Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхоза - файл n1.doc
Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхозаскачать (323 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ
Федеральное государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Пермская государственная сельскохозяйственная академия
имени академика Д.Н. Прянишникова »
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
по дисциплине «Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства»
Выполнила студентка 1 курса (второе высшее)
факультета заочного обучения
специальности «Экономика и
управление на АПК»
Руководитель: ст. преподаватель
Машкарева И.П.
Пермь 2008
Основные части батарейной системы зажигания
Система зажигания предназначена для трансформации тока низкого напряжения в ток высокого напряжения и своевременного распределения его между искровыми свечами зажигания цилиндров двигателя.
Существуют два способа получения тока высокого напряжения для разряда в свече: от батарейной системы зажигания и от магнето.
Схема батарейной системы зажигания Рис.№1

1 — свеча зажигания
2и 3 — контакты крышки распределителя
4-распределитель
5—прерыватель
6— конденсатор
7—кулачковая шайба прерывателя
8 и 9 — контакты прерывателя
10 — центральный провод высокого напряжения
77—добавочное сопротивление
12 — катушка зажигания
13— вторичная обмотка катушки зажигания
14— первичная обмотка катушки зажигания
15—включатель зажигания
16— стартер
17— аккумуляторная батарея
18— реле-регулятор
19— генератор постоянного тока
Батарейная система зажигания имеет однопроводную систему соединения источников тока с потребителями. Другим проводом служат соединенные между собой корпусные металлические детали («масса») двигателя. Отрицательные выводы и зажимы (клеммы) аккумуляторной батареи, генератора и всех потребителей электрической энергии соединены с «массой», а положительные изолированы от нее.
Рассмотрим взаимодействие основных деталей батарейной системы при работе: При замыкании цепи включателем зажигания в ней проходит ток низкого напряжения по следующему контуру:
отрицательный зажим («масса») батареи —
положительный зажим батареи —
амперметр — включатель зажигания —
добавочное сопротивление —
индукционная катушка зажигания —
замкнутые контакты
8 и
9 прерывателя —
«масса».
При включении в работу стартера приводятся во вращение коленчатый и распределительный валы. Последний через валик прерывателя — распределителя (на схеме не показан) приводит во вращение кулачковую шайбу
7 прерывателя. Кулачковая шайба отклоняет рычажок
9 прерывателя, контакты размыкаются, цепь низкого напряжения прерывается. Исчезающий магнитный поток пересекает витки первичной
14 и вторичной
13 обмоток катушки зажигания. Вследствие этого в первичной обмотке индуцируется электродвижущая сила (ЭДС) 200...300,а во вторичной, имеющей значительно большее число витков, — ток напряжением 20...24кВ, который передается центральным проводом к контакту
3 токоразносящей пластины ротора распределителя. Ротор поочередно подводит контакт
3 к контактам
2 крышки распределителя, которые соединены проводами высокого напряжения с центральным электродом свечи.
При получении последним импульса высокого напряжения между ним и боковым электродом, который соединен с «массой» машины, возникает электрический разряд, воспламеняющий рабочую смесь в цилиндре.
Положение кулачковой шайбы
7 относительно рычажка
9 прерывателя изменяется центробежным и вакуумным регуляторами, благодаря чему автоматически изменяются момент разрыва контактов прерывателя и угол опережения зажигания. (В дальнейшем процесс периодически повторяется. )
Как только двигатель запустится и его коленчатый вал разовьет устойчивую рабочую частоту вращения, в работу включается генератор, обеспечивающий электроснабжение всех потребителей (сигнальная, осветительная, распределительная, защитная и контрольно-измерительная аппаратура) и подзарядку аккумуляторных батарей.
Взаимодействие генератора и аккумуляторных батарей автоматически обеспечивает специальный прибор -реле-регулятор.
2.Машины для внесения на поверхность почвы твердых минеральных удобрений. Все работы по внесению минеральных удобрений в почву выполняются комплексом машин, состоящим из погрузчиков, транспортных средств и машин для внесения удобрений.
Для подготовки минеральных удобрений к внесению применяют агрегат АИР-20 или тукосмесительную установку УТМ-30.
Агрегат АИР-20 Назначение, производительность: Растаривание туков из мешков с одновременным удалением мешкотары, измельчения и просеивания слежавшихся удобрений. Производительность агрегата при растаривании неслежавшихся туков 30 т/ч, слежавшихся —20 т/ч, при измельчении слежавшихся удобрений 20...30 т/ч. Размеры частиц удобрений в измельченной массе не более 5 мм.
Состав и работа: Рис.№2

1 — бункер;
2— питатель;
3— барабан;
4— противорежущая пластина;
5 — сепарирующее устройство;
б— прутки растариваюшс-го устройства;
7— отгрузочный транспортер
Колеблющийся при движении питатель 2, смонтированный в бункере 1, подает удобрения в измельчающее устройство, состоящее из вращающихся навстречу друг другу барабанов 3 и подпружиненных про-тиворежущих пластин 4. Измельчитель дробит скомковавшиеся удобрения. На сепарирующем устройстве 5 измельченные удобрения отделяются от мешкотары, и она прутками мотовила выбрасывается из машины. Очищенные, измельченные и просеянные удобрения выносятся транспортерами в бурты, бункеры разбрасывателей или кузова транспортных машин.
Для погрузки удобрений в транспортные и технологические машины применяют универсальные и специальные погрузчики.
Назначение, производительность: На рис. №2 представлены следующие модели а-ПЭ-0,8Б; б-ПНД-250; в-ПФП-1,2; г-ЗСВУ-3;
Из отечественных машин наиболее распространены высевающие аппараты двух типов: тарельчатый (рис.№3, а) и дисковый (рис. №3, б).
Рис.№2
Состав и работа: /-лопата;
2-трактор;
3— поворотная труба;
4— кронштейн;
5— стрела;
6— надставка;
7—грейфер;
8, 9, 16, 21, 22— гидроцилиндры;
10—колонка;
11 — домкрат;
12, 19, 23 — рамы;
13— шнсковая часть фрезы;
14—зубчатая часть фрезы;
15— корпус;
17, 18, 25, 26 —транспортеры;
20— ковш;
24— верхняя головка;
27— бункер;
28— шнековый транспортер
Машины для внесения минеральных удобрений входят туковые сеялки РТТ-4,2А с тарельчатыми высевающими аппаратами и разбрасыватели с центробежными рабочими органами МВУ-0,5А, МВУ-5, 1-РМГ-4, СТТ-10, РУМ-8, РУП-14.
машина 1-РМГ-4 Назначение, производительность: Дозы внесения тука (100...5000 кг/га) регулируют изменением скорости движения транспортера и дозирующей заслонкой. Равномерность рассева устанавливают перемещением тукоделителя вдоль кузова и поворотом внутренних стенок лотков. Ширина полосы разбрасывания 6...14м, рабочая скорость 6...10км/ч. Машину 1-РМГ-4 агрегатируют с трактором тягового класса 1,4.
технологическая схема Рис.№4 схема тукоделителя Рис.№5
Состав и работа: / — кузов;
2 — транспортер;
3— гидроцилиндр;
4 — дозирующее устройство;
5, 12 — разбрасывающие диски;
6 — ветрозащитное устройство;
7— пневматический ролик;
8— ходовое колесо;
9— опора прицепа;
10 — тукоделитель;
11 — шарнирная внутренняя стенка;
13 — лопатка
Машина
выполнена в виде цельносварного кузова /, по полу которого движется верхняя ветвь пруткового транспортера 2. На задней стенке кузова смонтировано дозирующее устройство 4, регулируемое заслонкой. Кузов опирается на подрессоренное ходовое устройство. За кузовом установлен тукоделитель 10, который направляет поток удобрений на два разбрасывающих диска.
Пылевидные известковые удобрения вносят пневматическими разбрасывателями: автомобильным АРУП-8 и тракторными РУП-10 и РУП-14.
Разбрасыватель АРУП-8 Назначение, производительность:
Грузоподъемность разбрасывателя 8 т, ширина захвата 12...14 м, рабочая скорость 9,2...12,5 км/ч, производительность 10,5 т/ч.
Рис.№6
Состав и работа: 7 — всасывающий воздухопровод;
2, 14— нагнетательный воздухопровод;
3 — мановакууммстр;
4— фильтр первой ступени;
5— сигнализатор уровня;
6— аэроднище;
7— загрузочная труба;
8— цистерна;
9— рукав;
10— сопло;
11 —распыливаюшее устройство;
12 — фильтр второй ступени;
13 — фильтр третьей ступени;
15- компрессор;
16- предохранительный клапан;
17— перепускной клапан;
18— влагомаслоотделитель;
19— пневмоцилиндр;
20— наконечник
Разбрасыватель представляет собой цистерну-полуприцеп С-927 вместимостью 7 м
3 в агрегате с автомобильным тягачом ЗИЛ-130В1. Разбрасыватель состоит из компрессора, фильтров для очистки воздуха, загрузочного устройства, влагомаслоотделителя и распыливающего устройства.
Для загрузки цистерны всасывающую магистраль подключают через фильтры, а нагнетательную — выводят наружу для выброса отсосанного воздуха. После включения компрессора сопло 10 погружают в материал, который под действием разрежения вместе с воздухом поступает в цистерну. Для предупреждения забивания сопла регулируют подачу в него атмосферного воздуха. При наполнении цистерны мембранный сигнализатор уровня 5 включает звуковой сигнал. Разгрузка цистерны происходит за счет аэрации материала воздушным потоком. Для этого в нижней ее части смонтировано аэроднище. Воздух, нагнетаемый компрессором Д через влагомаслоотделитель 18 и систему клапанов по трубопроводу 2 поступает в аэроднище и через его пористую перегородку — в цистерну. Проходя через материал, он аэрирует его. Благодаря этому материал приобретает свойства жидкости. Под действием давления в цистерне и благодаря наклону ее на 7° в сторону разгрузки материал стекает к разгрузочному патрубку и поступает в распы-ливающее устройство 11. Количество материала регулируют в пределах 1...6 т/га, перекрывая с помощью роликов и пневмоци-линдра выгрузную щель.
3.Что называется производительностью агрегата? Какие есть виды производительности, в чем их различие? Производительность агрегата — это объем работ, выраженный в установленных (площадь, масса, путь и т. п.) или условных единицах (условный эталонный гектар и др.) и выполненный в единицу времени (час, смену, сутки). Объем работ, выполненный агрегатом за какой-то период (несколько часов, смен.), называют его выработкой или наработкой.
Нормы выработки
, составленные с учетом местных природно-хозяйственных условий и полного использования машин, называют
дифференцированными. При составлении дифференцированных норм выработки используют следующие данные динамометрирования:
Ркр — номинальное тяговое усилие трактора на крюке;
Вр — фактическая ширина захвата машины или орудия; ?
р — степень использования силы тяги трактора;
Rагр —тяговое сопротивление машин или орудий; v
p — рабочая скорость движения агрегата;
Тсм — продолжительность смены; ?
— коэффициент использования времени смены.
Выделяют следующие виды производительности:
- теоретическую
Wт - техническую
Wтех - действительную (фактическую)
W Теоретическая производительность агрегата: часовая
Wт = CvBк vт сменная
Wт. см = CvBк v
тТ
см где
Cv— коэффициент, зависящий от единицы измерения скорости движения: при км/ч —0,1; при м/с — 0,36;
Bк — конструктивная ширина захвата, м;
vт— теоретическая скорость движения агрегата, км/ч иди м/с;
Тсм — нормативное время смены, ч.
Следует иметь в виду, что составные элементы, определяющие теоретическую производительность, могут изменяться за счет буксования движителей трактора или самоходной машины, варьирования частоты вращения коленчатого вала двигателя, искривления траектории движения в горизонтальной или вертикальной плоскостях.
Техническая производительность: Часовая
Wтех= CvBк ? vт ? ?
тех сменная
Wтех см = CvBк ? vт ? Т
см?
тех где
? — коэффициент использования конструктивной (технически возможной) ширины захвата; ?
— коэффициент использования теоретической скорости движения; ?
тех=
Тр/Тсм — коэффициент использования оптимального (технически обоснованного) нормативного времени;
Тр —чистое рабочее время смены, ч;
Тсм — нормативное время смены, ч. Значения коэффициентов
?, ? ?
тех указаны в справочных пособиях по нормированию сельскохозяйственных работ.
Фактическая производительность определяется по фактическим (рабочим) значениям ширины захвата
Вр,
скорости движения
vp и времени чистой работы за смену
Тр: часовая
W= CvBpvp?
и сменная
WCM = CvBpvp Тр где ?
и —отношение времени чистой работы в течение часа к календарному часу.
На производительность существенно влияет коэффициент ?, определяемый балансом составляющих времени смены, к которым относится время выполнения регулярных подготовительно-заключительных работ
Тп.
3, чистое рабочее (основное) время
Тр, вспомогательное
Твс, время организационно-технического обслуживания агрегата на загоне
Тобс регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала
Т от л. В общем случае:
Тсм=
Тп.з.+
Тр+
Твс+
Тобс+
Тот.л Время
Тп.з включает в себя время на проведение ежесменного технического обслуживания
Tт.о трактора и машины, входящих в агрегат, получение наряда и сдачу работы
Тп. н, подготовку и переезды в начале и конце смены
Тп.н.к К времени чистой работы
Тр относится время, затраченное на полезную работу, к времени
Твс — время на холостые повороты и заезды
Тпов, заправку или загрузку технологических емкостей агрегата
Ттехн, внутрисменные переезды агрегата с одного рабочего участка на другой
Тпер.
Время
То6с включает в себя время на очистку рабочих органов машины
Точ, техническое обслуживание машин на загоне
Ттех, технологические регулировки Т
рег и проверку качества работы. Время
Тот.л — это время на личные надобности обслуживающего персонала (принимается 10 мин) и внутрисменные перерывы для отдыха, которые в зависимости от напряженности работ могут составлять 15...28 мин.
Перерыв на обед, затраты времени на комплектование или перенастройку агрегатов, замену рабочих органов машины, подготовку полей к работе, а также на простои по организационным причинам вследствие неблагоприятных погодных условий или устранения технической неисправности агрегата в нормативный баланс времени не входят.
Перечисленные затраты времени нормируют и оплачивают раздельно.
Коэффициент использования времени смены ?=
Т р /Тсм. Для увеличения производительности агрегата важно повышать коэффициент ?..
Объем механизированных работ в течение суток (наработка) может выполняться агрегатом за одну, две или три смены. Для характеристики использования агрегата вводят коэффициент (показатель) сменности ?
см, который определяют как отношение продолжительности всех смен в течение суток
Тсут к
установленному (нормативному) времени смены
Тсм: ?
см = Т
суп/Т
см В этом случае:
Wсут=W
см ?
см Сезонная наработка машинного агрегата представляет собой сумму выработки за отдельные дни сезона работ:
Wсез=?W
сут. Для сокращения числа используемых агрегатов, повышения их производительности и снижения сроков выполнения работ необходимо организовать работу агрегатов в две смены, а в напряженные периоды — в три смены.
Необходимое число агрегатов для выполнения соответствующей операции за сезон определяют по формуле n
a=Q/W
сез где Q –объем работ.
Перечислить гидравлические способы удаления навоза, их преимущества и недостатки.
Система гидравлического удаления — это комплекс инженерных сооружений, включающий: навозоприемные (продольные) каналы, закрытые сверху решетками; магистральный (поперечный) коллектор; навозосборник с насосной станцией перекачки; напорную навозопроводяшую сеть.
Различают следующие гидравлические системы удаления навоза (все они, за исключением смывной и рециркуляционной, основаны на применении заглубленных лотков, перекрытых сверху решетчатым полом):
Смывная - при прямом смыве навоз удаляют струей воды, создаваемой напором водопроводной сети или подкачивающим насосом. Смесь воды, навоза и навозной жижи стекает в коллектор и для повторного смыва уже не используется.
Рециркуляционная - состоит из самотечного трубопровода диаметром 0,3...0,4 м, проложенного с уклоном 0,006...0,01 и оборудованного сбросными колодцами, напорного трубопровода и насосной станции с приемным навозосборником. Навоз сбрасывают через колодцы на поток навозной жижи, которая подается в самотечный трубопровод насосом через напорный трубопровод. По самотечному трубопроводу смесь жяжи и навоза попадает в навозосборник объемом 8...10м3. Для сокращения затрат ручного труда, вместо самотечных трубопроводов устанавливают продольные лотки V-образного поперечного профиля, перекрытые решетчатыми полами. К началу лотков подводят напорный трубопровод, по которому 1 —2 раза в сутки жижей смывают навозную массу. Данный способ удаления наиболее экономичен, но имеет недостатки: повышенная загазованность помещений во время промывки лотков; при возникновении инфекции в одном из помещений ряда не исключено заражение животных, содержащихся в других помещениях.
Отстойно-лотковая (шлюзовая)- система навозоудаления отличается от других наличием шиберов, установленных в местах примыкания продольных лотков к поперечному коллектору и предназначенных для накопления и периодического удаления навозной массы в приемный навозосборник. Кроме того, перед каждым циклом в лоток заливают воду из расчета 10...15л на одно животное, чтобы предотвратить прилипание навоза к станкам и сохранить аммиачный азот. Навоз через щелевой пол поступает в лоток, заполненный водой. Заслонку-шибер поднимают раз в 3...4 дня. Накопившаяся смесь поступает в поперечный канал и по системе труб вытекает в навозосборник. После этого заслонку закрывают, решетки пола чистят и промывают водой. Из-за сильного выделения сероводорода при спуске навоза применение этой системы ограничено.
Комбинированная (рециркуляционно-шлюзовая)- при опорожнении лотков навоз смывается жижей.
Самотечная(самосплавная) – подразумевает непрерывное удаление навоза, основаное на использовании вязкопластических свойств жидкого навоза. Толщина слоя навоза по длине канала увеличивается в сторону, противоположную его движению. За счет подпора навоз и перемещается по лотку. Поскольку навоз при движении в канале перемешивается незначительно, из него испаряется мало влаги и вредных газов, а через 6...10 сут начинается его брожение с интенсивным выделением аммиака, метана. Поэтому необходимо выбирать такие параметры самотечной линии, чтобы навоз в помещении не задерживался более указанного срока. Самосплавные способы удаления навоза из помещений особенно эффективны при привязном и боксовом содержании животных без подстилки на теплых керамзитобетонных полах или с применением резиновых ковриков.
5.Что включает в себя понятие «аппаратура управления и защиты электроустановок»? Составной частью электропривода является аппаратура управления и защиты электродвигателей. Ее назначение: пуск и остановка двигателя, изменение частоты и направления вращения вала двигателя, обеспечения работы электродвигателя в заданных режимах в соответствии с требованиями технологического процесса и защиты его при отклонении режима работы от заданного.
Классификация аппаратуры управления - по способу управления: с ручным,
автоматическим
дистанционным управлением
-по роду тока: для постоянного тока
переменного тока
-по исполнению: открытое,
защищенное
пылебрызгонепроницаемое,
тропическое
Аппаратура ручного управления приводится в действие обслуживающим персоналом (выключатели и переключатели, рубильники, пусковые резисторы, кнопочные станции, магнитные пускатели, автоматические выключатели). Ручное управление электроприводами применяют только в редко включаемых установках небольшой мощности, не требующих дистанционного управления.
Для автоматического управления электроприводом широко применяют релейно-контакторную аппаратуру, в состав которой входят контакторы, магнитные пускатели с кнопочными станциями, конечные и путевые выключатели, различные реле.
Для управления электроустановками производственного назначения используют пакетные выключатели и переключатели. Их выпускают общего исполнения для открытой и скрытой установки в помещениях с нормальной средой и герметическими (полугерметическими) — для сырых помещений. Контакты у выключателей скользящие или рубящие. По исполнению выключатели и переключатели бывают перекидные, поворотные, кнопочные, клавишные.
Пакетные выключатели и переключатели предназначены для нечастых включений в цепях небольшой мощности (токи до 100 А при напряжении 220 В, 60 А —при 380 В). Их изготовляют открытого исполнения или с защитным кожухом. Они рассчитаны для установки на щитах, в распределительных ящиках, сухих помещениях. Пакетные выключатели и переключатели обладают большими преимуществами по сравнению с другой аппаратурой управления: малыми габаритными размерами, удобством монтажа, вибро- и удароустойчивостью. Применяют их в непыльных помещениях с относительной влажностью воздуха до 80 % при температуре 40 С.
Для включения и отключения электрических цепей напряжением до 500 В применяют также простейшие аппараты управления — рубильники. Рубильники и переключатели выпускают на токи 100...500 А при напряжениях до 500 В постоянного тока и переменного частотой 50 Гц.
Командойппараты: служат для ручного переключения контрольных цепей катушек магнитных пускателей, контакторов, реле. Замыканием или размыканием электрической цепи оператор может дистанционно подать команду на пуск или остановку электрической машины. Наиболее простые командоаппараты — кнопки управления, применяемые для дистанционного управления электромагнитными аппаратами постоянного и переменного тока напряжением до 500 В. Несколько кнопок, установленных в общем кожухе, состоящем из основания и крышки, образуют кнопочный мост управления.
Контакторы дистанционного действия служат для частых включений и отключений силовых электрических цепей при нормальных режимах работы. В силовых цепях животноводческих электроустановок в основном используют контакты переменного тока.
Плавкие предохранители низкого напряжения автоматически отключают электрическую цепь при ее коротком замыкании или перегрузке. Основные элементы всех предохранителей: плавкая вставка, корпус, контактное и дугогасительное устройства.
В нормальных условиях вся выделяемая вставкой теплота отводится в окружающую среду. При увеличении тока нагрузки повышается температура вставки, и она плавится. После отключения цепи плавкий предохранитель заменяют. Плавкие вставки изготовляют из листового цинка. Возникающая при перегорании дуга вызывает сильное выделение газов стенками фибровой трубки патрона. При этом в патроне резко повышается давление (0,1 Па и более), которое способствует гашению дуги.
Предохранители высокого напряжения отличаются от предохранителей низкого тем, что патрон, в который помещают плавкую вставку, изготовляют герметичным и весь его объем заполняют кварцевым песком, газом или жидкостью для интенсивного гашения дуги.
Тип предохранителя выбирают, исходя из условий работы электроустановок.
Автоматические выключатели (автоматы) АП50, А63, A3100, АЕ2000 предназначены для ручного включения и отключения электроустановок и автоматического отключения их в случае перегрузки или короткого замыкания. Тепловые расцепители защищают электроустановки от тока перегрузки, а электромагнитные — от тока короткого замыкания, размыкая главные контакты через механизм расцепления.
Список литературы
Баутин В.М., Бердышев В.Е. и др. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2000
Тарасенко А.П. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2002.