Цехмистро И.С. Технология машиностроения (специальные разделы) - файл n1.doc

Цехмистро И.С. Технология машиностроения (специальные разделы)
скачать (6338.1 kb.)
Доступные файлы (6):
n1.doc6719kb.15.11.2010 21:02скачать
n2.doc7444kb.15.11.2010 21:02скачать
n3.docскачать
n4.doc266kb.15.11.2010 21:00скачать
n5.doc29kb.15.11.2010 21:00скачать
n6.doc26kb.15.11.2010 21:00скачать

n1.doc





ВВЕДЕНИЕ
Дисциплина «Технология машиностроения» (специальные разделы) является завершающей среди основных профилирующих дисциплин специальности 7.090202, формирующей специальную подготовку инженера-механика по машиностроению.

Данное учебное пособие состоит из четырех разделов.

1. Технологические особенности изготовления крупногабаритных деталей.

В данном разделе описаны: способы получения заготовок для крупногабаритных деталей, особенности металлорежущего оборудования, способы обработки и контроля деталей тяжелых машин. Специфические особенности тяжелого машиностроения не позволяют механически переносить прогрессивные методы технологии и организации, применяемые в обычном машиностроении, на предприятия тяжелого машиностроения. При обработке крупных деталей часто требуются иные технические решения, не свойственные другим отраслям машиностроения.

2. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов.

Решение многих проблем развития современного машиностроения было найдено в создании, разработке и совершенствовании электрофизических и электрохимических методов обработки материалов. В основе этих методов лежит использование различных физико-химических процессов энергетического воздействия на заготовку для формообразования детали.

  1. Размерный анализ технологических процессов.

Размерным анализом решается важная задача машиностроения – обеспечение минимальных припусков и максимально возможных допусков на обработку при заданном уровне качества изделий.

  1. Основные направления дальнейшего развития технологии машиностроения.

В условиях гибкого рыночно ориентированного производства проблема совершенствования традиционных и создания новых технологий, повышения эффективности машиностроительного производства приобретает первостепенное значение.

При подготовке данного учебного пособия использованы труды С.И. Самойлова, В.С. Коваленко, И.Г. Фридлендера, А.И. Грабченко и других авторов, указанных в списке литературы.

При изучении данной дисциплины необходимо использовать новые учебные пособия и периодические издания по машиностроению в которых появятся новые структурные схемы и компоновки технологического оборудования, более совершенные режущие инструменты и средства технического контроля, новые технологические процессы.



1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ



Крупногабаритные детали изготавливают на заводах тяжелого машиностроения. К тяжелому машиностроению относят производство металлургического оборудования, крупных металлорежущих станков, мощных прессов, бумагоделательного оборудования, крупных экскаваторов, горношахтного оборудования, мощных турбин и т. п. изделий.


    1. Особенности технологии тяжелого машиностроения


Наряду с общими принципами и приемами технология тяжелого машиностроения имеет и свои особенности:

– централизованная подготовка производства; ввиду единичного и отчасти мелкосерийного характера производства, проектируются в основном маршрутные или маршрутно-операционные технологические процессы;

– технологические процессы проектируются на принципе концентрации операций с целью сокращения затрат времени на установку, выверку и закрепление деталей;

– большая номенклатура и масса деталей предопределяет широкую универсальность оборудования, применение уникальных и переносных станков, универсальной и нормализованной оснастки;

– совместная окончательная обработка деталей после сборки их в узел, что повышает точность обработки;

– применение накладных переносных станков, которые устанавливаются непосредственно на обрабатываемую заготовку, используя ее как фундамент, и производят обработку отдельных поверхностей;

– использование компенсаторов для достижения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей;

– осуществление в некоторых случаях ответственных посадок не по чертежным размерам, а по фактически полученным размерам на основной детали;

– применение оптических и косвенных методов измерения больших размеров с использованием в качестве измерительных баз вспомогательных поверхностей.


    1. Заготовки и припуски на обработку


В тяжелом машиностроении применяются следующие виды заготовок:

Отливки в большинстве случаев изготовляют по деревянным моделям в песчаных формах с ручной или машинной формовкой ввиду больших габаритов и массы заготовок. Например, черновой вес станины рабочих клетей тонколистовых станков холодной прокатки достигает 132 т, а расход жидкого металла для заливки формы до 180 т, для архитрава гидропресса большой мощности массой 145 т требуется 209 т жидкого металла.

Способ центробежного литья применяют главным образом для получения заготовок типа тел вращения (втулок, венцов зубчатых колес, гаек винтов нажимных устройств и т. п.) с диаметральными размерами до 2000 мм и массой до 3 т.

В силу особенностей единичного производства литье в металлические формы применяет сравнительно редко.

При изготовлении заготовок крупногабаритных деталей весьма эффективно применение разработанного в Институте электросварки им. Е.О.Патона процесса электрошлакового литья (ЭШЛ).

На рисунке 1.1 показана схема электрошлаковой отливки корпуса запорной арматуры.


Рисунок 1.1 – Схема электрошлаковой отливки корпуса запорной арматуры:

1 – затравка; 2 – водоохлаждаемый дорн; 3 – отливка; 4 – металлическая ванна; 5 – шлаковая ванна; 6 – водоохлаждаемая форма – кристаллизатор; 7 – расходуемые электроды; 8 – источник тока

Расходуемые на плавку электроды, подключенные к источнику тока, своими торцами погружены в расплавленный электродный шлак, обладающий значительной рафинирующей способностью. Под действием тепла, выделяющегося при прохождении тока, электроды плавятся, и капли расплавленного металла, проходя через толщу шлаковой ванны, очищаются от вредных примесей и постепенно (снизу вверх) заполняют водоохлаждаемую форму – кристаллизатор. По мере оплавления электроды подаются в шлаковую ванну до окончания заполнения металлом формы – кристаллизатора.

Преимущества ЭШЛ: отсутствуют ликвационные дефекты, раковины и трещины; высокая точность размеров и низкая шероховатость поверхностей, что позволяет уменьшить объем механической обработки; механические свойства отливок изотропны, чего невозможно достигнуть при обычных методах и способах литья.

В ряде случаев переходят от изготовления стальных отливок и поковок к производству отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, временным сопротивлением до 686 МПа. Из высокопрочного чугуна отливают траверсы и подушки рабочих клетей станов, плиты окалиноломателей блюминга, коленчатые валы, станины молотов, зубчатые венцы и другие детали массой до 15 т. Это позволяет получать отливки на 20…25% дешевле стальных отливок и в 3 - 4 раза дешевле поковок.

Основным методом получения заготовок для тяжело нагруженных деталей машин и механизмов является свободная ковка. Свободной ковкой получают заготовки для валов блюмингов, роторов генераторов, колон прессов, коленчатых валов мощных дизелей и др.

Для получения заготовок для обечаек, люков и днищ используют листовой прокат. Наиболее распространенными способами изготовления обечаек из листового материала являются вырезка заготовки, гибка, штамповка и сварка.

Наиболее распространенными способами изготовления днищ являются штамповка на прессах в холодном или горячем состоянии, выдавливание, штамповка взрывом, гидроштамповка, электромагнитная и вакуумная формовка.

На рисунке 1.2 показана установка бассейного типа для штамповки днищ взрывом.

Заготовка 5 зажимается между матрицей 7 и плитой 6. Матрица в сборе с заготовкой погружается в заполненный водой резервуар 4. В воде над поверхностью заготовки располагают взрывной заряд 3 с детонатором 1 и воспламенителем детонатора 2. В полости матрицы создается разрежение с помощью вакуумной линии 8.


Рисунок 1.2 – Штамповка днищ

взрывом

Применение штамповки взрывом позволяет получить днища значительных размеров с высокой точностью при малых затратах и в короткий срок.

При штамповке днищ резиной дефор-мирование заготовки осуществляется усилием пресса, которое передается на листовую заготовку через резиновую подушку, являющуюся одним из рабочих элементов штампа (рисунок 1.3).




Рисунок 1.3 – Гидравлическая штамповка днищ:

а) – исходное положение;

б) – конечное положение

При гидравлической штамповке днищ роль пуансона выполняет жидкость высокого давления (матрица жесткая). Усилие штамповки создается жидкостью высокого давления, которая подается в полость, ограниченную резиновым мешком (рисунок 1.3). Гидравлической штамповкой можно получить днища диаметром до 2500 мм с толщиной стенки 1,5…2,5 мм.

Электромагнитная штамповка основана на взаимодействии магнитного поля, образующегося вокруг проводника при прохождении сквозь него импульсного тока большой силы, с магнитным полем, возникающим вокруг заготовки при прохождении индуктируемого в ней тока.

Типовая конструкция штампа для электромагнитной штамповки показана на рисунке 1.4.

Заготовка 1 располагается между матрицей из диэлектрика 5 и корпусом 4 индуктора 2 и прижимается плитой 3 к столу штампа 6. Формовка детали происходит при подаче на вводы индуктора мощного импульсного тока.

Э
Рис.1.4 Электромагнитная штамповка днищ.
лектромагнитная штамповка используется в основном при изготовлении днищ и подобных им деталей с толщиной стенки до 1,5 мм.




Рисунок 1.4 – Типовая конструкция штампа для электромагнитной

штамповки
В тяжелом машиностроении широко используются ковано-штампован-ные сварные заготовки для крупногабаритных корпусных деталей энергетических и металлургических машин, экскаваторов, при изготовлении цилиндров гидравлических прессов. Часто используют крупные сварные узлы, выполненные с широким использованием комбинаций листового проката, стального литья, поковок и листовых штамповок. При использовании комбинированных заготовок основная механическая обработка производится отдельно каждой детали, входящей в узел, на станках обычного типа, без использования тяжелого и уникального оборудования. Применение комбинированных заготовок снижает металлоемкость изделий, повышает коэффициент использования материала, снижает трудоемкость изготовления изделий.

Применение железобетона взамен литья в условиях тяжелого машиностроения является весьма перспективным. Железобетонные конструкции удовлетворительно воспринимают динамические нагрузки, обладают большей демпфирующей способностью, чем стальные, характеризуются большей жесткостью благодаря меньшим прогибам под действием нагрузок; значительно снижается расход металла.

В тяжелом машиностроении в железобетонном варианте выполняются станины, столы, стойки, поперечины крупногабаритных станков, рамы крупных рольгангов, станины под дисковые ножницы, противовесы экскаваторов и другие крупные детали.

Припуски на обработку с допусками размеров на отливки из черных и цветных металлов регламентируются по ГОСТ 26645-85. Вместе с тем, некоторые предприятия разрабатывают и используют нормативные материалы, учитывающие особенности изготовляемой ими продукции. Так для крупных деталей рекомендуют увеличивать припуски на 5-8 мм в случае, если они подвергаются старению после черновой обработки. Уменьшения припусков добиваются путем правильного построения маршрута механической обработки заготовки и совершенствования технологии литья.

Величина общего припуска для заготовок, полученных свободной ковкой, прежде всего определяется отклонениями, возникающими в процессе формообразования (следы ковочных ударов и местных вмятин, слой окалины, температурные деформации, погрешности измерения размеров, трудность соразмерить силу удара или усилие нажатия пресса с необходимой в данный момент величиной деформации металла), а не межоперационными припусками при механической обработке.

Значение припусков и допусков для горячештампованных заготовок регламентированы ГОСТом 7505-89.

Технологические припуски на сварные и комбинированные заготовки устанавливают в зависимости от наибольшего размера обрабатываемой поверхности и размера между технологической базой и поверхностью, подлежащей обработке. Для цилиндрических поверхностей припуск назначают в зависимости от их радиуса. Значения припусков устанавливаются в большинстве случаев по отраслевым или заводским нормативам.


    1. Оборудование и оснастка в тяжелом машиностроении


В тяжелом машиностроении используются станки больших размеров с мощными приводами и обладают широкой универсальностью. В крупногабаритных станках используется дистанционное управление подвижными элементами станка, а некоторые станки оборудуются телеустановками для наблюдения за процессом обработки. Как и в общем машиностроении, крупногабаритные станки оснащаются программным управлением.

При конструировании станков для тяжелого машиностроения стремятся избежать перемещения тяжелых деталей между операциями. Для этого применяют тяжелые многосуппортные (до шести суппортов) токарные станки для обработки деталей длиной до 30 м и диаметром до 2 м, большие токарно-карусельные станки для обработки деталей до 26 м, передвижные портальные станки с фрезерными головками, передвижные расточные колонки, односторонние фрезерные станки, у которых фреза диаметром до 2 м имеет, кроме вращения, подачу.

Кроме указанных станков на заводах тяжелого машиностроения используют горизонтально-расточные станки с диаметром шпинделя до 320 мм, продольно-фрезерные станки с размерами стола до 4Ч26 м, зубофрезерные станки с возможным диаметром обработки зубчатых венцов до 12 м. Эти станки являются уникальными и дорогостоящими, часто лимитирующими производство крупногабаритных деталей.

Для повышения технологических возможностей токарные станки снабжаются несколькими суппортами – передними и задними, имеющие индивидуальные электродвигатели постоянного тока, электрически связанные с главным приводом. Токарные станки с расстоянием между центрами 20-25 м часто снабжаются двумя передними и задними бабками, что позволяет обрабатывать независимо и одновременно две детали. Крупногабаритные токарные станки иногда оборудуются суппортами со шлифовальными головками. При обработке на токарных станках резцами достигается точность размеров 8-9 квалитета и шероховатость поверхностей Rа = 2,5 мкм.

Токарно-карусельные станки больших габаритов обычно двухстоечные с двумя вертикальными и одним боковым суппортами, могут быть снабжены дополнительным суппортом, на котором устанавливаются фрезерные, сверлильные, расточные или шлифовальные головки. Достижимая точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей аналогичны обработке на токарных станках.

Горизонтально-расточные станки являются одним из наиболее распространенных типов станков в тяжелом машиностроении благодаря широкой их универсальности. На этих станках можно сверлить и растачивать отверстия, обтачивать наружные цилиндрические поверхности, фрезеровать плоские поверхности, а при наличии летучего суппорта можно растачивать конусные отверстия и подрезать торцы отверстий. Обрабатываемые крупные детали устанавливаются на настилы из чугунных плит размером 2500Ч6000 или 2500Ч4000 мм с Т-образными пазами в верхней поверхности плиты. Площадь настилов должна быть не менее 60 м2 с целью использования на них переносных станков.

На фрезерно-расточных станках расточной шпиндель охватывается жесткой гильзой, которая является фрезерным шпинделем. Фрезерный шпиндель позволяет устанавливать фрезерные головки диаметром до 1000 мм. На расточных станках достигается точность обработки 7-го квалитета и шероховатость поверхности Rа = 1,25 мкм.

Крупные продольно строгальные станки имеют 4 суппорта: два вертикальных и два боковых. Для расширения технологических возможностей эти станки могут быть оборудованы фрезерными и шлифовальными суппортами. На продольно-строгальных станках достигается прямолинейность обработанных поверхностей до 0,02 мм на 1 м длины.

Для обработки тяжелых деталей: шаботов, шпоночных пазов в крупных зубчатых колесах, а также несквозных наружных и внутренних поверхностей в деталях типа контейнеров горизонтальных прессов используются мощные поперечно-строгальные станки. Такие станки устанавливаются на регулируемые башмаки возле зажимной плиты для крепления деталей. Станок имеет массивную колонну, которая может перемещаться по направляющим и поворачиваться в обе стороны на 250°. По колонне перемещается жесткий восьмигранный ползун, несущий на поворотной головке суппорт. Возможности станка: наибольшая ширина обрабатываемой поверхности 2200 мм, высота 1000 мм, длина обработки 5000 мм.

Продольно-фрезерные станки больших габаритов обычно двухстоечные четырехшпиндельные с двумя горизонтальными и двумя вертикальными головками. Эти станки также могут оснащаться шлифовальными головками. При обработке достигается неплоскостность 0,02-0,3 мм на длине 1 м.

С целью концентрации технологических операций в тяжелом машиностроении используется комбинированные станки. Например, на станке модели 7240 можно строгать поверхности с размерами 4000Ч10000 мм, шлифовать 4000Ч9500 мм, фрезеровать 3500Ч9500 мм, сверлить и растачивать отверстия диаметром до 1000 мм.

В тяжелом машиностроении с целью увеличения пропускной способности уникальных крупногабаритных станков используют переносные станки таких типов: сверлильные с диаметром сверления до 50 мм, радиально-сверлильные с диаметром сверления до 75 мм, поперечно-строгальные с ходом ползуна до 1500 мм, расточные станки с диаметром шпинделя до 150 мм, долбежные с ходом ползуна до 2000 мм. Переносный станок подается к обрабатываемой детали и после выполнения операции снимается и переносится к другой детали.

Для уменьшения занятости крупных уникальных станков в тяжелом машиностроении применяются станки специального назначения, агрегатные станки и специальные станки накладного типа.

Из-за большой массы заготовок и деталей большое значение приобретает транспорт. Главным транспортным средством в цехах заводов тяжелого машиностроения являются мостовые краны. В некоторых случаях особо тяжелые детали поднимают и перемещают двумя кранами.

Анализ работы крупных станков показывает, что затраты времени на установку, выверку, закрепление заготовок, смену и регулировку инструментов, промеры, управление станком, т.е. вспомогательного времени от всех затрат на выполнение операции составляют: для расточных станков – до 48%, карусельных – до 40%, токарных – до 35%, продольно-строгальных – до 23%.

Учитывая, что в тяжелом машиностроении единичное или мелкосерийное производство изделий, то для сокращения вспомогательного времени используется в основном универсальная оснастка:

Различными способами облегчают пользование тяжелой оснасткой. Например, при обработке на крупных расточных станках пользуются тяжелыми расточными борштангами. Чтобы не вынимать их из шпинделя, люнета и обрабатываемой детали, делают накидные инструменты (рисунок 1.5, а), которые можно надевать на борштангу, не вынимая ее из детали.



Рисунок 1.5 – Приемы уменьшения вспомогательного времени:

а) – применение накидных инструментов;

б) – измерение размеров через окна борштанги
Для измерения отверстий с помощью штихмасов в борштангах делают специальные окна, через которые можно измерять диаметры отверстий, не выводя борштангу из отверстия (рисунок 1.5, б).


    1. Разметка, установка на оборудование и выверка заготовок


Разметочные операции применяют для нанесения установочных базовых рисок, границ снятия припуска, границ обработки, контроля геометрических форм и размеров заготовок и деталей. При разметке на заготовке вычерчиваются различные геометрические элементы, заданные на рабочем чертеже.

При разметке используют большое число универсальных и специальных разметочных инструментов: универсальные и плоские чертилки, кернеры, рейсмусы, центроискатели, шаблоны, штангенциркули и т. п. Для контроля разметочных операций используют стальные линейки, рулетки, набор плиток концевых мер, угольники, угломеры и др.

Важным вопросом при разметке является выбор баз и последовательность выполнения приемов разметки. Необходимо определить какими поверхностями заготовку следует устанавливать на разметочную плиту и от каких базироваться при разметке. После выбора разметочных технологических баз проводят риски, параллельные базовым поверхностям, перпендикулярные им и наклонные, а затем окружности, дуги и лекальные кривые.

Разметочные операции в тяжелом машиностроении трудоемкие и ответственные, требуют высокой квалификации исполнителей.

В единичном производстве заготовки чаще всего устанавливают в универсальные приспособления (патроны, жесткие и вращающиеся центры, тиски, различные поворотные и делительные устройства и т. д.), которые закрепляют на планшайбе или на столе станка с помощью различных прижимов и прокладок. Для закрепления выбирают поверхности максимально удаленные одна от другой.

Детали типа корпусов и плит устанавливают так, чтобы до их закрепления зазор между установочной поверхностью детали и прокладкой, а также между рабочей поверхностью стола станка и прокладкой, был не более 0,05 мм при чистовой обработке.

Необходимо также учитывать жесткость закрепляемых заготовок. Так, для токарной обработки нежестких валов (L / d > 10) применяют поддерживающие люнеты. Пояски под люнеты и для контроля точности установки заготовки на станке выполняют длиной около 50 мм с шероховатостью поверхности Rz = 40 мкм.

В процессе установки и после закрепления проводят выверку положения заготовки. Если выверку проводят по разметке, точность выдерживается в пределах ± 0,5 мм на всей длине детали, если же с помощью индикаторов по поверхностям, имеющим шероховатость в пределах Ra = 2,5…20 мкм, то достигают точности ± 0,02 мм на длине 1000 мм.

Проверить параллельность плоскости детали к плоскости стола станка можно, используя индикатор, закрепленный на стойке. Основание стойки перемещают по столу, а щуп индикатора по контролируемой плоскости.

Параллельность плоскости детали направлению перемещения стола и шпинделя расточного станка выверяют также с помощью державки с индикатором, закрепленным на шпинделе. При касании щупа индикатора плоскости детали осуществляют осевое перемещение шпинделя и поперечное перемещение стола.

Проверку перпендикулярности торцевой плоскости корпусной детали к оси шпинделя осуществляют при касании щупа индикатора на державке, закрепленной в шпинделе, с контролируемой поверхностью. При повороте шпинделя на 360° показания индикатора не должны превышать установленного значения (рисунок 1.6).

Положение заготовки, при котором ось ранее обработанного отверстия должна быть параллельна оси шпинделя, выверяют с помощью державки с индикатором, закрепленной в шпинделе, и эталонной оправки, установленной в отверстии детали (рисунок 1.7).



Рисунок 1.6 – Выверка перпендикулярности торцевой плоскости детали к оси шпинделя


Рисунок 1.7 – Выверка положения заготовки, при котором ось ранее обработанного отверстия должна быть параллельна оси шпинделя



Щуп индикатора при перемещении стола или шпинделя перемещают вдоль образующей эталонной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. В процессе выверки заготовку поворачивают в нужном направлении.

Для обработки глубоких отверстий в валах используют схему установки и выверки, показанного на рисунке 1.8.



Рисунок 1.8 – Выверка положения вала при сверлении глубокого

отверстия
Левый конец детали 2 (вала) закрепляют в кулачках барабана 3, правый – в люнете 4, а проверку биения осуществляют индикаторами 1 по контрольному пояску и оправке шпинделя 5 с точностью 0,1 - 0,2 мм.

Ось отверстия корпусной детали совмещают с помощью центра, установленного в шпиндель расточного станка и дубовой или буковой планки с центровым отверстием, плотно установленной в отверстии корпуса.

    1. Особенности обработки крупногабаритных деталей


Методы обработки деталей в тяжелом машиностроении в большинстве случаев аналогичны общему машиностроению, но есть и свои особенности обработки, вызванные большими габаритами деталей.

На заводах тяжелого машиностроения для изготовления крупных деталей используется стендовая обработка. При этом деталь устанавливается на плитном настиле (стенде), а обрабатывающие станки переносятся к обрабатываемой детали. Стенд площадью 100-200 м2 монтируется из плит с Т-образными пазами, выверенным в горизонтальной плоскости с точностью 0,05 мм на 1 погонный метр.

На рисунке 1.9 показана схема обработки крупногабаритной детали на стенде.

Рисунок 1.9 – Схема обработки тяжелых деталей на стенде:

1 – переносные расточные станки;

2 – передвижная колонка;

3 – переносной радиально-сверлильный станок;

4 – обрабатываемая заготовка

При стендовой обработке придерживаются следующих условий:

При стендовой обработке сокращается время на установку заготовки и цикл изготовления деталей в 1,5…2 раза.

Обработку поверхностей небольшой ширины и замкнутого контура наиболее экономично выполнять торцевыми фрезами большого диаметра (300…500 мм) или сегментными шлифовальными кругами на специальных плоскошлифовальных станках.

В ряде случаев одновременную обработку сопрягаемых плоских поверхностей производят набором фрез. На рисунке 1.10 показана схема фрезерования набором дисковых фрез направляющих станины крупногабаритного станка на продольно-фрезерном станке.



Рисунок 1.10 – Схема фрезерования набором фрез направляющих

станины на продольно-фрезерном станке
При отсутствии плоскошлифовального станка или при невозможности прошлифовать плоские поверхности, а также взамен ручной шабровки, на Ново-Краматорском машиностроительном заводе разработан метод шабрящего фрезерования однорезцовой головкой с широкой торцевой кромкой резца (рисунок 1.11).

Ось головки повернута относительно вертикальной оси на 2…5°. Материал режущей части резца принимается в зависимости от обрабатываемого материала.

Фрезерование производится с малой глубиной резания t = 0,05…0,2 мм, с подачей S = 0,05…0,2 мм/об и скоростью резания V = 200…500 м/мин.

При шабрящем фрезеровании достигается шероховатость поверхности Ra=1,25…0,63 мкм и неплоскостность до 0,03 мм на 1 пог. м.

В зависимости от угла наклона оси фрезы на обработанной поверхности возникает незначительная вогнутость (рисунок 1.11, сеч. А-А), которую необходимо учитывать при повышенных требованиях к плоскостности поверхности.
При обработке больших поверхностей для замедления износа резца уменьшают длину пути резания путем увеличения подачи с применением широких чистовых резцов. Они применяются для обработки прокатных, шестеренных валов и т. п. деталей, при этом достигается шероховатость Ra = 2,5…1,25 мкм.

На рисунке 1.12 показан широкий резец для чистого точения с глубиной резания не более 0,1 мм.

Л
Рисунок 1.11 – Схема шабрящего фрезерования плоской поверхности

евая кромка резца длиной 10 мм является режущей, а правая часть резца выглаживающей. Глубина резания при первом проходе не более 0,2 мм, а при последнем – от 0,02 мм до 0,08 мм. В зависимости от диаметра обработки и материала детали, скорость резания принимается от 5 до 20 м/мин, а подача – от 5 до 15 мм/об.


Рисунок 1.12 – Широкий чистовой резец (а) и схема его установки

на станке (б)
Рабочую кромку резца рекомендуется устанавливать ниже оси заготовки – это устраняет вибрации и гарантирует от подхватывания резца. В качестве СОЖ рекомендуется использовать такой состав: 60% олифы + 30% скипидара + 10% керосина.

Более высокое качество обработки обеспечивается при работе шпинделем, имеющим обратное вращении (рисунок 1.12, б).

Широкие резцы используют и для чистового строгания плоских поверхностей с такими режимами: t = 0,2…0,3 мм, S = 10…12 мм/дв.ход., V = 6…9 м/мин. При этом достигается шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм.

Для чистового строгания применяют и чашечные вращающиеся резцы из быстрорежущей стали, которые обладают высокой стойкостью, обеспечивают шероховатость поверхности Ra = 5…2,5 мкм и отклонение от плоскостности в пределах 0,03…0,06 мм/пог.м.

В тяжелом машиностроении иногда возникает необходимость обрабатывать детали с повышенной твердостью, например, валки вальцов и каландров изготавливают двухслойными – сердцевина из серого чугуна, а поверхностный слой глубиной 20…30 мм из отбеленного легированного чугуна с твердостью HRC 55. Для уменьшения сопротивления резанию поверхностный слой ослабляют за счет введения некоторого избытка энергии путем нагрева плазменной струей, наложением ультразвуковых колебаний на режущий инструмент, опережающим пластическим деформированием поверхностного слоя.

Наиболее простым способом ослабления поверхностного слоя является нанесение сетки твердосплавным роликом, изготовленного из твердого сплава ВК8М диаметром 120 мм и с углом при вершине 120°. На каландровом валке сетка наносилась на токарном станке поджатым с усилием P = 3·104 Н роликом с режимами: n = 40 об/мин, S = 2…5 мм/об. На поверхности создавались канавки глубиной 0,3…0,4 мм, которые способствовали ослаблению поверхностного слоя и повышению производительности точения широким резцом в 1,5…2 раза.

Обработка глубоких отверстий в крупногабаритных деталях производится на горизонтальных сверлильно-расточных станках перовыми и кольцевыми сверлами, растачиванием твердосплавными пластинами и расточными головками с задними направляющими. Растачивание отверстий в тяжелых деталях производится при медленном вращении детали и быстром вращении штанги с инструментом от особого редуктора. Чистовая обработка отверстий диаметром до 200 мм может производиться плавающими развертками.

В валках холодной прокатки в полости бочки растачивается камера с плавными переходами от осевого отверстия. Это позволяет избежать концентрации напряжений, которые возникают при термической обработке валка.

Для растачивания камеры применят специальные борштанги с поворотной режущей пластиной (рисунок 1.13). Пластина разворачивается после ввода штанги в отверстие валка.



Рисунок 1.13 – Схема растачивания камер валков холодной прокатки

специальной борштангой с поворотной пластиной: 1 – направляющий подшипник; 2 – подвод эмульсии;

3 – зажимной подшипник; 4 – указатель раскрытия

резцедержателя; 5 – деревянные направляющие;

6 – расточная пластина

Камеры растачиваются двумя методами – при работе борштанги на сжатие или растяжение. Более распространен второй метод, так как сокращает случаи поломки инструмента, позволяет увеличить подачу при растачивании в 1,5…2 раза и обрабатывать камеры за один ход вместо двух-трех.

Наружные цилиндрические поверхности повышенной точности с малой шероховатостью обрабатывают на круглошлифовальных станках. Шлифование осуществляется четырьмя методами: шлифование продольными ходами, глубинное шлифование, шлифование уступами и шлифование с поперечной подачей (рисунок 1.14).



Рисунок 1.14 – Методы круглого наружного шлифования:


а) – продольными ходами; б) и в) – глубинное;

г) – с поперечной подачей; д) – уступами
При глубинном шлифовании (рисунок 1.14, б, в) припуск снимается за один ход с продольной подачей от 2 до 6 мм на один оборот детали. Шлифовальный круг заправляется на конус (рисунок 1.14, б) на длине 6…15 мм или уступами (рисунок 1.14, в). Такая заправка круга обеспечивает более равномерную загрузку его зерен, производительность по сравнению со шлифованием продольными ходами повышается на 30…40%. Метод глубинного шлифования применяется для шлифования коротких жестких валов.

Еще более производительно врезное шлифование с поперечной подачей (рисунок 1.14, г).

При шлифовании длинных поверхностей применяют комбинированный метод или метод шлифования уступами (рисунок 1.14, д). Около 80% припуска срезается уступами, а 20% сошлифовывается продольными ходами (рисунок 1.14, а).

Наиболее ответственной операцией при изготовлении прокатных валков является шлифование бомбированной поверхности бочки, компенсирующей прогиб валка при работе в стане.

Для получения криволинейной бомбированной поверхности бочки валка на круглошлифовальном станке применяется специальный механизм, принцип действия которого состоит в следующем: в начальный период резания шлифовальный круг устанавливается посередине вала соответственно его наибольшему диаметру; затем, по мере перемещения шлифовальной бабки вдоль вала, круг постепенно приближается к оси вращения вала, описывая заданную кривую. При перемещении бабки в обратном направлении круг постепенно отходит и, пройдя через середину вала, вновь приближается к оси вращения во второй половине вала.

Окончательная обработка рабочей поверхности валка производится полированием или алмазным шлифованием торцом чашечного алмазного круга с использованием приспособления, обеспечивающего постоянное усилие прижима круга к обрабатываемой поверхности.

В условиях тяжелого машиностроения обычно работают кругами средней зернистости (32…40). При шлифовании достигается шероховатость Ra = 1,25 мкм, а при длительном выхаживании – Ra = 0,63 мкм.

Для получения более чистых поверхностей применяют суперфиниширование, хонингование, притирку, шлифование лентами, шлифование кругами с графитовым наполнителем.

В тяжелом машиностроении часто используются методы обработки поверхностно-пластическим деформированием: обкатка роликами наружных цилиндрических поверхностей, плоскостей, галтелей, крупных резьб, раскатывание отверстий.


    1. Методы контроля крупногабаритных деталей


Для контроля качества крупногабаритных деталей обычно составляется карта обмера, согласно которой могут изготавливаться сопрягаемые детали. Из-за большой массы и габаритов деталей часто их контроль осуществляют непосредственно на станках относительно его поверхностей.

Если машины громоздкие (прокатные станы, мощные прессы, тяжелые краны, шагающие экскаваторы и др.) и их нельзя полностью собрать и испытать на заводе-изготовителе, то производят узловую сборку с последующим испытанием каждого узла.

Специальная оснастка для контроля крупногабаритных деталей изготавливается только в исключительных случаях и то для деталей, изготовление которых будет повторяться.
1.6.1 Контроль наружных цилиндрических поверхностей
Контроль наружных цилиндрических поверхностей диаметром до 500 мм можно производить стандартными жесткими скобами, но ввиду больших измерительных усилий их целесообразно заменять скобами, оснащенными индикаторными головками. Для больших диаметров используют более легкие деревянные и сваренные из трубок скобы.

Измерение больших диаметров наружных цилиндрических поверхностей производится еще такими методами: опоясыванием стальными гибкими лентами, вращающимся за счет фрикционной связи с деталью роликом с передачей числа оборотов детали и ролика на электронный счетчик, от дополнительных измерительных баз, накладными седлообразными приборами, оптическими методами и др.

При обработке на токарно-карусельном станке цилиндра 1 мощного пресса измерение посадочного диаметра D2 = 2500 мм производилось от дополнительных баз в виде двух специальных кронштейнов-угольников 2, расточенных на этом же станке на диаметр D1 (рисунок 1.15, а).

Диаметр D2 изделия определяется как разность D2 = D1 - a1 - a2 .

При этом способе измерения высота кронштейнов должна быть не менее половины высоты измеряемого цилиндра.

При невозможности выбора дополнительных измерительных баз на самой детали их создают искусственно. На рисунке 1.15, б показан метод проверки большого наружного диаметра с использованием специально приваренных на литую поверхность планок 3. Измерительные поверхности этих планок обрабатываются на диаметр D3 за одну установку с обр
Рисунок 1.15 – Измерение наружных диаметров от дополнительных баз

аботкой наружного диаметра D, который вычисляют как сумму D = D3 + a1 + a2. После проведения замеров планки срубают.

Иногда создают дополнительные измерительные базы на самом станке или устанавливают на фундаменте (рисунок 1.15, б) колонку К, от которой производят требуемые измерения.

Для косвенных измерений служат также накладные седлообразные приборы («наездники»), оснащенные миниметром 2 (рисунок 1.16).

Такой выверенный по эталону прибор накладывается площадками 1 касательно к окружности контролируемого диаметра.По показаниям миниметра, связанного с измерительным наконечником 3, опирающимся на поверхность детали, вычисляют отклонения диаметра проверяемого изделия от эталонного по формуле:


. (1.1)

П
Рисунок 1.16 – Седлообразный прибор для измерения наружного диаметра

рактически отклонения ?D от диаметра эталонного диска определяют по таблицам в зависимости от величины перемещения ?y измерительного наконечника миниметра при постоянном угле ?/2 прибора.

Измерение больших диаметров производят также оптическим методом с использованием центрированного эталона и теодолита (рисунок 1.17).

П
Рисунок 1.17 – Измерение наружного диаметра с помощью теодолита

ри этом методе теодолит Т устанавливается на расстоянии 2…5 м от планшайбы токарно-карусельного станка, на котором обрабатывается деталь 1. Устанавливая штриховую меру (эталон) 2 срединой в центре планшайбы и перпендикулярно к оси О-Т, замеряют угол 2?. Не изменяя положение теодолита, замеряют угол 2B, вершиной которого является центр теодолита, а сторонами – касательные к окружности измеряемого диаметра.

Диаметр детали D вычисляется по формуле:
, (1.2)
где - половина длины штриховой меры.

При постоянной установке теодолита у станка величина 2/tg ? будет постоянной, что упрощает вычисление и позволяет пользоваться таблицами для измерения диаметра по углу B.

Для измерения диаметров наружных цилиндрических поверхностей более 5 м и для измерения линейных координирующих размеров в крупногабаритных сварных металлоконструкциях применяют дистанционные проволочные длинномеры с использованием штриховых мер в виде мерной проволоки или стальной аттестованной рулетки и двух зрительных труб типа нивелирных. Точность измерения таким методом от 10-4L до 3·10-5L, где L-измеряемый размер в мм.

1.6.2 Контроль отверстий в крупногабаритных деталях
Контроль цилиндрических отверстий диаметром до 500 мм производится стандартными калибрами-пробками, штихмассами, индикаторными нутромерами.

Для измерения отверстий диаметром до 500 мм и глубиной до 2000 мм используют индикаторные приборы, называемые звездками (рисунок 1.18).



Рисунок 1.18 – Механическая звездка для измерения отверстий
В процессе обмера перемещение тяги 3 с клином 1 осуществляется действием предварительно сжатой пружины 2. На другом конце тяги имеется клин 6, на который опирается наконечник стержня индикатора 7. При перемещении тяги с клином 1 перемещается также и клин 6, жестко связанный с тягой. Величина отклонения стрелки индикатора определяется конусностью клина 6 и величиной его продольного перемещения.

Изменения размеров диаметров измеряемого отверстия от эталона отсчитывается по показаниям стрелки индикатора. Конусность клина 6 должна равняться двойной конусности клина 1.

Для опускания мерительных штифтов во время перемещения звездки от одного сечения к другому служит рычаг 8. Чтобы устранить возможность удара мерительных шрифтов о стенки отверстия, предусмотрен гидравлический тормоз, состоящий из поршня 4 и цилиндра 5. Индикатор звездки позволяет отсчитывать отклонения размеров с точностью 0,01 мм.

Для контроля отверстий диаметром до 3000 мм используют нутромеры с удлинителями (точность измерения ± 0,05 мм). Для контроля отверстий диаметром более 3000 мм используют нутромеры, изготовленные из труб с выдвижными масштабными штангами. Для измерения диаметров отверстий от 2000 до 6000 мм применяют сигарообразные нутромеры, сваренные из стальных конических обечаек. Измерение диаметров отверстий более 6000 мм производят косвенным методом от дополнительных измерительных баз (оправок, штосселей).

На рисунке 1.19 показано измерение диаметра отверстия детали 2 от штосселя 1 токарно-карусельного станка.

Д
Рисунок 1.19 – Измерение диаметра отверстия от дополнительных баз

ля определения диаметра детали суммируются размеры а1 и а2, замеренные нутромером от противоположно расположенных точек внутренней поверхности детали до плоскости штосселя, и к ним прибавляется размер а ширины штосселя.

При изготовлении глубоких отверстий в трубах, цилиндрах, артиллерийских стволах и т.п. деталях необходимо проверять искривление и увод оси отверстия, разностенность толщины стенок.

Искривление оси отверстия в данном сечении определяется расстоянием между действительной и теоретической осями в этом поперечном сечении. Теоретической осью глубокого отверстия является прямая линия, соединяющая геометрические центры сечений на концах отверстия детали.

Увод оси глубокого отверстия – это расстояние между геометрическим центром сечения и геометрической (теоретической) осью отверстия в данном сечении.

Увод и искривление оси глубокого отверстия необходимо проверять при изготовлении деталей после следующих операций: сверления, термической обработки и правки, предварительного и чистового растачивания.

Приборы для контроля разностенности, увода и искривления оси отверстия по своей конструкции и принципу работы могут быть рычажными или оптическими.

На рисунке 1.20 показана схема прибора с жестким рычагом для проверки искривления оси глубокого отверстия и разностенности детали.




Рисунок 1.20 – Схема проверки искривления оси отверстия и

разностенности детали
Для определения искривления оси отверстия в заданном сечении рычаг 2 вводится на требуемую глубину. Затем детали сообщается медленное вращение (2…4 об/мин), а резцедержатель с закрепленным в нем рычагом перемещают в радиальном направлении вращением рукоятки 4 суппорта.

При наличии искривления оси выпуклая часть поверхности отверстия коснется указателя 1 и лампочка 3 загорится. В момент загорания лампочки прекращают дальнейшее вращение детали и рукоятки суппорта и делают отсчет на лимбе радиального перемещения суппорта.

Повернув деталь на 180°, вращением рукоятки 4, вновь подводят указатель рычага до его касания с поверхностью отверстия, т.е. до его касания с наиболее удаленной точкой на вогнутой части поверхности отверстия. Момент касания определяется по включению лампочки. Разность отсчетов на лимбе будет равняться удвоенной величине искривления оси в измеряемом сечении отверстия детали.

Для определения разностенности детали в заданном поперечном сечении указатель рычага и люнет устанавливаются в контролируемом сечении, а отсчет по лимбу радиального перемещения суппорта производится аналогично ранее описанному способу. Разность отсчетов по лимбу будет равна величине разностенности в измеряемом сечении. Указанный способ контроля используется для отверстий глубиной до 3000 мм; точность измерения ± 0,3…± 0,5 мм.

На рисунке 1.21 показана схема определения увода оси отверстия с использованием двухплечого рычага. Стойка 3 устанавливается на направляющих станины горизонтально сверлильного или расточного станка. Обойма 6 с закрепленным в ней двухплечим рычагом 2 может свободно качаться в вертикальной плоскости относительно осей 5. На длинном конце рычага крепится шарикоподшипник, а на коротком плече рычага имеется площадка, на которую опирается измерительная ножка индикатора 4.




Рисунок 1.21 – Схема определения увода оси отверстия
Для определения величины увода оси длинное плечо рычага заводится в отверстие на соответствующую глубину так, чтобы наружное кольцо 1 шарикоподшипника касалось поверхности отверстия. При вращении детали и наличия увода оси отверстия рычаг прибора будет качаться в вертикальной плоскости. Вертикальное перемещение шарикоподшипника за один оборот детали, отсчитываемое по показаниям стрелки индикатора, будет соответствовать удвоенной величине увода оси в измеряемом сечении.

Следует учитывать, что на шкале индикатора будет отсчитываться уменьшенное значение величины увода оси в соответствии с отношением длин плеч рычага.

Измерение разностенности детали производится аналогично измерению увода оси с той лишь разницей, что здесь люнет устанавливается в измеряемом сечении. Точность измерения данным способом ± 0,1 мм.

Искривление оси глубоких отверстий определяют также оптическими приборами, основанными на принципе нивелирования. В один конец отверстия вставляется визирная часть оптического прибора, а в другой конец звездка с вмонтированной шкалой. Регулировкой визирной части прибора добиваются совмещения центра перекрестия оптической трубы с центром шкалы звездки, т.е. создают теоретическую ось отверстия.

Для определения величины искривления оси отверстия детали передвигают звездку со шкалой вдоль отверстия, при этом центр шкалы будет перемещаться по действительной оси отверстия. Величина смещения центра шкалы относительно центра перекрестия оптической трубы, измеренная по концентричным окружностям шкалы, представляет собой величину искривления оси отверстия в измеряемом сечении.
1.6.3 Контроль плоских поверхностей
Измерение отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей могут производиться механическими, оптическими, гидростатическими и электрическими способами и методами.

Распространенным способом контроля прямолинейности плоскостей является проверка их с помощью контрольных линеек. Эта проверка может быть проведена «на краску» или с применением щупов, концевых мер и индикатора. При использовании линеек больших размеров (3…6 м) необходимо учитывать возможный их прогиб.

Для измерения плоскостности поверхностей до 1800 мм используют карусельные плоскомеры, у которых кронштейн с измерительной головкой вращается вокруг колонки с определенным радиусом.

Измерения плоских поверхностей уровнями выполняются шаговым методом, сущность которого заключается в измерении отклонений отдельных точек проверяемой поверхности от некоторой исходной точки. Они осуществляются с помощью шагового мостика (площадки с двумя опорами) и измерительного прибора (уровня, коллиматора). При измерении с помощью уровня последний устанавливают на шаговом мостике и мостик переставляют по проверяемой поверхности в направлении линии измерения. Подъем или опускание передней опоры мостика вызывает соответствующее смещение пузырька уровня, определяемое по шкале ампулы.

Проверка плоских поверхностей большой длины (направляющие станины крупногабаритных станков и т.п. деталей) производится часто оптическим методом при помощи зрительной трубы и коллиматора следующим образом: зрительная труба 3 и коллиматор 4 устанавливаются на концах направляющих станины, разбитой по длине на несколько участков (рисунок 1.22).


Рисунок 1.22 – Схема проверки направляющих станка оптическим

методом при помощи зрительной трубы и коллиматора
Выходящий из коллиматора пучок параллельных световых лучей попадает в зрительную трубу и на экране 2 проектируется пересечение двух нитей коллиматора. При движении коллиматора вдоль направляющих к зрительной трубе пересечение нитей, видимое в окуляр 1 на экране зрительной трубы, может менять свое место в зависимости от величины погрешности. По этим отклонениям определяют угловые отклонения от эталонной прямой. Таким способом можно проверять горизонтальные, расположенные под углом и вертикальные направляющие.

Прямолинейность плоской поверхности может быть измерена с помощью зрительной трубы и передвижного целевого знака с перекрестием, последовательно устанавливаемого в отдельные точки проверяемой поверхности.

Наиболее простым способом проверки прямолинейности и плоскостности поверхностей длиной более 10 м является гидростатическая проверка по уровню свободно налитой воды.

Приборы основаны на принципе сообщающихся сосудов и состоят из двух измерительных головок 1 и 4 (рисунок 1.23), наполненных водой и соединенных между собой двумя гибкими шлангами.

Шланг 2 обеспечивает расположение воды на одном уровне, а шланг 3 – одинаковое давление воздуха. Каждая головка имеет микрометрический глубиномер 5 с острием на конце микровинта. Момент касание острия с водой определяется на глаз.

При измерении одна измерительная головка неподвижна, а вторую перемещают по проверяемой поверхности 6 и измеряют уровень воды в обеих головках. Разность показаний головок определяет положение участка проверяемой поверхности относительно горизонта.



Рисунок 1.23 – Схема гидростатической проверки плоской поверхности
Для контроля плоских поверхностей используются также индуктивные приборы у которых изменение положения проверяемой поверхности приводит к изменению индуктивности катушек, которое преобразуется в изменение тока или напряжения и определяется по шкале электроизмерительного прибора.

Прямолинейность боковых поверхностей большой протяженности может быть проверена с помощью натянутой струны и щупа.
1.6.4 Контроль конических поверхностей и крупных резьб
Конусность малых диаметров проверяется калибрами, а средних диаметров – плоскими шаблонами по образующим конуса с проверкой зазоров по щупу. При больших диаметрах и небольшой длине образующей конусного отверстия или вала конусность проверяется универсальными угломерами или специальными угломерными шаблонами, базирующимися на обработанный торец детали или на ее цилиндрическую поверхность.

Проверка более точных конических поверхностей на больших валах (рисунок 1.24, а) осуществляется при помощи двух колец-шайб 1, внутренние диаметры которых различны, а наружные одинаковы.

К
Рисунок 1.24 – Контроль конусов

ольца устанавливают на коническую поверхность и производят измерение расстояния n между ними. По известным размерам колец и величине n вычисляют фактическую конусность проверяемой поверхности.

Для проверки особо точных конусов на валах применяют специальное приспособление (рисунок 1.24, б), оснащенное плоским шаблоном 2, имеющим уклон измерительной кромки, равный конусности изделия.

Шаблон 2 имеет упор 3, исключающий перемещение его вдоль образующей конуса. Размеры m между измерительной кромкой шаблона и противоположной образующей конуса измеряются диаметральной скобой и должны быть одинаковыми при правильном изготовлении конуса.

Большие конусные отверстия проверяются обычно плоскими шаблонами с применением щупов.

Резьбы диаметром до 200 мм можно проверять комплексным способом с применением предельных калибров. Крупные резьбы обычно проверяют дифференцированным способом с проверкой среднего диаметра, шага, угла профиля, наружного или внутреннего диаметра резьбы, применяя для каждого параметра свой инструмент.

Средний диаметр наружной резьбы проверяют либо микрометром со специальными вставками, либо при помощи трех проволочек (валиков) с применением обычного микрометра. Средний диаметр внутренней резьбы проверяют либо микрометрическими нутромерами со специальными вставками, либо индикаторным нутромером со сферическими наконечниками.

Шаг метрической резьбы можно проверять при помощи линейки и двух шариков. Шарики укладываются во впадины резьбы через несколько шагов. На шарики накладывается линейка, нижняя плоскость которой покрыта специальной мастикой. Линейка прижимается к шарикам и последние прилипают к ней. После снятия линейки измеряется расстояние между шариками на микроскопе и вычисляется шаг резьбы.

Угол профиля наружной резьбы проверяется шаблонами или накладными угломерами, а внутренней резьбы – путем снятия слепка с последующей проверкой его проекционным методом.

В производстве используется метод окончательной проверки резьбового соединения путем свинчивания. Такую проверку необходимо проводить, если длина внутренней резьбы значительно превышает ее диаметр.

При контроле крупной упорной резьбы за измерительную базу принимаются наружный диаметр наружной и внутренний диаметр внутренней резьб, которые ограничиваются допусками. Профиль и шаг упорной резьбы проверяются специальными шаблонами. При контроле также предусматривается контрольное свинчивание деталей.
Вопросы для самопроверки знаний раздела 1


  1. Какими особенностями характеризуется тяжелое машиностроение?

  2. Какие виды заготовок используются в тяжелом машиностроении (охарактеризовать способы получения заготовок)?

  3. Как получают заготовки электрошлаковым литьем?

  4. Как штампуются заготовки взрывом?

  5. Как осуществляется гидравлическая и электромагнитная штамповка днищ?

  6. Как устанавливаются припуски на обработку крупногабаритных деталей?

  7. Какими технологическими особенностями характеризуется оборудование в тяжелом машиностроении?

  8. Какая применяется оснастка в тяжелом машиностроении?

  9. Как повышаются технологические возможности металлорежущих станков в тяжелом машиностроении?

  10. Какими методами сокращается вспомогательное время при изготовлении крупногабаритных деталей?

  11. Какими инструментами и как производится разметка крупногабаритных деталей?

  12. Как производится установка и выверка заготовок на станках?

  13. Как осуществляется совмещение оси детали или оси отверстия с осью шпинделя токарного или расточного станка?

  14. Как производится стендовая обработка крупногабаритных деталей?

  15. Как производится шабрящее фрезерование плоских поверхностей?

  16. Как производится чистовая обработка широкими резцами?

  17. Как обрабатываются крупногабаритные детали повышенной твердости на токарных станках?

  18. Как обрабатываются глубокие отверстия в крупногабаритных деталях?

  19. Какими методами шлифуются поверхности крупногабаритных валов на круглошлифовальных станках?

  20. Какие способы чистовой обработки используются в тяжелом машиностроении?

  21. Как контролируются наружные цилиндрические поверхности в крупногабаритных деталях?

  22. Как контролируются отверстия в крупногабаритных деталях?

  23. Как определяется искривление и увод оси глубокого отверстия?

  24. Как контролируются плоские поверхности крупногабаритных деталей по прямолинейности и плоскостности?

  25. Как контролируются конические поверхности крупногабаритных деталей?

  26. По каким параметрам и какими способами контролируются крупные резьбы?


Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации