Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхоза - файл n1.doc

Контрольная работа - Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства для сельхоза
скачать (323 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc323kb.22.10.2012 06:02скачать

n1.doc

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Пермская государственная сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н. Прянишникова »
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства»
Выполнила студентка 1 курса (второе высшее)

факультета заочного обучения

специальности «Экономика и

управление на АПК»

Руководитель: ст. преподаватель

Машкарева И.П.

Пермь 2008


  1. Основные части батарейной системы зажигания


Система зажигания предназначена для трансформации тока низкого напряжения в ток высокого напряжения и своевремен­ного распределения его между искровыми свечами зажигания цилиндров двигателя.

Существуют два способа получения тока высокого напряже­ния для разряда в свече: от батарейной системы зажигания и от магнето.
Схема батарейной системы зажигания Рис.№1

1 — свеча зажигания

2и 3 — контакты крышки распределителя

4-распределитель

5—пре­рыватель

6— конденсатор

7—кулачковая шайба прерывателя

8 и 9 — контакты прерывате­ля

10 — центральный провод высокого напряжения

77—добавочное сопротивление

12 — ка­тушка зажигания

13— вторичная обмотка катушки зажигания

14— первичная обмотка ка­тушки зажигания

15—включатель зажигания

16— стартер

17— аккумуляторная батарея

18— реле-регулятор

19— генератор постоянного тока

Батарейная система зажигания имеет однопроводную систему соединения источников тока с потребителями. Дру­гим проводом служат соединенные между собой корпусные ме­таллические детали («масса») двигателя. Отрицательные выводы и зажимы (клеммы) аккумуляторной батареи, генератора и всех потребителей электрической энергии соединены с «массой», а положительные изолированы от нее.

Рассмотрим взаимодействие основных деталей батарейной системы при работе: При замыкании цепи включателем зажигания в ней проходит ток низкого напряжения по следующему контуру:

отрицатель­ный зажим («масса») батареи —

положительный зажим батареи —

амперметр — включатель зажигания —

добавочное сопротивле­ние —

индукционная катушка зажигания —

замкнутые контакты 8 и 9 прерывателя —

«масса».

При включении в работу стартера приводятся во вращение коленчатый и распределительный валы. Последний через валик прерывателя — распределителя (на схеме не показан) приводит во вращение кулачковую шайбу 7 прерывателя. Кулачковая шайба отклоняет рычажок 9 прерывателя, контакты размыкаются, цепь низкого напряжения прерывается. Исчезающий магнитный поток пересекает витки первичной 14 и вторичной 13 обмоток катушки зажигания. Вследствие этого в первичной обмотке ин­дуцируется электродвижущая сила (ЭДС) 200...300,а во вто­ричной, имеющей значительно большее число витков, — ток на­пряжением 20...24кВ, который передается центральным прово­дом к контакту 3 токоразносящей пластины ротора распредели­теля. Ротор поочередно подводит контакт 3 к контактам 2 крышки распределителя, которые соединены проводами высоко­го напряжения с центральным электродом свечи.

При получении последним импульса высокого напряжения между ним и боковым электродом, который соединен с «массой» машины, возникает электрический разряд, воспламеняющий ра­бочую смесь в цилиндре.

Положение кулачковой шайбы 7 относительно рычажка 9 пре­рывателя изменяется центробежным и вакуумным регуляторами, благодаря чему автоматически изменяются момент разрыва кон­тактов прерывателя и угол опережения зажигания. (В дальнейшем процесс периодически повторяется. )

Как только двигатель запус­тится и его коленчатый вал разовьет устойчивую рабочую частоту вращения, в работу включается генератор, обеспечивающий электроснабжение всех потребителей (сигнальная, осветительная, распределительная, защитная и контрольно-измерительная аппаратура) и подзарядку аккумуляторных батарей.

Взаимодействие генератора и аккумуляторных батарей автоматически обес­печивает специальный прибор -реле-регулятор.
2.Машины для внесения на поверхность почвы твердых минеральных удобрений.

Все работы по внесению минеральных удобрений в поч­ву выполняются комплексом машин, состоящим из погруз­чиков, транспортных средств и машин для внесения удобре­ний.

  1. Для подготовки ми­неральных удобрений к внесению применяют агрегат АИР-20 или тукосмесительную установку УТМ-30.

Агрегат АИР-20

Назначение, производительность:

Растаривание ту­ков из мешков с одновременным удалением мешкотары, измель­чения и просеивания слежавшихся удобрений. Производительность агрегата при растаривании неслежавшихся туков 30 т/ч, слежавшихся —20 т/ч, при измельчении сле­жавшихся удобрений 20...30 т/ч. Размеры частиц удобрений в из­мельченной массе не более 5 мм.

Состав и работа: Рис.№2

1 — бункер;

2— питатель;

3— барабан;

4— противорежущая пластина;

5 — сепарирую­щее устройство;

б— прутки растариваюшс-го устройства;

7— отгрузочный транс­портер

Колеблющийся при движении питатель 2, смонтированный в бункере 1, подает удобрения в измельчающее устройство, состоящее из вращаю­щихся навстречу друг другу барабанов 3 и подпружиненных про-тиворежущих пластин 4. Измельчитель дробит скомковавшиеся удобрения. На сепарирующем устройстве 5 измельченные удоб­рения отделяются от мешкотары, и она прутками мотовила выб­расывается из машины. Очищенные, измельченные и просеян­ные удобрения выносятся транспортерами в бурты, бункеры раз­брасывателей или кузова транспортных машин.

  1. Для погрузки удобрений в транспортные и технологические машины применяют универсальные и специальные погрузчики.

Назначение, производительность:

На рис. №2 представлены следующие модели а-ПЭ-0,8Б; б-ПНД-250; в-ПФП-1,2; г-ЗСВУ-3;

Из отечественных машин наиболее распространены высевающие аппараты двух типов: тарельчатый (рис.№3, а) и дисковый (рис. №3, б).
Рис.№2




Состав и работа:

/-лопата;

2-трактор;

3— поворот­ная труба;

4— кронштейн;

5— стрела;

6— надставка;

7—грейфер;

8, 9, 16, 21, 22— гидроци­линдры;

10—колонка;

11 — домкрат;

12, 19, 23 — рамы;

13— шнсковая часть фрезы;

14—зуб­чатая часть фрезы;

15— корпус;

17, 18, 25, 26 —транспортеры;

20— ковш;

24— верхняя голов­ка;

27— бункер;

28— шнековый транспортер


  1. Машины для внесения минеральных удобрений вхо­дят туковые сеялки РТТ-4,2А с тарельчатыми высевающими ап­паратами и разбрасыватели с центробежными рабочими органа­ми МВУ-0,5А, МВУ-5, 1-РМГ-4, СТТ-10, РУМ-8, РУП-14.

машина 1-РМГ-4

Назначение, производительность:

Дозы внесения тука (100...5000 кг/га) регулируют изменением скорости движения транспортера и дозирующей заслонкой. Рав­номерность рассева устанавливают перемещением тукоделителя вдоль кузова и поворотом внутренних стенок лотков. Ширина полосы разбрасывания 6...14м, рабочая скорость 6...10км/ч. Ма­шину 1-РМГ-4 агрегатируют с трактором тягового класса 1,4.
технологическая схе­ма Рис.№4 схема тукоделителя Рис.№5





Состав и работа:

/ — кузов;

2 — транс­портер;

3— гидроци­линдр;

4 — дозирующее устройство;

5, 12 — раз­брасывающие диски;

6 — ветрозащитное устрой­ство;

7— пневматический ролик;

8— ходовое коле­со;

9— опора прицепа;

10 — тукоделитель;

11 — шарнирная внутренняя стенка;

13 — лопатка
Машина выполнена в виде цельносварного кузова /, по полу которого движется верхняя ветвь пруткового транспортера 2. На задней стенке кузова смонтировано дозирую­щее устройство 4, регулируемое заслонкой. Кузов опирается на подрессоренное ходовое устройство. За кузовом установлен тукоделитель 10, который направляет поток удобрений на два раз­брасывающих диска.

  1. Пылевидные известковые удобрения вносят пневматическими разбрасывателями: автомобильным АРУП-8 и тракторными РУП-10 и РУП-14.


Разбрасыватель АРУП-8

Назначение, производительность:

Грузоподъемность разбрасывателя 8 т, ширина захвата 12...14 м, рабочая скорость 9,2...12,5 км/ч, производительность 10,5 т/ч.
Рис.№6




Состав и работа:

7 — всасывающий воздухопровод;

2, 14— нагнетательный воздухопровод;

3 — мановакууммстр;

4— фильтр первой ступени;

5— сигнализатор уровня;

6— аэроднище;

7— загрузочная труба;

8— цистерна;

9— рукав;

10— сопло;

11 —распыливаюшее устройство;

12 — фильтр второй ступени;

13 — фильтр третьей ступени;

15- компрессор;

16- предохранительный клапан;

17— перепускной клапан;

18— влагомаслоотделитель;

19— пневмоцилиндр;

20— наконечник

Разбрасыватель представляет собой цис­терну-полуприцеп С-927 вместимостью 7 м3 в агрегате с авто­мобильным тягачом ЗИЛ-130В1. Разбрасыватель состоит из компрессора, фильтров для очистки воздуха, загрузочного ус­тройства, влагомаслоотделителя и распыливающего устрой­ства.

Для загрузки цистерны всасывающую магистраль подключают через фильтры, а нагнетательную — выводят наружу для выброса отсосанного воздуха. После включения компрессора сопло 10 по­гружают в материал, который под действием разрежения вместе с воздухом поступает в цистерну. Для предупреждения забивания сопла регулируют подачу в него атмосферного воздуха. При на­полнении цистерны мембранный сигнализатор уровня 5 включа­ет звуковой сигнал. Разгрузка цистерны происходит за счет аэрации материала воздушным потоком. Для этого в нижней ее части смонтировано аэроднище. Воздух, нагнетаемый компрессором Д через влаго­маслоотделитель 18 и систему клапанов по трубопроводу 2 посту­пает в аэроднище и через его пористую перегородку — в цистер­ну. Проходя через материал, он аэрирует его. Благодаря этому материал приобретает свойства жидкости. Под действием давле­ния в цистерне и благодаря наклону ее на 7° в сторону разгрузки материал стекает к разгрузочному патрубку и поступает в распы-ливающее устройство 11. Количество материала регулируют в пределах 1...6 т/га, перекрывая с помощью роликов и пневмоци-линдра выгрузную щель.


3.Что называется производительностью агрегата? Какие есть виды производительности, в чем их различие?
Производительность агрегата — это объем работ, выраженный в установленных (площадь, масса, путь и т. п.) или условных еди­ницах (условный эталонный гектар и др.) и выполненный в еди­ницу времени (час, смену, сутки). Объем работ, выполненный агрегатом за какой-то период (несколько часов, смен.), на­зывают его выработкой или наработкой.

Нормы выработки, составленные с учетом местных природно-хозяйственных условий и полного использования машин, назы­вают дифференцированными.

При составлении дифференциро­ванных норм выработки используют следующие данные динамометрирования: Ркр — номинальное тяговое усилие трактора на крюке; Вр фактическая ширина захвата машины или орудия; ? р — степень использования силы тяги трактора; Rагр —тяговое сопротивление машин или орудий; vp — рабочая скорость движе­ния агрегата; Тсм продолжительность смены; ? — коэффициент использования времени смены.

Выделяют следующие виды производительности:

- теоретичес­кую Wт

- техническую Wтех

- действительную (фактическую) W

Теоретическая производительность агрегата:

часовая Wт = CvBк vт

сменная Wт. см = CvBк vтТсм

где

Cv— коэффициент, зависящий от единицы измерения скорости движения: при км/ч —0,1; при м/с — 0,36;

Bк — конструктивная ширина захвата, м;

vт— теоретичес­кая скорость движения агрегата, км/ч иди м/с;

Тсм — нормативное время смены, ч.

Следует иметь в виду, что составные элементы, определяю­щие теоретическую производительность, могут изменяться за счет буксования движителей трактора или самоходной машины, варьирования частоты вращения коленчатого вала двигателя, ис­кривления траектории движения в горизонтальной или верти­кальной плоскостях.

Техническая производительность:

Часовая Wтех= CvBк ? vт ? ?тех

сменная Wтех см = CvBк ? vт ? Тсм?тех

где ? — коэффициент использования конструктивной (технически возможной) ширины захвата; ? — коэффициент использования теоретической скорости движе­ния; ?тех= Трсмкоэффициент использования оптимального (технически обо­снованного) нормативного времени; Тр —чистое рабочее время смены, ч; Тсмнормативное время смены, ч. Значения коэффициентов ?, ? ?тех указаны в спра­вочных пособиях по нормированию сельскохозяйственных работ.

Фактическая производительность определяется по фактичес­ким (рабочим) значениям ширины захвата Вр, скорости движе­ния vp и времени чистой работы за смену Тр:

часовая W= CvBpvp?и

сменная WCM = CvBpvp Тр

где ?и —отношение времени чистой работы в течение часа к календарному часу.

На производительность существенно влияет коэф­фициент ?, определяемый балансом составляющих времени сме­ны, к которым относится время выполнения регулярных подго­товительно-заключительных работ Тп.3, чистое рабочее (основ­ное) время Тр, вспомогательное Твс, время организационно-тех­нического обслуживания агрегата на загоне Тобс регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала Т от л. В общем случае:

Тсм=Тп.з.+Тр+Твс+ Тобс+Тот.л

Время Тп.з включает в себя время на проведение ежесменного технического обслуживания Tт.о трактора и машины, входящих в агрегат, получение наряда и сдачу работы Тп. н, подготовку и пе­реезды в начале и конце смены Тп.н.к

К времени чистой работы Тр относится время, затраченное на полезную работу, к времени Твс — время на холостые повороты и заезды Тпов, заправку или загрузку технологических емкостей аг­регата Ттехн, внутрисменные переезды агрегата с одного рабочего участка на другой Тпер.

Время То6с включает в себя время на очистку рабочих орга­нов машины Точ, техническое обслуживание машин на загоне Ттех, технологические регули­ровки Трег и проверку качества работы. Время Тот.л — это вре­мя на личные надобности обслуживающего персонала (при­нимается 10 мин) и внутрисменные перерывы для отдыха, ко­торые в зависимости от напряженности работ могут состав­лять 15...28 мин.

Перерыв на обед, затраты времени на комплектование или перенастройку агрегатов, замену рабочих органов машины, под­готовку полей к работе, а также на простои по организационным причинам вследствие неблагоприятных погодных условий или устранения технической неисправности агрегата в нормативный баланс времени не входят.

Перечисленные затраты времени нормируют и оплачивают раздельно.

Коэффициент использования времени смены ?= Т р см. Для увеличения производительности агрегата важно повышать коэф­фициент ?..

Объем механизированных работ в течение суток (наработка) может выполняться агрегатом за одну, две или три смены. Для характеристики использования агрегата вводят коэффициент (показатель) сменности ?см, который определяют как отношение продолжительности всех смен в течение суток Тсут к установлен­ному (нормативному) времени смены Тсм: ?см = Тсупсм

В этом случае: Wсут=Wсм ?см

Сезонная наработка машинного агрегата представляет собой сумму выработки за отдельные дни сезона работ: Wсез=?Wсут.

Для сокращения числа используемых агрегатов, повышения их производительности и снижения сроков выполнения работ необходимо организовать работу агрегатов в две смены, а в на­пряженные периоды — в три смены.

Необходимое число агрегатов для выполнения соответствую­щей операции за сезон определяют по формуле na=Q/Wсез где Q –объем работ.


  1. Перечислить гидравлические способы удаления навоза, их преимущества и недостатки.

Система гидравлического удаления — это комплекс инженер­ных сооружений, включающий: навозоприемные (продольные) каналы, закрытые сверху решетками; магистральный (попереч­ный) коллектор; навозосборник с насосной станцией перекачки; напорную навозопроводяшую сеть.

Различают следующие гидравлические системы удаления навоза (все они, за исключением смывной и рецирку­ляционной, основаны на применении заглубленных лотков, пе­рекрытых сверху решетчатым полом):

  1. Смывная - при прямом смыве навоз удаляют струей воды, создаваемой напором водопроводной сети или подкачивающим насосом. Смесь воды, навоза и навозной жижи стекает в коллектор и для повторного смыва уже не используется.

  2. Рециркуляционная - состоит из само­течного трубопровода диаметром 0,3...0,4 м, проложенного с ук­лоном 0,006...0,01 и оборудованного сбросными колодцами, на­порного трубопровода и насосной станции с приемным навозосборником. Навоз сбрасывают через колодцы на поток навозной жижи, которая подается в самотечный трубопровод насосом че­рез напорный трубопровод. По самотечному трубопроводу смесь жяжи и навоза попадает в навозосборник объемом 8...10м3. Для сокращения затрат ручного труда, вместо самотечных трубопроводов устанавливают продольные лотки V-образного по­перечного профиля, перекрытые решетчатыми полами. К началу лотков подводят напорный трубопровод, по которому 1 —2 раза в сутки жижей смывают навозную массу. Данный способ удаления наиболее экономичен, но имеет недостатки: повышенная загазованность помещений во время промывки лотков; при воз­никновении инфекции в одном из помещений ряда не исключе­но заражение животных, содержащихся в других помещениях.

  3. Отстойно-лотковая (шлюзовая)- система навозоудаления отличается от других наличием шиберов, установленных в местах примыкания продольных лотков к поперечному коллектору и предназначенных для накопления и периодического удаления навозной массы в приемный навозосборник. Кроме того, перед каждым циклом в лоток заливают воду из расчета 10...15л на одно животное, чтобы предотвратить прилипание навоза к стан­кам и сохранить аммиачный азот. Навоз через щелевой пол по­ступает в лоток, заполненный водой. Заслонку-шибер поднима­ют раз в 3...4 дня. Накопившаяся смесь поступает в поперечный канал и по системе труб вытекает в навозосборник. После этого заслонку закрывают, решетки пола чистят и промывают водой. Из-за сильного выделения сероводорода при спуске навоза при­менение этой системы ограничено.

  4. Комбинированная (рециркуляционно-шлюзовая)- при опорожнении лотков навоз смывается жи­жей.

  5. Самотечная(самосплавная) – подразумевает непрерывное удале­ние навоза, основаное на использовании вязкопластических свойств жидкого навоза. Толщина слоя навоза по длине канала увеличивается в сторону, противоположную его движению. За счет подпора навоз и перемещается по лотку. Поскольку навоз при движении в канале перемешивается не­значительно, из него испаряется мало влаги и вредных газов, а через 6...10 сут начинается его брожение с интенсивным выделе­нием аммиака, метана. Поэтому необходимо выбирать такие па­раметры самотечной линии, чтобы навоз в помещении не за­держивался более указанного срока. Самосплавные способы удаления навоза из помещений особенно эффективны при привязном и боксовом содержании животных без подстилки на теплых керамзитобетонных полах или с применением резиновых ковриков.

5.Что включает в себя понятие «аппаратура управления и защиты электроустановок»?

Составной частью электропривода является аппаратура управ­ления и защиты электродвигателей. Ее назначение: пуск и остановка двигателя, изменение частоты и направления вращения вала двигателя, обеспечения работы электродвигате­ля в заданных режимах в соответствии с требованиями техноло­гического процесса и защиты его при отклонении режима рабо­ты от заданного.

Классификация аппаратуры управления

- по способу управления: с ручным,

автоматическим

дистанционным управлением

-по роду тока: для постоянного тока

переменного тока

-по исполнению: открытое,

защищенное

пылебрызгонепроницаемое,

тропическое

Аппаратура ручного управления приводится в действие обслу­живающим персоналом (выключатели и пере­ключатели, рубильники, пусковые резисторы, кнопочные стан­ции, магнитные пускатели, автоматические выключатели). Ручное управление электроприводами применяют только в редко вклю­чаемых установках небольшой мощности, не требующих дистан­ционного управления.

Для автоматического управления электроприводом широко применяют релейно-контакторную аппаратуру, в состав которой входят контакторы, магнитные пускатели с кнопочными станци­ями, конечные и путевые выключатели, различные реле.

Для управления электроустановками производственного на­значения используют пакетные выключатели и переключатели. Их выпускают общего исполнения для открытой и скрытой уста­новки в помещениях с нормальной средой и герметическими (полугерметическими) — для сырых помещений. Контакты у выключателей скользящие или рубящие. По исполнению выклю­чатели и переключатели бывают перекидные, поворотные, кно­почные, клавишные.

Пакетные выключатели и переключатели предназначены для нечастых включений в цепях небольшой мощности (токи до 100 А при напряжении 220 В, 60 А —при 380 В). Их изготовляют открытого исполнения или с защитным кожухом. Они рассчита­ны для установки на щитах, в распределительных ящиках, сухих помещениях. Пакетные выключатели и переклю­чатели обладают большими преимуще­ствами по сравнению с другой аппара­турой управления: малыми габаритны­ми размерами, удобством монтажа, вибро- и удароустойчивостью. Приме­няют их в непыльных помещениях с относительной влажностью воздуха до 80 % при температуре 40 С.

Для включения и отключения элек­трических цепей напряжением до 500 В применяют также простейшие аппараты управления — рубильники. Рубильники и переключатели выпускают на токи 100...500 А при напряжениях до 500 В постоянного тока и пере­менного частотой 50 Гц.

Командойппараты: служат для ручного переключения конт­рольных цепей катушек магнитных пускателей, контакторов, реле. Замыканием или размыканием электрической цепи оператор может дистанционно подать команду на пуск или оста­новку электрической машины. Наиболее простые командоаппараты — кнопки управления, применяемые для дистан­ционного управления электромагнитными аппаратами постоян­ного и переменного тока напряжением до 500 В. Несколько кно­пок, установленных в общем кожухе, состоящем из основания и крышки, образуют кнопочный мост управления.

Контакторы дистанционного действия служат для частых вклю­чений и отключений силовых электрических цепей при нормаль­ных режимах работы. В силовых цепях животноводческих электроустановок в основном используют контакты переменного тока.

Плавкие предохранители низкого напряжения авто­матически отключают электрическую цепь при ее коротком за­мыкании или перегрузке. Основные элементы всех предохрани­телей: плавкая вставка, корпус, контактное и дугогасительное ус­тройства.

В нормальных условиях вся выделяемая вставкой теплота от­водится в окружающую среду. При увеличении тока нагрузки повышается температура вставки, и она плавится. После отключе­ния цепи плавкий предохранитель заменяют. Плавкие вставки изготовляют из листового цинка. Возникаю­щая при перегорании дуга вызывает сильное выделение газов стенками фибровой трубки патрона. При этом в патроне резко повышается давление (0,1 Па и более), которое способствует га­шению дуги.

Предохранители высокого напряжения отличаются от предохра­нителей низкого тем, что патрон, в который помещают плавкую вставку, изготовляют герметичным и весь его объем заполняют кварцевым песком, газом или жидкостью для интенсивного га­шения дуги.

Тип предохранителя выбирают, исходя из условий работы электроустановок.

Автоматические выключатели (автоматы) АП50, А63, A3100, АЕ2000 предназначены для ручного включения и отключения электроустановок и автоматического отключения их в случае пе­регрузки или короткого замыкания. Тепловые расцепители защищают электроустановки от тока перегрузки, а электромагнитные — от тока короткого замыкания, размыкая главные контакты через механизм расцепления.

Список литературы


  1. Баутин В.М., Бердышев В.Е. и др. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2000

  2. Тарасенко А.П. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. – М.: Колос, 2002.


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации