Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхоза - файл n1.doc

Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхоза
скачать (323 kb.)
Доступные файлы (1):

n1.doc

323kb.

22.10.2012 06:02

скачать

---

Смотрите также:
• Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства (Лабораторная работа)
• Контрольная работа - Механизация и электрификация (Лабораторная работа)
• Учебно-исследовательская работа по посевным качествам семян (Документ)
• Теория и расчет машин для переработки сельскохозяйственного сырья (Документ)
• Куркин С.А., Ховов В.М., Рыбачук А.М. Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций. Атлас сварных конструкций (Документ)
• Контрольная работа по организации производства продукции животноводства (Лабораторная работа)
• Рудобашта С.П., Залисский И.В. Источники и системы теплоснабжения: Задания для контрольной работы и методические рекомендации по ее выполнению (Документ)
• Контрольная работа по теории упругости (Лабораторная работа)
• Контрольная работа по дисциплине Управление производством (Лабораторная работа)
• Попов Л.А. Эксплуатация машинно-тракторного парка в агропромышленном комплексе (Документ)
• Контрольная работа по экологии современного производства (Лабораторная работа)
• Кунашев Ю.М. Стратегические параметры развития сельскохозяйственного производства, обеспечивающие устойчивый экономический рост (Документ)

n1.doc

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Пермская государственная сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н. Прянишникова »
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства»
Выполнила студентка 1 курса (второе высшее)

факультета заочного обучения

специальности «Экономика и

управление на АПК»

Руководитель: ст. преподаватель

Машкарева И.П.

Пермь 2008

1. 
   Основные части батарейной системы зажигания
   

Система зажигания предназначена для трансформации тока низкого напряжения в ток высокого напряжения и своевремен­ного распределения его между искровыми свечами зажигания цилиндров двигателя.

Существуют два способа получения тока высокого напряже­ния для разряда в свече: от батарейной системы зажигания и от магнето.
Схема батарейной системы зажигания Рис.№1

1 — свеча зажигания

2и 3 — контакты крышки распределителя

4-распределитель

5—пре­рыватель

6— конденсатор

7—кулачковая шайба прерывателя

8 и 9 — контакты прерывате­ля

10 — центральный провод высокого напряжения

77—добавочное сопротивление

12 — ка­тушка зажигания

13— вторичная обмотка катушки зажигания

14— первичная обмотка ка­тушки зажигания

15—включатель зажигания

16— стартер

17— аккумуляторная батарея

18— реле-регулятор

19— генератор постоянного тока

Батарейная система зажигания имеет однопроводную систему соединения источников тока с потребителями. Дру­гим проводом служат соединенные между собой корпусные ме­таллические детали («масса») двигателя. Отрицательные выводы и зажимы (клеммы) аккумуляторной батареи, генератора и всех потребителей электрической энергии соединены с «массой», а положительные изолированы от нее.

Рассмотрим взаимодействие основных деталей батарейной системы при работе: При замыкании цепи включателем зажигания в ней проходит ток низкого напряжения по следующему контуру:

отрицатель­ный зажим («масса») батареи —

положительный зажим батареи —

амперметр — включатель зажигания —

добавочное сопротивле­ние —

индукционная катушка зажигания —

замкнутые контакты 8 и 9 прерывателя —

«масса».

При включении в работу стартера приводятся во вращение коленчатый и распределительный валы. Последний через валик прерывателя — распределителя (на схеме не показан) приводит во вращение кулачковую шайбу 7 прерывателя. Кулачковая шайба отклоняет рычажок 9 прерывателя, контакты размыкаются, цепь низкого напряжения прерывается. Исчезающий магнитный поток пересекает витки первичной 14 и вторичной 13 обмоток катушки зажигания. Вследствие этого в первичной обмотке ин­дуцируется электродвижущая сила (ЭДС) 200...300,а во вто­ричной, имеющей значительно большее число витков, — ток на­пряжением 20...24кВ, который передается центральным прово­дом к контакту 3 токоразносящей пластины ротора распредели­теля. Ротор поочередно подводит контакт 3 к контактам 2 крышки распределителя, которые соединены проводами высоко­го напряжения с центральным электродом свечи.

При получении последним импульса высокого напряжения между ним и боковым электродом, который соединен с «массой» машины, возникает электрический разряд, воспламеняющий ра­бочую смесь в цилиндре.

Положение кулачковой шайбы 7 относительно рычажка 9 пре­рывателя изменяется центробежным и вакуумным регуляторами, благодаря чему автоматически изменяются момент разрыва кон­тактов прерывателя и угол опережения зажигания. (В дальнейшем процесс периодически повторяется. )

Как только двигатель запус­тится и его коленчатый вал разовьет устойчивую рабочую частоту вращения, в работу включается генератор, обеспечивающий электроснабжение всех потребителей (сигнальная, осветительная, распределительная, защитная и контрольно-измерительная аппаратура) и подзарядку аккумуляторных батарей.

Взаимодействие генератора и аккумуляторных батарей автоматически обес­печивает специальный прибор -реле-регулятор.
2.Машины для внесения на поверхность почвы твердых минеральных удобрений.

Все работы по внесению минеральных удобрений в поч­ву выполняются комплексом машин, состоящим из погруз­чиков, транспортных средств и машин для внесения удобре­ний.

1. 
   Для подготовки ми­неральных удобрений к внесению применяют агрегат АИР-20 или тукосмесительную установку УТМ-30.
   

Агрегат АИР-20

Назначение, производительность:

Растаривание ту­ков из мешков с одновременным удалением мешкотары, измель­чения и просеивания слежавшихся удобрений. Производительность агрегата при растаривании неслежавшихся туков 30 т/ч, слежавшихся —20 т/ч, при измельчении сле­жавшихся удобрений 20...30 т/ч. Размеры частиц удобрений в из­мельченной массе не более 5 мм.

Состав и работа: Рис.№2

1 — бункер;

2— питатель;

3— барабан;

4— противорежущая пластина;

5 — сепарирую­щее устройство;

б— прутки растариваюшс-го устройства;

7— отгрузочный транс­портер

Колеблющийся при движении питатель 2, смонтированный в бункере 1, подает удобрения в измельчающее устройство, состоящее из вращаю­щихся навстречу друг другу барабанов 3 и подпружиненных про-тиворежущих пластин 4. Измельчитель дробит скомковавшиеся удобрения. На сепарирующем устройстве 5 измельченные удоб­рения отделяются от мешкотары, и она прутками мотовила выб­расывается из машины. Очищенные, измельченные и просеян­ные удобрения выносятся транспортерами в бурты, бункеры раз­брасывателей или кузова транспортных машин.

2. 
   Для погрузки удобрений в транспортные и технологические машины применяют универсальные и специальные погрузчики.
   

Назначение, производительность:

На рис. №2 представлены следующие модели а-ПЭ-0,8Б; б-ПНД-250; в-ПФП-1,2; г-ЗСВУ-3;

Из отечественных машин наиболее распространены высевающие аппараты двух типов: тарельчатый (рис.№3, а) и дисковый (рис. №3, б).
Рис.№2




Состав и работа:

/-лопата;

2-трактор;

3— поворот­ная труба;

4— кронштейн;

5— стрела;

6— надставка;

7—грейфер;

8, 9, 16, 21, 22— гидроци­линдры;

10—колонка;

11 — домкрат;

12, 19, 23 — рамы;

13— шнсковая часть фрезы;

14—зуб­чатая часть фрезы;

15— корпус;

17, 18, 25, 26 —транспортеры;

20— ковш;

24— верхняя голов­ка;

27— бункер;

28— шнековый транспортер

3. 
   Машины для внесения минеральных удобрений вхо­дят туковые сеялки РТТ-4,2А с тарельчатыми высевающими ап­паратами и разбрасыватели с центробежными рабочими органа­ми МВУ-0,5А, МВУ-5, 1-РМГ-4, СТТ-10, РУМ-8, РУП-14.
   

машина 1-РМГ-4

Назначение, производительность:

Дозы внесения тука (100...5000 кг/га) регулируют изменением скорости движения транспортера и дозирующей заслонкой. Рав­номерность рассева устанавливают перемещением тукоделителя вдоль кузова и поворотом внутренних стенок лотков. Ширина полосы разбрасывания 6...14м, рабочая скорость 6...10км/ч. Ма­шину 1-РМГ-4 агрегатируют с трактором тягового класса 1,4.
технологическая схе­ма Рис.№4 схема тукоделителя Рис.№5





Состав и работа:

/ — кузов;

2 — транс­портер;

3— гидроци­линдр;

4 — дозирующее устройство;

5, 12 — раз­брасывающие диски;

6 — ветрозащитное устрой­ство;

7— пневматический ролик;

8— ходовое коле­со;

9— опора прицепа;

10 — тукоделитель;

11 — шарнирная внутренняя стенка;

13 — лопатка
Машина выполнена в виде цельносварного кузова /, по полу которого движется верхняя ветвь пруткового транспортера 2. На задней стенке кузова смонтировано дозирую­щее устройство 4, регулируемое заслонкой. Кузов опирается на подрессоренное ходовое устройство. За кузовом установлен тукоделитель 10, который направляет поток удобрений на два раз­брасывающих диска.

4. 
   Пылевидные известковые удобрения вносят пневматическими разбрасывателями: автомобильным АРУП-8 и тракторными РУП-10 и РУП-14.
   

Разбрасыватель АРУП-8

Назначение, производительность:

Грузоподъемность разбрасывателя 8 т, ширина захвата 12...14 м, рабочая скорость 9,2...12,5 км/ч, производительность 10,5 т/ч.
Рис.№6




Состав и работа:

7 — всасывающий воздухопровод;

2, 14— нагнетательный воздухопровод;

3 — мановакууммстр;

4— фильтр первой ступени;

5— сигнализатор уровня;

6— аэроднище;

7— загрузочная труба;

8— цистерна;

9— рукав;

10— сопло;

11 —распыливаюшее устройство;

12 — фильтр второй ступени;

13 — фильтр третьей ступени;

15- компрессор;

16- предохранительный клапан;

17— перепускной клапан;

18— влагомаслоотделитель;

19— пневмоцилиндр;

20— наконечник

Разбрасыватель представляет собой цис­терну-полуприцеп С-927 вместимостью 7 м³ в агрегате с авто­мобильным тягачом ЗИЛ-130В1. Разбрасыватель состоит из компрессора, фильтров для очистки воздуха, загрузочного ус­тройства, влагомаслоотделителя и распыливающего устрой­ства.

Для загрузки цистерны всасывающую магистраль подключают через фильтры, а нагнетательную — выводят наружу для выброса отсосанного воздуха. После включения компрессора сопло 10 по­гружают в материал, который под действием разрежения вместе с воздухом поступает в цистерну. Для предупреждения забивания сопла регулируют подачу в него атмосферного воздуха. При на­полнении цистерны мембранный сигнализатор уровня 5 включа­ет звуковой сигнал. Разгрузка цистерны происходит за счет аэрации материала воздушным потоком. Для этого в нижней ее части смонтировано аэроднище. Воздух, нагнетаемый компрессором Д через влаго­маслоотделитель 18 и систему клапанов по трубопроводу 2 посту­пает в аэроднище и через его пористую перегородку — в цистер­ну. Проходя через материал, он аэрирует его. Благодаря этому материал приобретает свойства жидкости. Под действием давле­ния в цистерне и благодаря наклону ее на 7° в сторону разгрузки материал стекает к разгрузочному патрубку и поступает в распы-ливающее устройство 11. Количество материала регулируют в пределах 1...6 т/га, перекрывая с помощью роликов и пневмоци-линдра выгрузную щель.


3.Что называется производительностью агрегата? Какие есть виды производительности, в чем их различие?
Производительность агрегата — это объем работ, выраженный в установленных (площадь, масса, путь и т. п.) или условных еди­ницах (условный эталонный гектар и др.) и выполненный в еди­ницу времени (час, смену, сутки). Объем работ, выполненный агрегатом за какой-то период (несколько часов, смен.), на­зывают его выработкой или наработкой.

Нормы выработки, составленные с учетом местных природно-хозяйственных условий и полного использования машин, назы­вают дифференцированными.

При составлении дифференциро­ванных норм выработки используют следующие данные динамометрирования: Р_кр — номинальное тяговое усилие трактора на крюке; В_р — фактическая ширина захвата машины или орудия; ? _р — степень использования силы тяги трактора; R_агр —тяговое сопротивление машин или орудий; v_p — рабочая скорость движе­ния агрегата; Т_см — продолжительность смены; ? — коэффициент использования времени смены.

Выделяют следующие виды производительности:

- теоретичес­кую W_т

- техническую W_тех

- действительную (фактическую) W

Теоретическая производительность агрегата:

часовая W_т = C_vB_к v_т

сменная W_{т. см} = C_vB_к v_тТ_см

где

C_v— коэффициент, зависящий от единицы измерения скорости движения: при км/ч —0,1; при м/с — 0,36;

B_к — конструктивная ширина захвата, м;

v_т— теоретичес­кая скорость движения агрегата, км/ч иди м/с;

Т_см — нормативное время смены, ч.

Следует иметь в виду, что составные элементы, определяю­щие теоретическую производительность, могут изменяться за счет буксования движителей трактора или самоходной машины, варьирования частоты вращения коленчатого вала двигателя, ис­кривления траектории движения в горизонтальной или верти­кальной плоскостях.

Техническая производительность:

Часовая W_тех= C_vB_к ? v_т ? ?_тех

сменная W_{тех см} = C_vB_к ? v_т ? Т_см?_тех

где ? — коэффициент использования конструктивной (технически возможной) ширины захвата; ? — коэффициент использования теоретической скорости движе­ния; ?_тех= Т_р/Т_см — коэффициент использования оптимального (технически обо­снованного) нормативного времени; Т_р —чистое рабочее время смены, ч; Т_см — нормативное время смены, ч. Значения коэффициентов ?_, ? ?_тех указаны в спра­вочных пособиях по нормированию сельскохозяйственных работ.

Фактическая производительность определяется по фактичес­ким (рабочим) значениям ширины захвата В_р, скорости движе­ния v_p и времени чистой работы за смену Т_р:

часовая W= C_vB_pv_p?_и

сменная W_CM = C_vB_pv_p Т_р

где ?_и —отношение времени чистой работы в течение часа к календарному часу.

На производительность существенно влияет коэф­фициент ?, определяемый балансом составляющих времени сме­ны, к которым относится время выполнения регулярных подго­товительно-заключительных работ Т_п.₃, чистое рабочее (основ­ное) время Т_р, вспомогательное Т_вс, время организационно-тех­нического обслуживания агрегата на загоне Т_обс регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала Т _{от л}. В общем случае:

Т_см=Т_п.з.+Т_р+Т_вс+ Т_обс+Т_от.л

Время Т_п.з включает в себя время на проведение ежесменного технического обслуживания T_т.о трактора и машины, входящих в агрегат, получение наряда и сдачу работы Т_{п. н}, подготовку и пе­реезды в начале и конце смены Т_п.н.к

К времени чистой работы Т_р относится время, затраченное на полезную работу, к времени Т_вс — время на холостые повороты и заезды Т_пов, заправку или загрузку технологических емкостей аг­регата Т_техн, внутрисменные переезды агрегата с одного рабочего участка на другой Т_пер.

Время Т_о6с включает в себя время на очистку рабочих орга­нов машины Т_оч, техническое обслуживание машин на загоне Т_тех, технологические регули­ровки Т_рег и проверку качества работы. Время Т_от.л — это вре­мя на личные надобности обслуживающего персонала (при­нимается 10 мин) и внутрисменные перерывы для отдыха, ко­торые в зависимости от напряженности работ могут состав­лять 15...28 мин.

Перерыв на обед, затраты времени на комплектование или перенастройку агрегатов, замену рабочих органов машины, под­готовку полей к работе, а также на простои по организационным причинам вследствие неблагоприятных погодных условий или устранения технической неисправности агрегата в нормативный баланс времени не входят.

Перечисленные затраты времени нормируют и оплачивают раздельно.

Коэффициент использования времени смены ?= Т _р /Т_см. Для увеличения производительности агрегата важно повышать коэф­фициент ?..

Объем механизированных работ в течение суток (наработка) может выполняться агрегатом за одну, две или три смены. Для характеристики использования агрегата вводят коэффициент (показатель) сменности ?_см, который определяют как отношение продолжительности всех смен в течение суток Т_сут к установлен­ному (нормативному) времени смены Т_см: ?_см = Т_суп/Т_см

В этом случае: W_сут=W_см ?_см

Сезонная наработка машинного агрегата представляет собой сумму выработки за отдельные дни сезона работ: W_сез=?W_сут.

Для сокращения числа используемых агрегатов, повышения их производительности и снижения сроков выполнения работ необходимо организовать работу агрегатов в две смены, а в на­пряженные периоды — в три смены.

Необходимое число агрегатов для выполнения соответствую­щей операции за сезон определяют по формуле n_a=Q/W_сез где Q –объем работ.

4. 
   Перечислить гидравлические способы удаления навоза, их преимущества и недостатки.
   

Система гидравлического удаления — это комплекс инженер­ных сооружений, включающий: навозоприемные (продольные) каналы, закрытые сверху решетками; магистральный (попереч­ный) коллектор; навозосборник с насосной станцией перекачки; напорную навозопроводяшую сеть.

Различают следующие гидравлические системы удаления навоза (все они, за исключением смывной и рецирку­ляционной, основаны на применении заглубленных лотков, пе­рекрытых сверху решетчатым полом):

1. 
   Смывная - при прямом смыве навоз удаляют струей воды, создаваемой напором водопроводной сети или подкачивающим насосом. Смесь воды, навоза и навозной жижи стекает в коллектор и для повторного смыва уже не используется.
   
2. 
   Рециркуляционная - состоит из само­течного трубопровода диаметром 0,3...0,4 м, проложенного с ук­лоном 0,006...0,01 и оборудованного сбросными колодцами, на­порного трубопровода и насосной станции с приемным навозосборником. Навоз сбрасывают через колодцы на поток навозной жижи, которая подается в самотечный трубопровод насосом че­рез напорный трубопровод. По самотечному трубопроводу смесь жяжи и навоза попадает в навозосборник объемом 8...10м³. Для сокращения затрат ручного труда, вместо самотечных трубопроводов устанавливают продольные лотки V-образного по­перечного профиля, перекрытые решетчатыми полами. К началу лотков подводят напорный трубопровод, по которому 1 —2 раза в сутки жижей смывают навозную массу. Данный способ удаления наиболее экономичен, но имеет недостатки: повышенная загазованность помещений во время промывки лотков; при воз­никновении инфекции в одном из помещений ряда не исключе­но заражение животных, содержащихся в других помещениях.
   
3. 
   Отстойно-лотковая (шлюзовая)- система навозоудаления отличается от других наличием шиберов, установленных в местах примыкания продольных лотков к поперечному коллектору и предназначенных для накопления и периодического удаления навозной массы в приемный навозосборник. Кроме того, перед каждым циклом в лоток заливают воду из расчета 10...15л на одно животное, чтобы предотвратить прилипание навоза к стан­кам и сохранить аммиачный азот. Навоз через щелевой пол по­ступает в лоток, заполненный водой. Заслонку-шибер поднима­ют раз в 3...4 дня. Накопившаяся смесь поступает в поперечный канал и по системе труб вытекает в навозосборник. После этого заслонку закрывают, решетки пола чистят и промывают водой. Из-за сильного выделения сероводорода при спуске навоза при­менение этой системы ограничено.
   
4. 
   Комбинированная (рециркуляционно-шлюзовая)- при опорожнении лотков навоз смывается жи­жей.
   
5. 
   Самотечная(самосплавная) – подразумевает непрерывное удале­ние навоза, основаное на использовании вязкопластических свойств жидкого навоза. Толщина слоя навоза по длине канала увеличивается в сторону, противоположную его движению. За счет подпора навоз и перемещается по лотку. Поскольку навоз при движении в канале перемешивается не­значительно, из него испаряется мало влаги и вредных газов, а через 6...10 сут начинается его брожение с интенсивным выделе­нием аммиака, метана. Поэтому необходимо выбирать такие па­раметры самотечной линии, чтобы навоз в помещении не за­держивался более указанного срока. Самосплавные способы удаления навоза из помещений особенно эффективны при привязном и боксовом содержании животных без подстилки на теплых керамзитобетонных полах или с применением резиновых ковриков.
   

5.Что включает в себя понятие «аппаратура управления и защиты электроустановок»?

Составной частью электропривода является аппаратура управ­ления и защиты электродвигателей. Ее назначение: пуск и остановка двигателя, изменение частоты и направления вращения вала двигателя, обеспечения работы электродвигате­ля в заданных режимах в соответствии с требованиями техноло­гического процесса и защиты его при отклонении режима рабо­ты от заданного.

Классификация аппаратуры управления

- по способу управления: с ручным,

автоматическим

дистанционным управлением

-по роду тока: для постоянного тока

переменного тока

-по исполнению: открытое,

защищенное

пылебрызгонепроницаемое,

тропическое

Аппаратура ручного управления приводится в действие обслу­живающим персоналом (выключатели и пере­ключатели, рубильники, пусковые резисторы, кнопочные стан­ции, магнитные пускатели, автоматические выключатели). Ручное управление электроприводами применяют только в редко вклю­чаемых установках небольшой мощности, не требующих дистан­ционного управления.

Для автоматического управления электроприводом широко применяют релейно-контакторную аппаратуру, в состав которой входят контакторы, магнитные пускатели с кнопочными станци­ями, конечные и путевые выключатели, различные реле.

Для управления электроустановками производственного на­значения используют пакетные выключатели и переключатели. Их выпускают общего исполнения для открытой и скрытой уста­новки в помещениях с нормальной средой и герметическими (полугерметическими) — для сырых помещений. Контакты у выключателей скользящие или рубящие. По исполнению выклю­чатели и переключатели бывают перекидные, поворотные, кно­почные, клавишные.

Пакетные выключатели и переключатели предназначены для нечастых включений в цепях небольшой мощности (токи до 100 А при напряжении 220 В, 60 А —при 380 В). Их изготовляют открытого исполнения или с защитным кожухом. Они рассчита­ны для установки на щитах, в распределительных ящиках, сухих помещениях. Пакетные выключатели и переклю­чатели обладают большими преимуще­ствами по сравнению с другой аппара­турой управления: малыми габаритны­ми размерами, удобством монтажа, вибро- и удароустойчивостью. Приме­няют их в непыльных помещениях с относительной влажностью воздуха до 80 % при температуре 40 С.

Для включения и отключения элек­трических цепей напряжением до 500 В применяют также простейшие аппараты управления — рубильники. Рубильники и переключатели выпускают на токи 100...500 А при напряжениях до 500 В постоянного тока и пере­менного частотой 50 Гц.

Командойппараты: служат для ручного переключения конт­рольных цепей катушек магнитных пускателей, контакторов, реле. Замыканием или размыканием электрической цепи оператор может дистанционно подать команду на пуск или оста­новку электрической машины. Наиболее простые командоаппараты — кнопки управления, применяемые для дистан­ционного управления электромагнитными аппаратами постоян­ного и переменного тока напряжением до 500 В. Несколько кно­пок, установленных в общем кожухе, состоящем из основания и крышки, образуют кнопочный мост управления.

Контакторы дистанционного действия служат для частых вклю­чений и отключений силовых электрических цепей при нормаль­ных режимах работы. В силовых цепях животноводческих электроустановок в основном используют контакты переменного тока.

Плавкие предохранители низкого напряжения авто­матически отключают электрическую цепь при ее коротком за­мыкании или перегрузке. Основные элементы всех предохрани­телей: плавкая вставка, корпус, контактное и дугогасительное ус­тройства.

В нормальных условиях вся выделяемая вставкой теплота от­водится в окружающую среду. При увеличении тока нагрузки повышается температура вставки, и она плавится. После отключе­ния цепи плавкий предохранитель заменяют. Плавкие вставки изготовляют из листового цинка. Возникаю­щая при перегорании дуга вызывает сильное выделение газов стенками фибровой трубки патрона. При этом в патроне резко повышается давление (0,1 Па и более), которое способствует га­шению дуги.

Предохранители высокого напряжения отличаются от предохра­нителей низкого тем, что патрон, в который помещают плавкую вставку, изготовляют герметичным и весь его объем заполняют кварцевым песком, газом или жидкостью для интенсивного га­шения дуги.

Тип предохранителя выбирают, исходя из условий работы электроустановок.

Автоматические выключатели (автоматы) АП50, А63, A3100, АЕ2000 предназначены для ручного включения и отключения электроустановок и автоматического отключения их в случае пе­регрузки или короткого замыкания. Тепловые расцепители защищают электроустановки от тока перегрузки, а электромагнитные — от тока короткого замыкания, размыкая главные контакты через механизм расцепления.

Список литературы

1. 
   Баутин В.М., Бердышев В.Е. и др. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2000
   
2. 
   Тарасенко А.П. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2002.
   

---