ­ной базой является буртик, с помощью которого деталь центрируется в расточенном отверстии корпуса, с которым она сопрягается.

В табл. 1 приводится технологическая схема обработки фланце­вой втулки с подробным изложением и обоснованием последователь­ности выполнения операций, а также базирования.

Таблица 1
Технологическая схема обработки фланцевой втулки




Наименование операции

Выбор баз

Назначение операции

1

2

3

Обтачивание в два прохода буртикаШ46-0,065, обтачивание фланца Ш 100, подрезание торца фланца Ш100, выдержав размеры 15 и 20

Поверхность А (обеспечивающая концентричность буртика Ш 46-0,065) и торец Ш100, обеспечивающий размер 15мм

Обеспечение точного расположения поверхностей, выбранных в качестве технологической базы (буртикШ46-0,065 и торец Ш 100) относительно поверхностей, которые останутся у окончательно обработанной детали черновыми (поверхность 1 и торец 2), с тем чтобы буртик Ш 46-0,065 был обточен концентрично поверхности А и торец Ш 100 был подрезан в размер 15мм

Сверление отверстия Ш 15


Буртик Ш 46-0,065 (обеспечивающий концентричность отверстия Ш15 относительно буртика

Ш 46-0,065) и подрезанный торец Ш 100 (обеспечивающий перпендикулярность оси отверстия Ш 15 относительно подрезанного торца Ш 100)

Обеспечение концентричности расположения отверстия

Ш 15 относительно буртика

Ш 46-0,065 и перпендикулярность оси отверстия Ш 15 относительно подрезанного торца Ш 100


Окончание табл. 1

1

2

3

Сверление четырех отверстий Ш 10

Буртик Ш 46-0,065 (обеспечивающий расположение отверстия Ш 10 на окружности Ш 70) и подрезанный торец Ш 100 (обеспечивающий перпендикулярность отверстий относительно подрезанного торца Ш 100). Взаимное расположение отверстий под углом 90є обеспечивается соответствующим расположением направляющих втулок для сверл в приспособлении

Обеспечение точного расположения отверстий Ш 10 на окружности Ш 70, концентричной наружной поверхности буртика Ш 46-0,065 и перпендикулярность их осей относительно подрезанного торца Ш 100; обеспечение взаимного расположения отверстий Ш 10 под углом 90є


Обтачивание Ш 40,5 под шлифование, подрезание торца, выдержав размер 130 от подрезанного торца Ш 100, и протачивание канавки Ш 37 Ч 2, выдержав размер 101

Буртик Ш 46-0,065 (обеспечивающий концентричность расположения поверхности Ш 40,5 относительно буртика

Ш 46-0,065) и подрезанный торец Ш 100 (обеспечивающий линейные размеры 130 и 101)

Обеспечение концентричности расположения Ш 40,5 относительно буртика Ш 46-0,065 и линейных размеров 130 и 101 от подрезанного торца Ш 100


Сверление двух отверстий Ш 8

Буртик Ш 46 –0,065 (обеспечивающий пересечение оси отверстий Ш 8 с осью детали), подрезанный торец Ш 100 и одно из отверстий Ш 10 (обеспечивающее расположение осей отверстий Ш 8 и Ш 10 в одной плоскости)

Оси отверстий Ш 8 должны пересекать ось детали и лежать в одной плоскости с осями отверстий Ш 10 на расстоянии 115 мм от подрезанного торца

Шлифование поверхности

Ш 46-0,065

Буртик Ш 46-0,065 (обеспечивающий концентричность поверхности Ш 40-0,05 относительно буртика Ш 46-0,065)

Обеспечение концентричности расположения поверхности Ш 40-0,05 относительно буртика Ш 46-0,065

Примечание. Все неуказанные размеры заданы в миллиметрах (мм).
3.2. Разработка технологии восстановления детали
Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняется в следующей последовательности:

1) изучаются техническая характеристика и технические требования к детали; характеризуется деталь, указываются ее наименование, число деталей в сборочной единице, твердость, масса, функции детали в сборочной единице; указываются, с какими деталями сопрягаются по­верхности, подлежащие восстановлению, характер их соединения; рассматриваются условия работы детали (вид трения, характер действия нагрузки и агрессивной среды);

2) определяется сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут;

3) делается анализ возможных способов устранения отдельных де­фектов, определяется наиболее рациональный из них;

4) выбираются технологические базы;

5) составляются планы технологических операций для каждого маршрута;

6) выбираются средства технологического оснащения (оборудование, приспособления и измерительный инструмент);

7) выбираются и рассчитываются технологические режимы (резания, наплавки и других процессов);

8) обосновываются операционные допуски и припуски на обработку;

9) проводится нормирование операций;

10) разрабатывается технологическая документация.

Выбор рационального способа устранения дефекта детали определяется тремя критериями:

–технологическим (критерием применимости);

–техническим (критерием долговечности);

–технико-экономическим.
3.2.1. Характеристика дефектов и назначение способов

их устранения по технологическому критерию

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможности их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают все возможные способы, которые в принципе могут быть применены для устранения этого дефекта.

Например, для восстановления обода опорного катка можно применить бандажирование, различные способы наплавки, заливку жидким металлом, но из-за большого износа его невозможно восстановить гальваническими покрытиями. Оценка способов восстановления и упрочнения деталей приведены в табл. 2.
3.2.2. Оценка назначенных способов устранения дефектов

по техническому критерию

Технический критерий оценивает технические возможности детали, восстановленные каждым из намеченных по техническому критерию способом, т.е. этот критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в зависимости от способа ее восстановления.
Таблица 2

Характеристика способов восстановления детали


Удельная энергоемкость, кВт·ч/м2

14











Удельный расход материала, кг/м2

13



31-55





4,7

Удельная себестоимость восстановления, руб./м2

12

31-44

141-273

31,0

19,0

26-27

Удельная трудоемкость

восстановления, ч/м2

11

10-23

48-65

10-25

10,8

15,9

Техническая характеристика


Микротвердость,

кг/мм2


10

Ном.

Ном.

Ном.

320-650

300-650

коэффициенты

долговечности

9

0,72-1,0

0,8

1,0

2,5

0,7-2,0

сцепляемости

8

1,0

1,0

1,0

1,0

0,7-1,0

выносливости

7

0,9-1,0

0,8

1,0

1,25



износостойкости

6

0,8-1,0

1,0

2,0

2,0

1,0-2,0

Техническая характеристика

толщина наращивания, мм

макс.

5





До номинала

3,0

0,15

мин.

4





Не огр.



мин. доп. диаметр восстан. пов-ти, мм

внутренний

3

Не ограничен

Не ограничен



Не огр.



наружний

2



15-18

Не огр.

Способы восстановления


1

Обработка под ремонтный размер

Установка дополнительной детали

Пластическое деформирование

Электромеханическая высадка

Полимеры


Продолжение табл. 2


14




234

234

234

234

234




256

256

13

35-40

39-50

35-40

35-40

35-40

31-45

30-45

12

66,5-68,0

66,5-68,0

67,0-69,0

66,5-68,0

70-72

31,5-43,0

25,0-37,0

11

33,3-36,0

33,3-36,0

33,3-36,0

33,3-36,0

34-37

17,3-21,4

14,4-17,5

10

225-500

450-600

500-600

325-450

450-550

230-360

320-340

9

0,4-0,53

0,48-0,53

0,8-1,0

0,48-0,53

1,72-1,9

0,9-1,0

1,1-1,6

8

0,75-1,0

0,9-1,0

0,8-1,0

0,9-1,0

0,9-1,0

1,0

1,0

7

0,62

0,62

0,9

0,62

0,95

0,7

0,85

6

0,85

0,85

1,15

0,85

2,0

1,3-1,6

1,3-1,6

5

3,0

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

4

0,5

0,5

1,0

1,0

0,5

0,8

1,0

3

45

-

45

45

45

45

45

2

15-18

40-50

15-18

15-18

15-18

10-12

»

1

Вибродуговая

наплавка:

– в жидкой среде

– под флюсом

– в среде СО2

– в воздушной

среде

– с термомех.

обработкой

Наплавка в среде

защитных газов:

– в среде СО2


– в среде СО2 +

+ аргон




Продолжение табл. 2


14




286

286

286

286




580

80

520

13

38-51

39-52

38-51

38-48

48-57

38-51

36

12

38,6-47,0

38,6-47,0

38,6-47,0

38,6-47,0

66-84

74,0-80,4

58,0-63,5

11

21,3-24,0

21,3-24,0

21,3-24,0

21,3-24,0

34,6

37,0

29,4

10

400-600

500-600

560-800

500-800

200-400

200-600

250

9

0,55-0,91

0,81

0,8

1,7-2,7

0,42

0,5

05

8

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

7

0,6-1

0,85

0,85

1,2-1,5

0,6

0,7

0,7

6

0,91

0,95

0,92

1,4-1,8

0,7

0,7

0,7

5

3-4

3-4

3-4

3-4

5-6

3-4

4-5

4

1,5-2,0

1,5-2,0

1,5-2,0

1,5-2,0

1,5

1,0

1,0

3

250

250

250

250

120

120

120

2

44-55

44-55

44-55

44-55

40-50

10-12

10-12

1

Автоматическая наплавка под флюсом:

– плавленым

– керамическим

– порошковой

проволокой

– с термомех.

обработкой

Ручная наплавка:

– дуговая

– газовая

– аргонно-дуговая


Окончание табл. 2


14

100-110




117-175

117-175

117-175




80-220

80-220

80-220




220-600

100-300

13

3,5-15,6

16-24

16-24

16-24

4,7-9,4

4,7-9,4

4,7-9,4

1,5-4,5

1,5

12

30-40

40,7-48,1

40,7-48,1

40,7-48,1

61,9-80,0

29,7-34,8

45-51

110-156

120-160

11

22-24

22,7-24,0

22,7-24,0

22,7-24,0

26-33

15-17

20-25

72-129

44-61

10

300-800

310-395

310-395

300-600

300-600

300-680

300-680

800-1200

800-1200

9

0,5-1,8

0,31-0,86

0,20-0,57

0,13-0,43

0,5-0,83

0,6-1,0

0,6-1,25

0,9-1,35

1,6-3,8

8

0,7-0,8

0,4-0,5

0,3-0,4

0,2-0,3

0,65-0,8

0,7-0,9

0,75-1,0

0,9

1,0

7

0,7-1,0

0,7-1,3

0,6-1,1

0,6-1,1

0,8

0,88

0,8

0,55- 0,9

0,88-0,95

6

1,0-2,3

1,1-1,3

1,1-1,3

1,1-1,3

0,9-1,3

0,95-1,3

1,0-1,6

1,67

2,0-4,0

5

1,5

15,0

15,0

15,0

0,6

2,0

0,8

0,3

1,0

4

0,1

0,03

0,4

0,4

Не огр.

»

»

»

»

3

70

-

-

-

40-50

»

»

40-50

»

2

10

10-12

»

»

Не огр.

»

»

»

»

1

Электроконтактная приварка ленты (порошка)

Металлизация:

– плазменная


– газоплазменная

– электродуговая

Железнение:

– вневанное

(местное)

– ванное

– проточное

Хромирование:

– в обычном

электролите

– в саморег. хол. электролите

Оценка производится по таким основным показателям:

  1. сцепляемость;

  2. износостойкость;

  3. усталостная прочность;

  4. микротвердость.

По результатам оценки исключаются из числа ранее назначенных те

способы устранения дефекта, которые не обеспечивают выполнения технических требований на восстановленную деталь хотя бы по одному из показателей.

Для каждого выбранного способа дается качественная оценка по значению коэффициента долговечности , определяемому по формуле

, (1)

где – коэффициенты износостойкости, долговечности и сцепляемости; = 0,8…0,9 – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого – max.
3.2.3. Выбор рационального способа устранения дефекта детали

по технико-экономическому критерию

После разработки технологического процесса и технического нормирования операций необходимо определить себестоимость изготовления или восстановления детали и технико-экономическую целесообразность ремонта.
Определение себестоимости ремонта

Себестоимость является экономическим критерием и представляет сумму денежных затрат, приходящихся на единицу продукции. Себестоимость ремонта или изготовления детали, а также сборки (разборки) узла, агрегата или машины складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов и стоимости основных материалов, израсходованных на ремонт или изготовление детали. Себестоимость (руб.) определяется по формуле
С=Зо+Н+Мо , (2)

где Зозаработная плата производственных рабочих (основная), руб.; Н – накладные расходы, руб.; Мо – стоимость основных материалов, руб.

Основная заработная плата (руб.) определяется по формуле
Зо = Зп + Зд + Нс.с , (3)
где Зо – прямая заработная плата, руб.; Зд – дополнительная заработная плата, руб.; Нс.с – начисления на заработную плату (отчисления на социальное страхование), руб.

Прямая заработная плата (руб.) подсчитывается по формуле
Зп = ?Тш.к Сч , (4)
где Тш.к – техническая норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию, ч, мин; Сч – часовая тарифная ставка соответствующего разряда.

Дополнительная заработная плата Зд является среднестатистической величиной и составляет 8 – 10 % к прямой заработной плате Зп. Начисления на заработную плату Нс.с для ремонтных предприятий составляют 5,1 % к сумме прямой и дополнительной заработной плат.

Накладные расходы Н складываются из цеховых Нц и общезаводских Но.з расходов и принимаются в соответствии с утвержденными накладными расходами для предприятий. Для расчетов в учебных целях можно принять цеховые расходы 120 – 160 %, а общезаводские – 40 – 45 % к прямой заработной плате.

Стоимость основных материалов Мо определяется количеством израсходованного материала в килограммах и его прейскурантной ценой в зависимости от размера и качества. К основным материалам относятся: материал, из которого изготовляется деталь, электроды при сварке и наплавке, хром при хромировании и т. п. Расход воды, сжатого воздуха, моечных и изоляционных материалов при гальванических и металлизационных покрытиях раздельно на деталь не рассчитывается и входит в состав цеховых накладных расходов.
Определение технико-экономической целесообразности ремонта или изготовления детали

Экономическая эффективность разработанного технологического процесса может определяться путем сравнения следующих показателей:

а) себестоимости ремонта или изготовления детали со стоимостью детали по прейскуранту;

б) себестоимости ремонта детали разными способами;

в) себестоимости механической обработки детали разными методами.
Эффективность ремонта детали выражается коэффициентом эффективности (коэффициентом экономической целесообразности ремонта) Кэ, который определяется по формуле



(5)
где Сн – стоимость новой детали по прейскуранту, руб.; Св себестоимость восстановления детали, руб.; Кд – коэффициент долговечности детали, восстановленной принятым способом.

Оптимальный вариант механической обработки детали определяется путем сравнения себестоимости обработки ее различными методами. Наиболее эффективным способом восстановления детали является такой, у которого отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности детали, восстановленной этим способом, будет меньше:



(6)


3.2.4. Сопутствующая технологическая документация

Установив рациональный способ устранения дефектов (групп дефектов) и мер, повышающих механические свойства детали, необходимо выполнить ремонтный чертеж детали ( рис. 2).

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с правилами, предусмотренными ГОСТ 2.604-68 «Чертежи ремонтные» и ОСТ 70.0009.006-85 «Чертежи ремонтные. Порядок разработки, согласования и утверждения».
Карты технологического процесса восстановления детали

Оформление карт технологических процессов производится в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1118-82, ГОСТ 3.1404-86 и др.
Планы операций технологических процессов восстановления детали

по маршрутам

План операций технологического процесса разрабатывается для каждого в отдельности маршрута на основании изучения ремонтного чертежа детали.

Намечая план операций для каждого маршрута, необходимо исходить из условий правильного базирования детали, чтобы обеспечить необходимую точность обработки, удобство, простоту и надежность закрепления детали.




Рис. 2. Ремонтный чертёж детали


При выборе базовых поверхностей необходимо учитывать следующие положения:

1) рекомендуется принимать основные поверхности, при помощи ко-торых определяется положение детали в изделии;

2) базирование детали по поверхности с износами повышает погре-шности базирования и снижает точность обработки;

3) базирующая поверхность должна обеспечивать наибольшую жест-кость детали при установке ее на станке или в приспособление;

4) в качестве установочной базы может быть принята вспомогательная база. Она может быть использована для исправления основных базовых поверхностей;

5) за черновые базы необходимо принимать поверхности, которые не обрабатываются или обрабатываются с минимальной точностью;

6) за черновую базу рекомендуется принимать основные базирующие поверхности;

7) необходимо соблюдать принцип постоянства баз, целесообразно использовать те же базы, что и при изготовлении детали.

При составлении плана операций для каждого маршрута первоначально необходимо выделить наиболее ответственные (точные) поверхности, а также дефекты, требующие многократной обработки для их устранения. Затем для устранения каждого дефекта, входящего в маршрут, намечают состав и последовательность выполнения технологических операций.

На основании последовательности выполнения операций по устранению каждого в отдельности дефекта составляется план операций для отдельного маршрута (сочетание дефектов) путем выявления операций, которые можно совместить, и поверхностей, которые можно обработать совместно.

Технологические операции каждого маршрута располагают одна за другой в наиболее рациональной последовательности из условий выполнения требований ремонтного чертежа наиболее экономичным способом. Операции должны располагаться в такой последовательности, которая обеспечивает требования чертежа, минимальную трудоемкость, исключение брака, сохранность оборудования, стойкость инструмента и т.д.

При составлении плана технологических операций маршрута можно исходить из таких основных положений:

1) тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, т.к. при этом вследствие остаточных внутренних напряжений возникает деформация деталей;

2) операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также планируются в числе первых, т.к. при этом выявляются возможные внутренние дефекты и происходит перераспределение внутренних напряжений, что сопровождается деформациями деталей;

3) механическую обработку необходимо начинать с исправления базо-вых поверхностей, а при использовании в качестве установочных баз работавших поверхностей необходимо ориентироваться на изношенные участки;

4) в первую очередь необходимо обработать ту поверхность, относи-тельно которой на чертеже координировано большее количество других поверхностей;

5) в числе последующих операций назначают механические (слесар-ные) и окончательную обработку сначала менее точных поверхностей, а затем более точных;

6) если при восстановлении детали применяется термическая обрабо-тка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;

7) не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, т.к. они выполняются с различной точностью;

8) в последнюю очередь выполняются чистовые операции;

9) заканчивают обработку детали обработкой наиболее точной поверхности;

10) последними в маршруте часто назначают обработку легко повреждаемых поверхностей (резьба и т.п.).

В качестве примера в табл. 3 приведен примерный план технологического процесса восстановления гильзы двигателя СМД-14.
Выбор средств технологического оснащения

Средства технологического оснащения включают:

– технологическое оборудование (в том числе контрольное и испыта­тельное);

– технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля);

– средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Выбор технологического оборудования производится исходя из следующих основных условий:

1) возможности формирования требуемых поверхностей деталей, возможности выполнения технических требований, которые предъяв­ляются к детали;

2) соответствия основных размеров оборудования габаритным размерам детали;

3) обеспечения наиболее эффективных методов обработки поверхностей (выполнения работы).
Таблица 3

Примерный план технического процесса восстановления гильзы двигателя

СМД-14


Номер

операции

Наименование и содержание операции

1
2
3

Токарно-винторезная. Зачистить наружные посадочные пояски, расточить фаски

Внутришлифовальная. Шлифовать внутреннюю поверхность гильзы
Токарно-винторезная. Подрезать внутренний бурт гильзы

4
5
6
7

Хонинговальная. Предварительно хонинговать внутреннюю поверхность гильзы

Хонинговальная. Окончательно хонинговать внутреннюю поверх­ность гильзы

Виброобработочная. Обработать вибрационно-механическим ме­тодом внутреннюю поверхность гильзы

Контрольная. Заключительный контроль



Выбор технологической оснастки производится на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к детали, технических возможностей, а также конструктивных характеристик детали (габаритные размеры, мате­риал, точность, конструктивные характеристики поверхностей и т.д.) и организационно-технологических условий ее ремонта (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса ремонта).

Выбранные средства технологического оснащения заносят в сводную ведомость оборудования и оснастки.
3.2.5. Расчет режимов выполнения основных

технологических операций и техническое нормирование
  1   2   3


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации