Курсовой проект - Разработка технологии изготовления лампы ЛБ 20-Е (укр.) - файл n1.doc

Курсовой проект - Разработка технологии изготовления лампы ЛБ 20-Е (укр.)
скачать (410 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc410kb.02.11.2012 09:12скачать

n1.doc

Міністерство освіти і науки України

Полтавський політехнічний коледж.

Національний технічний університет

«Харківський політехнічний інститут»

РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЇ ВИГОТОВЛЕННЯ ЛЮМІНЕСЦЕНТНОЇ ЛАМПИ ЛБ 20Е

Пояснювальна записка до курсового проекту

КП 77675511.006 ПЗ


Керівник проекту С.І. Мелащенко
Розробив студент І.О. Губа

2009

ЗМІСТ

с.

1 Вступ……………………………………………………………………………………………………..……..3

2 Теоретична частина………………………………………………………………………………..5

2.1 Принцип роботи…………………………………………………………………………………….5

2.2 Особливості конструкції……………………………………………………………….……9

2.3 Характеристика матеріалів…………………………………………………………….13

3 Технологічна частина…………………………………………………………………………….18

3.1 Технологія виготовлення основних деталей………………….…………..18

3.2 Технологія складання……………………………………………………………..………...21

3.3 Контроль якості в процесі виробництва…………………………..………..28

3.4 Контроль та випробування готового виробу…………………….……..30

3.5 Заходи безпеки під час виробництва………………………………..………….35

4 Нормування витрат……………………………………………………………………………….37

4.1 Нормування трудових витрат…………………………………………..……………37

4.2 Нормування матеріальних витрат…………………………………..……………40

5 Розробка технологічної документації…………………………….…………………44

6 Висновки………………………………………………………………..………………………………….49

7 Література……………………………………………………………….………………………………50

Додатки

Додаток А: Завдання на курсовий проект……………………….………………….51

Додаток Б: Специфікації..………………………………………………………..………………..52



1 ВСТУП

Темою курсового проекту є “Розробка конструкції та технології виготовлення джерела світла ЛБ-20Е”

Ціль та задача КП не тільки учбова, а й конструкторсько-технологічна, тобто в проекті необхідно розробити конструкцію й виготовлення лампи ЛБ-20Е.

Електричні джерела світла знайшли застосування у всіх галузях промисловості та в побуті. Безперервний ріст споживання в ДС поєднаний з відповідним ростом кількості виробів, що випускаються, але в той час зростають вимоги до їх якості, асортименту та надійності в експлуатації.

В якості аналога для лампи ЛБ-20Е вибираємо лампу

ЛБ-20. Вона застосовується для освітлення, промислових, громадських та жилих будівель. Завдяки великій довжині та порівняно невеликій яскравості цих ламп, ними найбільш зручно освітлювати приміщення висотою до 3м.

Лампи розраховані на роботу в стандартних мережах змінного струму частотою 50Гц, U=127 та 220В, без трансформації напруги. Запалювання здійснюється за допомогою попереднього нагрівання катодів. Лампи мають форму прямих трубок, довжини яких значно перевищують діаметр. Одним з головних достоїнств люмінесцентних ламп є можливість отримання світла практично з будь-яким розподілом енергії при високій світловіддачі.

Лампи наповнюються невеликою кількістю ртуті та інертним газом в декілька сот Па. В якості інертного газу використовують аргон при тискові біля 300Па випромінювання видимих ліній дуже незначне й світловіддача розряду складає не більш 5 - 7 лм/Вт. Строк служби сучасних люмінесцентних ламп досягає 15·103г. і більше.

Лампу вмикають в мережу за допомогою спеціальних схем, забезпечуючи надійне запалювання розряду та нормальний режим роботи (див. рисунок 1).



Рисунок 1 – Схема включення лампи ЛБ- 20Е.
Найбільш широкого застосовування одержали ртутні лампи, випромінюючі світло близьке до білого (ЛБ) і денного (ЛД). Виробництвом ламп ЛБ займаються багато фірм такі як: Simens, Osran (Германія), Philips (Нідерланди), Silvaria (США), Jutasary (Японія), Thorn (Англія), Voslock-Sehvale (Германія), Ciompton (Англія); Смоленській електроламповий завод та Полтавський завод ГРЛ.

2 ТЕОРЕТИЧНА ЧАСТИНА

2.1 Принцип роботи

Лампа ЛБ-20Е являє собою розрядне джерело світла низького тиску в якому ультрафіолетове (УФ) випромінювання ртутного розряду перетворюється люмінофором в більш довгохвильове випромінювання.

Принцип дії заснований на використанні фото-люмінісцентності люмінофорів під дією ультрафіолетових променів УФ резонансного випромінювання розряду в парах ртуті при низькому тиску 5-10 Па, яке відповідає температурі рідкої фази ртуті 35-400С. Тиск парів ртуті є фактор, визначаючий вихід випромінювання резонансних ліній ртуті 253,7 та 184,9мм. Добавка інертного газу до парів ртуті (аргон при Р= 200-400Па) полегшує запалювання розряду, зменшує розпилення катодів, збільшує градієнт електричного потенціалу в стовпі розряду та істотно підвищує вихід випромінювання резонансних ліній ртуті.

Люмінофори застосовані в люмінесцентних лампах добре збуджуються резонансними випромінюваннями атомами ртуті з довжиною хвилі 184,9 та 253,7мм. Квантовий вихід люмінесценції фото люмінофорів досягає 90%. Таким люмінофором є галофосфат кальцію, активований сурьмою та марганцем.

Для ламп ЛБ-20Е застосовують люмінофор ФЛ 575-650-3.

Світіння люмінофору відбувається при збудженні їх ультрафіолетовим випромінюванням. Одним з активних джерел є газовий розряд.

В люмінесцентній лампі горить газовий розряд в парах ртуті. Носіями струму тут є електрони які рухаються до електроду з позитивним потенціалом. Процес запалювання розряду проходить наступним чином. Спеціально утворені від’ємно заряджені електроди ламп, є нагрітими випускають гази. Це явище називається термоелектронною емісією. Електрони під дією приложеної напруги починають рухатися до аноду зштовхуються з амонами ртуті. При зштовхуванні з амонами вони можуть іонізувати пари ртуті, тобто, видаляти з анодів валентні електроди. Атом, лінійний одновалентного електрону перетворюється в іон. Кожний з звільнених іонів може в свою чергу іонізувати новий атом та побудувати новий електрон та новий іон. Всі електрони рухаються до аноду, всі іони до катоду. Так створюються лавини електронів та іонів, запалюється газовий розряд.

Запалювання розряду відбувається в трьох стадіях, що обумовлено наповненням на стінках трубки певного електричного розряду.

На першій стадії пробивається газовий проміжок між електродом та найближчою ділянкою стінки. На межі між зарядженою та ще не зарядженою ділянкою стінки утворюється сильне електричне поле, яке здійснює подальшу іонізацію, пробій газу та зарядку нових ділянок стінки. Тому на другій стадії запалюється плазменний фронт який рухається вздовж трубки. На третій стадії запалюється плазма заповнюючи всю лампу й струм в ній збільшується до робочого значення.

Лампи конструюються з таким розрахунком щоб, розряд нагрівав їх систему до 40С при температурі навколишнього середовища 18-25С. Якщо змінюється температура навколишнього середовища температура стінки лампи змінюється, змінюється тиск парів ртуті. Через це погано запалюється та тускле горіння люмінесцентних ламп.

Наявність інтенсивного ультрафіолетового випромінювання в розряді при низькому тискові парів ртуті є головною позитивною особливістю ртутних люмінесцентних ламп. Однак такий тиск парів ртуті – 0,13–1,3Па дуже низький для запалювання розряду та для тривалої роботи катодів, тому в лампу додають інертний газ – аргон, він збільшує вихід резонансного випромінювання атомів ртуті та робить лампу ще більш ефективною. Це пояснює вплив метастабільних атомів ртуті. При додаванні інертного газу суспільний тиск в лампі підвищується в сотні разів, зменшується швидкість переміщення амонів до сітки. В результаті енергія амонів переходить в теплоту та в резонансне випромінювання.



Рисунок 2 - Схема ділення лампи на складові частини.

2.2 Особливості конструкції

Люмінесцентна лампа представляє собою циліндричну скляну трубку, внутрішня поверхня якої покрита тонким рівномірним шаром люмінофору.

По кінцям трубки впаяні ніжки з електродами. Використовуються саморозжарюючі катоди, котрі представляють собою вольфрамові біспіралі покриті шаром оксиду. У деяких видів, типів електродів разом з активною біспіраллю є екрани з такою ж або іншою конструкцією.

В люмінесцентних лампах використовують гребішкові ніжки. Для їх виготовлення необхідно: тарілки, токові уводи і штенгелі. Для виготовлення гребішкових ніжок використовується скло СЛ-93-1, температура розм’якшення котрого +500˚C.

Штенгель та тарілку запаюють один з одним, тому основні фізичні параметри стекол, застосованих для виготовлення цих деталей повинні бути близькими один до одного. Штенгель служить для відкачки та наповнення ламп, а також для центрування ніжки в зварочній машині. Перед відкачкою він обламується.

Тарілка – головний елемент ніжки, котрий зв’язує в області лопатки всі складові частини ніжок.

Уводи – служать для підведення напруги в лампі. Він складається з трьох частин: внутрішньої, середньої та зовнішньої ланок, котрі з’єднуються між собою сваркою.

Внутрішня ланка виготовляється з нікелієвої проволоки. Вона забезпечує подачу напруги на катод.

Середня (вакуумна) ланка для неї застосовується проволока з платиніту, вона служить для вакуумно-щільного спаювання з склом ніжки.

На виготовлення зовнішньої ланки необхідна мідь. Ця ланка запаюється до штирків цоколя, що сприяє подачі напруги на катоди.

Призначення процесу зборки ніжок складається в тому, що відбувається з’єднання її окремих частин в єдину задану конструкцію, до того ж між металом та склом повинен бути вакуумно-щільний спай.

Штамповка повинна проводитися так, щоб вузли, котрі виникли при зварюванні частин уводів, не виходили за межі лопатки, що необхідно для запобігання розтріскування лопатки та обриву вводів. В нікілієву частину уводу затискаються катоди. Така ніжка називається змонтованою. Уводи набираються в залежності від потужності ламп: чим більша потужність тим більший діаметр проволоки уводу. Під час штамповки в штенгелі продувається відкачний отвір. В лампах одна ніжка має продутий штенгель, друга фальшивий, або не продутий. Іноді в цілях економії стекла використовують ніжки без штенгелів.

Катод сучасних люмінесцентних ламп розробляється з використанням орієнтовних розрахунків та контрольних екземплярів. При запалюванні лампи, в пусковий період, катод нагрівається проходячим по ньому струмом та його температура повинна бути оптимальною для запалювання розряду, тому катод розраховується за рівнянням теплового балансу та підбирають дослідним шляхом по пусковому струму. Підкладкою в застосованих катодах є вольфрамова проволока марки ВА. Емітуючою речовиною, покриваючим підкладку є шар окислів лужноземельних металів.

Трубка – колба люмінесцентної лампи використовує наступні функції:

Для трубок колб застосовується стекло марки СЛ 96-12.

Внутрішня поверхня колби вкривається люмінофором, котрий призначений для одержання світла під дією внутрішнього випромінювання потоків електронів. Трубка – колба заварюється з готовою зібраною ніжкою.

Цоколь виконує наступні функції:

Корпус цоколя виконується з алюмінієвої стрічки. Штамповка поводиться на пресах.


2.3 Характеристика матеріалів

Для виготовлення катода люмінесцентних ламп застосовуються такі матеріали:

Біспіраль виготовлена з вольфрамової проволоки. Вольфрам тугоплавкий матеріал, він виділяється великою густиною, самою високою температурою плавлення, малою швидкістю випаровування, значною теплопровідністю та значно невеликим коефіцієнтом лінійного розширення. Швидкість випаровування вольфраму при +2730С складає 10-7 кг/с, а тиск насиченого пару 10-2 Па. Електричні властивості вольфраму характеризуються високим значення електричного опору та його різким зміненням температури. Хімічна стійкість вольфраму висока. В звичайних атмосферних умовах він не окислюється, при нагріванні вступає в взаємодію з киснем, парами води, азотом, вуглеводнем. Для виготовлення катодів л. л. використовується вольфрам марки ВА, в цій марці використана комбінована алюмінієва та кремнієлугова присадка 10,03 / Al2O3, 0,45 / SiO2 та 0.45 / KCl. Вона сприяє підвищенню температури рекристалізації вольфраму. Вольфрам марки ВА прочніший та більш формостійкий ніж вольфрам ВК.

Внутрішня ланка уводів виготовлена з нікелю. Завдяки сполученню відносно високої міцності та пластичності, хімічної стійкості та хорошим вакуумним властивостям. Нікель є добрим конструктивним матеріалом для джерел світла. Однак відносно невисока температура плавлення, велика швидкість випаровування 11·10-8 кг/мс2 та малою формостійкістю при нагріванні не дає можливості застосовувати нікель при робочих температурах, перевищуючих 1000- 1100С. Проти лугів нікель стійкий. Нікель надто чутливий до забруднення сіркою, взаємодія з котрою придає металу, крихкість. Температура випаровування для рекристалізації нікелю біля 800С, а температура для обезгажування –900-950С.

Зовнішні ланки виготовляються з міді та платиніту.

У міді порівняно низька температура плавлення, високий тиск насичених парів та велика швидкість випаровування (1·10-4 кг/мс2) при 1280С. Мідь - ковкий метал, легко піддається обробці як в гарячому так і в холодному стані. Температура відпалювання міді не повинна перевищувати 500–600С. Хімічно мідь малоактивна при звичайних кімнатних температурах. Однак при нагріванні на повітрі, особливо в присутності вологи, мідь розчиняється в азотній кислоті, луги діють на мідь слабо. З ртуттю мідь утворює амальгами, стає крихкою. Позитивними властивостями міді є також її висока електропровідність та теплопровідність.

Платиніт являє собою холоднопаяну проволоку, серцевина якої складається з нікілієвої сталі, а оболонка з міді. Платиніт має високі електро- та теплопровідність. Температурний коефіцієнт лінійного розширення платиніту різний в продольному та поперечному напрямках (60–70·10-7 )- (80–100)·10-7 К-1. Він випускається в вигляді проволок діаметром від 0,20 до 0,45мм (через кожні 0,05мм), та від 0,5 до 1,2мм (через кожні 0,1мм) більш тонкий платиніт не володіє достатньою міцністю, а більш товстий платиніт виникає із-за неузгодженості в спаях небезпечні напруги в стеклі.

Трубка - колба виготовляється з стекла марки СЛ 96-12, хімічний склад цього скла: SiО2 – 72,1%; Аl2O3 –1,0%; СаО –5,8%; Мg –3,8%; Nа2О –16%; К2О –1,2%;

Технологічні властивості стекла достатньо високі. Найважливішою властивістю стекла як аморфної речовини є його здатність поступово та безперервно змінювати в’язкість в визначений інтервал температур. Міцність стекла більше залежить від розмірів, форм, стану поверхні та режимів термічної обробки. По відношенню до лугів більшість стекол мало стійкі. Під дією вологи стекло має здатність руйнуватись. При цьому відбувається гідроліз входячих до стекла сполук лужних металів. В результаті на поверхні стекла з‘являються трудно видаляємі мутні розводи, стекло мутніє, втрачає прозорість. Стекло яке пройшло вогневу обробку, стає більш стійким. Важливими термічними властивостями стекла є: теплоємкість, теплопровідність, температурний коефіцієнт лінійного розширення, стійкість до термоударів. Стекло володіє малою удільною теплоємністю від 400 до 1000 Дж/кгК та малою теплопровідністю- від 0,7 до 1,3 Вт/мК.

Мала теплопровідність стекла є основною причиною нерівномірного охолодження стекла та виникнення в стеклі внутрішніх напруг. Стекло не має визначеної температури плавлення. Стекло має також поверхневу провідність, котра в вологому середовищі повинна бути більш об’ємною. Прозорість стекол сильно зменшується при переході в діапазон інфрачервоних та ультрафіолетових випромінювань. Газопроникливість більшості електролампових стекол достатньо мала.

Для тарілочки використовується стекло марки СЛ- 93- 1, в його склад входять: SiО2 – 55,0%; PbO- 30%; Аl2O3 –2,0%; Мg –14,2%; Р2О5 –14,5%;

Цоколь люмінесцентної лампи виготовляється з алюмінія. Важливими властивостями алюмінія є його мала густина, висока корозійна стійкість, пластичність, однак алюміній недостатньо міцний матеріал. При нагріванні міцність Аl знижується. Недоліком Аl є його порівняно низька температура плавлення. Аl відрізняють високою електро- та теплопровідністю, стійкість при бомбуванні позитивно зарядженими іонами, висока світловідбиваюча здатність при відповідній обробці. Висока корозійна стійкість Аl поясняється тим, що на повітрі він швидко вкривається тонкою плівкою окису Аl2O3, котра охороняє метал від подальшого окислення.

Для оксидування катодів люмінесцентної лампи по типовій технології використовують оксидну суспензію з суміші карбонатів лужноземельних металів барія, стронція та кальція, нітролаків та двуокису цирконія або цирконату магнію або кальцію.

В склад люмінофорної суспензії входить: люмінофор, зв’язуюча речовина (біндер), розчинник, а також часто речовини спеціального произначення для покращення адгезії люмінофорного слою до стекла, запобігання вивітрювання суспензії, підвищення її стійкості. Для люмінесцентних лампи ЛБ- 20Е люмінофор приготовляється на основі смоли- сополімера БМК-5 з слідуючих компонентів: люмінофор- 46%, смола БМК- 5-2%, бутілацетат – 51%, тетрафосфат барію або нітрат амонію – 1%. Безперечною перевагою біндера на основі сополімеру БМК- 5 є можливість більш легкого випалювати його з покриття, забезпечення малої пористості покриття, поліпшення адгезії.

В склад цокольовочної мастики входять: клеюча речовина, розчинник, каталізатор, наповнювач, пластифікатор та термоіндикатор.

В якості пластифікатора використовують каніфоль соснову 8,3%;

В якості каталізатора полімеризації використовують уротронін 0,6%;

В якості наповнювача застосовують мраморний порошок 7,5%;

В якості з’вязуючого ( клеючї ) речовини застосовують лак ідіетиловий 65 процентний – 11,9%.

Флюс паяльний має слідуючий склад: хлористий цинк – 20%, хлористий алюміній – 11%, гліцерин – 10%, вода дистильована – 59%.

Ізолюючі вкладиші виготовлюються з гетинаксу.

Штирьки виготовляються з латунної стрічки.

3 Технологічна частина

3.1. Технологія виготовлення основних матеріалів



005


010


015


020

Зборка






Малюнок 3 – Схема технологічного процесу виготовлення цоколя лампи ЛБ-20Е.

005 Штамповка ведеться на високопродуктивних пресах- автоматах, на семи-позиційному автоматі А-821. При цьому виробляється вирубка заготовки, витяжка стаканчика, формовка дна, пробивка отворів для штирків та обрізка бортиків.

При штамповці в якості змазки використовується емульсія.

Після штамповки алюмінієві стаканчики знежирюються в розчині тринатрифосфату й кальцінованої соди.

010 Початковий стрічковий матеріал попередньо нарізаний на полоси необхідної ширини. Штамповка ведеться на напівавтоматах без використання змазок.

015 Латунна стрічка попередньо нарізана на полоси 6-7мм на верстаті з дисковими ножами. Для виготовлення штирків з підготовлених латунних полос застосовується автомат, створений на базі накладного пресу, маючий 115 двійних ходів в хвилину. Котушка з латунною стрічкою закріплюється на стійці автомату, змотуючись з котушки стрічка проходить через мильний розчин. Цей механізм згортає стрічку в трубку. Механізм також дозволяє встановити подачу трубки на задану довжину.

Далі стрічка поступає в механізм різки, де за допомогою змазки розрізається по місцю її захвату цангою на заготовки заданої довжини. Остаточна формовка штирка з висадкою барашка й осадкою корпуса виробляється механізмом формовки, маючим матрицю й пуансон. Готові штирки поступають на операцію нікелювання, де проходять послідовно знежирювання в розчині тринатрійфосфату з добавленням рідкого скла. Між окремими операціями проходить промивка штирків водою, потім вони висушуються розігрітим повітрям.

020 Збірку цоколів виробляють на напівавтоматах карусельного типу. В позиції напівавтомату загружають два штирки внутрішньою частиною в гору, перший ізолюючий вкладиш, корпус цоколя відкритою частиною в гору та другий вкладиш. На одній з позицій напівавтомату за допомогою пуансону кінці штирків одночасно злегка розвальцьовують, завдяки чому забезпечується з’єднання всіх деталей цоколя.

3.2. Технологія складання


Рисунок 4 - Схема технологічного процесу виготовлення лампи ЛБ- 20Е.

КОРОТКИЙ ОПИС ОПЕРАЦІЙ

005 Витягування колби

Операція витягування трубок здійснюється на машині горизонтального витягування АТГ. Її основними вузлами є: мундштук, роликовий конвеєр для переміщення витягуваної трубки та механізм витягування та обрізання.

Мундштук обертається навколо своєї осі. Скломаса з печі тече по лотку у вигляді стрічки, вона падає на шамотний рукав мундштука та сповзає по ньому під дією сили тяжіння в «цибулину», яка є початком майбутньої трубки. Шамотний рукав насаджений на трубку із жаропонижуючої сталі. Через цю трубку вдувається повітря, що не дає змоги стінкам цибулини зімкнутись та утворити скляний стержень замість трубки. На початку роботи скло в районі «цибулини» захвачується стальним крючком і тягнеться до тянульно-різальної машини. Після цього витягування проводиться машиною.

В кінці тянульно-різальної машини поміщається диск, який торкаючись до трубки, розрізає її.
010 Нанесення й сушка люмінесцентного шару на колбах

Завантажування трубок проводиться в ручну (вертикально), проходить промивку, сушку підігрітим повітрям, охолодження до кімнатної температури. Потім під дією створеного в трубках розрядженого повітря, засмоктується суспензія, коли вона піднімається до заданого рівня (10- 20мм) нижче верхнього торця трубок-колб, пристрій контролю подає сигнал про автоматичне перекриття вакуумної магістралі, подається очищене стисле повітря, потім сушка гарячим повітрям (t = 1300С).

015 Монтаж електрода

Електроди в люмінесцентних лампах виконують функції джерел і приймачів електронів і іонів, за рахунок яких і протікає електричний струм через розрядний проміжок. Для того щоб електрони почали переходити з електродів в розрядний проміжок (як говорять, для початку термоемісії електронів), електроди повинні бути нагріті до температури 1100 - 1200С. При такій температурі вольфрам світиться дуже слабким вишневим кольором, випаровування його дуже мале. Для збільшення кількості вилітаючих електронів на електроди наносять шар активуючої речовини, яке значно менш термостійке, чим вольфрам, і при роботі цей шар поступово розпилюється з електродів і осідає на стінках колби.

Звичайно цей процес розпилення активуючого покриття електродів визначає строк служби ламп.

020 Штамповка ніжок

Напівфабрикати (тарілочки, штенгелі й струмові уводи) завантажуються в ручну в автомат. Тарілочка з штенгелем та двома струмовими уводами попадають в систему вогнів, потім розколодки стискають кінець тарілки й заштамповують лопатку. Після чого проводиться оправка кінця штенгеля, продувка отвору для відкачки й охолодження стисненим повітрям. Одна ніжка штампується з штенгелем, а друга без.

Далі ніжки відпалюються в печі для зняття напруг до 100 мм/см.

025 Збирання ніжок

Ніжки завантажуються в ручну, триспіраль завантажується пінцетом в касети, вакуумним присосом подається в попередньо завантажені токові уводи та затискаються. На триспіраль наноситься емітер (6 –8мг), залишки якого видаляються. Суспензія висушується.

030 Заварка лампи

Поступово нагріваючись на вогняних позиціях стекло трубки й ніжки розм’якшуються, колба стикається з тарілкою, в результаті чого приварюється до неї. Залишки стекла відрізаються гострим вогнем. Місце заварки старанно проварюються жорстким вогнем.

035 Вакуумна обробка ламп

Після приєднання ламп до вакуумної системи, видаляється наповнююче лампу повітря. Відкачка проводиться до Р=104-10-7Па. Далі проводять обезгажування стекла, люмінофору та інших матеріалів, що входять в лампу. Температура в печі обезгажування повинна бути не менше 400С. Обезгажування необхідно для отримання заданого розрядження в лампі та для створення умов, виключаючих підвищення тиску вище допустимого при його експлуатації та зберіганні. Після обезгажування в лампу вводять ртуть, промивають аргоном, активують катоди, за рахунок нагрівання їх при пропусканні струму в газовому розряді. Після цього видаляються залишки повітря та інших газів, проходить наповнення. При досягненні в лампі заданого тиску газу, по сигналу датчика крановідсікач автоматично зачиняється. Ртуть вводиться в лампу у вигляді краплі масою до 120 мг за допомогою дозуючої головки.

040 Випалювання біндера

Цей процес проводиться в печі випалювання при високих температурах. Перед поданням в піч лампи маркуються. Випалювання біндера проходить в три етапи:

  1. Нагрівання трубок до 480-520С на протязі 75 с. з підводом в середину трубок повітрям під тиском 10,7- 0,8 10 5 Па.

  2. Нагрівання трубок до 480-520С на протязі 75 с. без піддуву повітря.

  3. Природне охолодження трубок на протязі 4 хвилин.

На виході з печі кінці трубок протираються від суспензії, так як при попаданні люмінофору в зоні заварки порушується герметичність шару стекло-стекло й закріплюється марка.

045 Намазка цоколя і припою

Корпус цоколів попередньо загружають в бункер, а в циліндр механізму намазують цокольовочну мастику. Цоколь з бункера попадає в робоче гніздо. На внутрішню поверхню цоколя наноситься шар мастики, товщиною 2-3мм. Потім цоколь виштовхується з позиції.

050 Цоколювання лампи

Посадка цоколя на колбу проводиться в ручну. У лампи розправляються уводи й пропускаються в штирки цоколя. Цоколювання проводиться автоматично. При повертанні барабана цоколювання кінці лампи нагріваються пальником, цокольовочна мастика полімеризується до температури 230С. Відбувається видалення зайвих частинок уводів. Кінці штирків і уводів ламп змазуються флюсом. Кінці штирків на 1 – 3 хв завантажуються в ванну з розігрітим припоєм. Припій застигає і таким чином штирки заповнюються припоєм, т. ч. забезпечується електричний контакт між токовим уводом та штирком.

055 Тренування лампи

Лампа запалюється в схемі з холодними катодами шляхом подачі на неї напруги 500В. Перевіряється чистота наповненого газу. Потім лампа запалюється та тренується при нормальному робочому струмі. Після чого іде перевірка можливості лампи запалюватися при пониженій напрузі 180В.

Тренування призначене для виявлення придатності ламп і для стабілізації їх параметрів.

060 Попередня упаковка

Перевіряється візуально внутрішній вигляд лампи, видаляється алюмінієвим ножем надлишки цокольовочної мастики, лампи укладають в короба по 5шт, (5х5=25шт ), через картонні прокладки. На коробах приклеюють етикетки та перевозять на промсклад, для технологічної витримки.

065 Технологічна витримка і контроль

Строк витримки від 3 до 5 діб. Лампи витримують в непрацюючому стані, упаковані в тимчасову тару. За час витримки приховані недоліки переходять в легко виявлені.

Контроль

Пізніш після технологічної витримки лампи перевіряють на запалювання або на витікання струмошукачем.

070 Упаковка

На кожну лампу одягають чохол з гофрованого картону. Потім лампи укладають в картонні коробки які вздовж і в поперек обклеєні папірною стрічкою. На кожній коробці повинна бути етикетка з наступними даними: тип лампи, штамп ВТК, дата виготовлення, кількість ламп. В кожну лампу вкладається інструкція по використанню.

3.3 Контроль якості в процесі виробництва

На електролампових підприємствах контроль якості продукції на всіх стадіях її виготовлення ведуть дубльованими: робітниками на робочих місцях та робітниками відділу технічного контролю. Велике значення при цьому має вхідний контроль поступаючих на операцію матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, а також дотримання технологічної дисципліни-строга витримка заданих технологічних режимів, правил, вакуумної гігієни та ін. Найважливішим методом контролю є випробування ламп. Під випробуванням розуміють перевірку здатності готових ламп працювати в умовах, близьких до умов експлуатації, і при цьому зберегти параметри й характеристики, задані стандартами.

Випробування ламп поділимо на приймально-здаточні, періодичні й типові.

Приймально-здаточні випробовування піддають кожну партію ламп. При цьому способі випробування проводиться перевірка розмірів, марки та світлових параметрів, з’єднання шарових уводів міцність кріплення цоколів, якість упаковки тощо.

Якщо кількість дефектних ламп перевищує встановлену кількість, то партія вважається забракованою.

Періодичні випробування проводять не менше одного разу в місяць. Випробуванню придають відібрані рівномірно на протязі цілого часу лампи різних днів та змін, витримка приймально-здаточних випробувань. При періодичних випробуваннях перевіряють тривалість світіння, міцність кріплення цоколів до колби після середньої тривалості світіння, вологостійкість ламп, значення опору в ізоляції цоколя, масу та ін.

Якщо результати періодичних випробувань виявляється незадовільними, то прийомка та відвантажування ламп зупиняється до отримання задовільних результатів повторних періодичних випробувань.

Типові випробування на відповідних вимогах стандартів або технічних вимог проводиться при освоюванні технології виготовлення ламп, а також при зміні конструкції, технології або заміні матеріалів, якщо зміни можуть вплинути на якість ламп. Програма цих випробувань встановлюється між підприємством-виробником, розробником, споживачем.

Зовнішній вигляд лампи (плівка на колбі, вади скла, нечітка марка та ін.), а також неякісна зборка (обрив спіралі, наявність сторонніх частинок в лампі, перенагрів або недонагрів цокольовочної мастики та ін.), перевіряти порушення. Контроль ведеться як неозброєним оком, так і з використанням найпростіших оптичних приладів - лупи, або мікроскопа. На робочому місці повинно бути гарне освітлення.

Перевірку габаритних розмірів ламп або її окремих частин ведуть за допомогою спеціальних шаблонів, калібрів або механічною лінійкою.

3.4 Контроль та випробування готового виробу

Контроль якості люмінесцентних ламп дублюють: його проводять в відділі технічного контролю та в цеху, де виготовляється лампа. Великий відсоток браку пов'язаний з недостатньою стабільністю параметрів лампи. Контроль якості в цеху повинні проводити робітники-операційники. Необхідно проводити стовідсотковий контроль ламп в ряді контрольних пунктів. Така перевірка здійснюється після обробки ламп на машині випалювання біндера за допомогою матового екрану. Всі заварені лампи необхідно перевіряти по якості заварювання для виявлення можливості появи браку по натіканню. Повністю або вибірково перевіряють довжину лампи, зовнішній вигляд. Забраковані лампи передаються на утилізацію. Передбачається ряд контрольних операцій: по перевірці якості люмінофору, привісу оксиду, чистоти наповнюючого газу, розмірів лампи, паралельності штирків цоколя, міцності кріплення цоколів, напруги запалювання, початкового світлового потоку.

Перевірка якості ламп. Підприємство-виробник повинно проводити прийомно-здавальні, періодичні та типові перевірки ламп. Підготовка до перевірки ламп починається з підбору ламп. Для перевірки загальних параметрів вибирають лампи протягом всієї зміни. Вважається задовільною перевірка тоді, коли не менше 80% будуть придатними. Після завершення 5 днів витримки лампи відправляють на кінцеве запакування. Перевірка ламп на термін служби ведеться в режимі восьми включень та виключень на добу – в трьохгодинному циклі.

Типові випробовування ламп проводять при кожній зміні конструкції або технології виготовлення ламп, що може негативно відгукнутись на їх параметрах.

Для контролю й випробування готового виробу існують такі групи випробувань:

1 група випробувань - береться 20 ламп від кожної партії та перевіряється по пунктах перерахованих далі, приймальне число 2 по кожному пунктові і 4 по всіх разом:

1) правильність нанесення, чіткість і міцність маркування;

2) скло лампи;

3) розміри лампи;

4) розміри цоколя і міцність його кріплення;

5) характеристики запалювання.

2 група випробувань - проводиться на лампах, які витримали випробування по 1 групі. По 1 і 2 пункті - 15 ламп, приймальне число - 4, по 3 пункті - 3 лампи і приймальне число-0.

1) потужність і напруга на лампі;

2) початковий світловий потік кожної лампи;

3) початкові координати кольоровості.

3 група випробувань - проводиться по пункті 1 на 3-х лампах 1 раз у квартал, приймальне число 0. По пунктах 2-5 на 10 лампах 1 раз у 2 роки, приймальне число - 4. По пунктові 6 на всіх лампах, які залишилися, приймальне число - 1.

1) визначення індексу кольоропередачі;

2) випробування на продовження горіння 2000 год.;

3) визначення спаду світлового потоку після 2000 год. горіння по відношенню до світлового потоку після 100 год. горіння;

4) випробування на продовження горіння до 70% номінального продовження горіння;

4 група випробувань - проводиться 1 раз у 2 роки на 10 лампах, приймальне число - 1. По пункту 3 на 3-х лампах, приймальне число - 1.

1) вимірювання опору ізолювання цоколів на готові лампи;

2) контроль відсутності замикання, обривів у струмопровідних частинах і перевірка відсутності у лампі зайвих частинок, які приводять до порушення працездатності ламп.

5 група випробувань - проводиться 1 раз у 2 роки на 10 лампах, приймальне число - 1.

1) випробування на віброміцність;

2) випробування на вібростійкість;

3) випробування середовища.

Методи випробування

Перевірку маркування проводять зовнішнім оглядом і п’ятикратним протиранням місця маркування вологою х/б або льняною тканиною.

Перевірку скла - зовнішнім оглядом.

Перевірку розмірів - вимірювальним приладом або калібром забезпечуючим точність виміру зазначену у кресленні.

Перевірку розмірів цоколів - калібром. Міцність кріплення цоколя - при допомозі спеціального приладу, котрий забезпечує повільно зростаючий крутячий момент 1,2 Н·м. Якщо інше не обумовлено, то випробування проводять у нормальних кліматичних умовах, час запалювання приблизно становить 1 хв.

Під випробуванням розуміють перевірку здібностей готових ламп працювати в умовах, близьких до умов експлуатування і при цьому зберігати параметри і характеристики, задані стандартами або ТУ.

Випробування ламп ділять на:

Класифікація випробувань дуже різна. Особливо багаточисельні випробування по видах дії:

Дії, котрі виконуються над виробом можуть бути природні або штучні. Джерелом природних дій служать навколишні умови та внутрішні навантаження. Такі дії не керовані. Штучні дії часто представляють собою результати моделювання певних природних діянь, наприклад, таких як, температура, вологість. Штучні діяння керовані і контролюються.

3.5 Заходи безпеки під час виробництва

Правила техніки безпеки в електроламповій промисловості відбивають специфічні вимоги безпечної роботи при використанні електричного струму, різних газів, токсичних сполук. В процесі іспитів деяких приборів можливі розриви скляних оболонок, інтенсивне ультрафіолетове випромінювання та ін. Заходи, що забезпечують безпеку, поділяються на організаційні і технічні.

До організаційних відносяться: оформлення завдання на роботу, допуск до роботи, нагляд під час роботи, проведення різних інструктажів, а також періодична перевірка знань правил ТБ.

До технологічних: забезпечення вентиляції, відключення устаткування, установка огороджень, положення заземлення та ін.

Робота з ртуттю

Зневажання правилами ТБ при роботі з ртуттю може призвести до захворювань нервової системи, печінки, стоматиту. Особливо шкідливі пари ртуті проникаючі в людський організм під час вдихання повітря. Цьому на електролампових заводах, випускаючі лампи з ртуттю, здійснюється цілий комплекс встановлених правил по забезпеченню безпеки для здоров’я робочих вимог, включаючи охорону навколишнього середовища.

Дільниці й цехи, в яких ведуться роботи з ртуттю, повинні розміщуватися в окремих приміщеннях, поли, стіни та потоки цих приміщень повинні бути ртутно-непроникливими. В цехах збирання ртутних ламп, особливо в розташуванні відкачних автоматів повітря повинно бути рівне 18С для зменшення випаровування ртуті. Ці приміщення повинні мати кубатуру 2600- 2700м3 при об’ємі місячного випуску 200 тис. л., також повинні бути установки кондиціонування повітря.

Чисту та використовану ртуть необхідно тримати в запаяних скляних ампулах.

Випавши в приміщенні ртуть повинна відразу заганятися в відстійники течією води з шланга.

Не рідше одного разу в місяць повинне проводитися профілактичне прибирання приміщенні, з очисткою устаткування, стін, стелі, відстійників, вентиляційної системи.

Також ТБ використовується в цехах де виробляються скляні вироби. Дільниці випуску скла розміщують в приміщеннях з витяжними ліхтарями.

Місця загрузки шихти в печі для варки скла повинні бути обладнані механічними витяжними пристроями. Механічна обробка скляних деталей проводиться в окремих приміщеннях з відносною вологістю повітря, не перевищуючою 70%, при цьому біля кожного робочого місця повинні бути дерев’яні решітки.

4. Нормування витрат

4.1 Нормування трудових витрат
Основною одиницею нормування трудових процесів є штучний час Тшт. Тшт – це час виконання об’єму робіт, який відповідає одиниці нормування. У масовому виробництві за одиницю нормування приймають 1000 штук виробів, у серійному – 100 або 10 штук.

Тшт = (1/q) (То +Тд + Торг + Ттех + Твід),

де q — кількість одночасно виготовлених виробів;

То — основний час;

Тд — допоміжний час;

Торг, Ттех, Твiд — час на органiзацiйне i технічне обслуговування та додатковий відпочинок.

Значення Торг, Ттех, Твiд часто задають процентами вiд операційного часу Топ. Тоді формула набуває наступного вигляду:

Тшт = (1/ q Топ (1+К/100),

Норма виробітку – величина обернена до Тшт:

Нвир =1/Тшт,

У більшості випадків норми виробітку встановлюють виходячи з нормованої тривалості операцій. Адже при використанні автоматизованого обладнання в масовому виробництві встановлюють норми часу виходячи з норм виробітку. В цьому випадку базою для визначення норми виробітку є продуктивність обладнання із паспорта, яка визначає кількість одиниці продукції яку можна отримати з одного обладнання за годину роботи в автоматичному режимі. Далі встановлюються коефіцієнти використання:

Кд =Тзм -Трп / Тзм,

де Тзм - тривалiстъ зміни, год.;

Трп — тривалість регламентованих перерв, год.

Норма виробітку встановлюється виходячи з паспортної продуктивності i коефiцiекту Кд:

Нвир = Ппр · Кд,

Розцінку визначаємо за формулою:

Р=Нт · ГТС,

Звідки Нт становить:

Нт=(Тзм ·1000·Ч) /Нвир,

Результати розрахунків зводимо в таблицю 1:
Таблиця 1 – Визначення трудових витрат.

Назва операції

Професія

Розряд

Кількість працівників

Продуктивність автомату

Нвир

ГТС

tшт

Розцінка

005

Витягування колби

Робітник

2

1

1200

13764,24

4,39

5,8

25,46

010

Нанесення люмінофорної суспензії

Робітник

2

1

1200

13172,88

4,39

6,1

26,78

015

Монтаж електрода

Монтажник

3

2

1200

12685,68

4,86

12,6

61,24

020

Штамповка ніжки

Штамповщик

4

1

1200

12165,72

5,47

6,6

36,10

025

Збирання ніжки

Монтажник

3

2

1200

11534,04

4,86

13,9

67,55

030

Заварка лампи

Заварщик

2

1

1200

10684,8

4,39

7,5

32,93

035

Вакуумна обробка

Робітник

2

0,5

1200

10030,44

4,39

3,9

17,12

040

Випалювання біндера

Робітник

2

0,5

1200

9487,8

4,39

4,2

18,44

045

Намазка цоколю і припою

Робітник

2

1

1200

9156

4,39

8,7

38,19

050

Цоколювання

Цокольовщик

3

1

1200

9156

4,86

8,7

42,28

055

Тренування

Випробник

3

1

1200

8827,56

4,86

9,1

44,23

060

Попередня упаковка

Упаковщик

4

1

1200

8544,48

5,47

9,3

50,87

065

Технологічна витримка і контроль

Контролер

2

1

1200

8527,68

4,39

9,4

41,27

070

Упаковка

Упаковщик

4

1

1200

8400

5,47

9,5

51,97


4.2 Нормування матеріальних витрат

В основі розрахунку лежить нормативний метод обліку витрат. Цей метод передбачає розробку економічно обумовлених витрат всіх видів ресурсів. Основним показником є норма витрат матеріальних ресурсів (НВМР).

НВМР — це максимально можлива достатня кількість сировини, матерiалiв, палива, електроенергії тощо, які витрачаються на виробництво одиниці продукцii певного рівня якості.

НВМР складається з трьох складових:

1) корисні витрати;

2) втрати;

З) відходи.

До корисних витрат відноситься така кiлькiсть матеріальних ресурсів, яка використана безпосередньо на виробництво певного виробу i увiйшла до його маси.

До втрат відносяться такі матеріальні ресурси, які безповоротно, але по об’єктивним причинам, загубилися в процесі виробництва, контролю, транспортування, зберігання, тощо.

До вiдходiв відносять такі матеріальні ресурси, які використовувалися для виробництва, але в масу готового виробу не ввійшли. Вони можуть бути використані як некондецiйнi для інших потреб, або як вторинні ресурси.

У виробницгвi звичайно втрати i відходи об’єднують i називають технологічними втратами. У виробництві джерел світла їх ділять на дві групи, в залежності від причин i місця утворення:

1) втрати в заготівельних цехах;

2) втрати в складальних цехах.

При технологічних втрат в заготівельному виробництві є неоптимальний розкрій матерiалiв, неоптимальна конструкція деталей, поганий інструмент, тощо.

Причиною технологічних втрат в складальному виробництві є слабка керованість технологічними процесами i вiдсутнiсть зворотного зв’язку, погана якість напiвфабракатiв та матерiалiв, тощо.

Для всіх виробів, де має місце слабка керованість технологічними процесами, затверджується вихід годних.

Методика нормування матерiалiв i напiвфабрикатiв складального виробництва базується на використанні витратних коефiцiєнтiв К. Розрізняють два витратних коефiцiєнти — витратний коефіцієнт на операцію К1 та витратний коефiцiєнт на виріб К2.

К1 – показує в скільки разів більше повинно бути подано на операцію заготовок з тим, щоб після й виконання, отримати 100% годних деталей. Даний коефіцієнт визначається за формулою:

К1 = 100/100 — а,

де а — технологiчнi втрати, %.

Коефiцiєнт К2 – показує в скільки разів більше повинно бути подано на першу операцію заготовок, щоб з останньої зняти 100% якісних виробів.

К = Кn?…К?010К?005

Розрахунки витратних коефіцієнтів заносимо до таблиці 2.

Таблиця 2 – Розрахунок розхідних коефіцієнтів

Найменування операцій

Витрати

Розхідні коефіцієнти

На виріб К|

На операцію К2

005

Витягування колби

4,3

1,0449

1,6386

010

Нанесення люмінофорної суспензії

3,7

1,0384

1,5682

015

Монтаж електрода

4,1

1,0427

1,5102

020

Штамповка ніжки

5,2

1,0548

1,4483

025

Збирання ніжки

7,0

1,0752

1,3731

030

Заварка лампи

6,5

1,0695

1,2770

035

Вакуумна обробка

5,4

1,0571

1,1941

040

Випалювання біндера

3,5

1,0362

1,1295

045

Намазка цоколю і припою

0

1,0

1,0900

050

Цоколювання

3,6

1,0373

1,0900

055

Тренування

3,2

1,0331

1,0509

060

Попередня упаковка

0,2

1,002

1,0172

065

Технологічна витримка і контроль

1,5

1,0152

1,0152

070

Упаковка

0

1,0

1,0


Визначаємо норми витрат напівфабрикатів

Нрозх.колби=100011,06951,2770=1365,75=1366шт.

Нрозх.т.р., штенгель=100021,07521,3731=2952,71=2953шт.

Нрозх.електрода=100021,04271,5102=3149,37=3150шт.

Нрозх.спіралей =100021,05481,4483=3055,33=3056шт.

Нрозх.уводів=100041,05481,4483=6110,67=6111шт.

Нрозх.цоколів=100021,03731,0900=2261,31=2262шт.
Рлюмінофора=10000,51,03841,5682=814,21гр.

Рбіндера=10000,031,04271,5102=47,24гр.

Рмастики=10002,01,01,0900=2180гр.


6 Висновки

Висока ефективність люмінесцентних ламп, широка область її використання, велика кількість випуску, перевищивши в ряді країн рубіж 100 млн. штук за рік, визначають цілісність, зосереджувати увагу на цій, найбільш популярній лампі.

Люмінесцентні лампи використовуються для освітлення промислових та жилих приміщень. Завдяки великій довжині та порівняно невеликій яскравості світіння цих ламп ними найбільш зручно освітлювати приміщення висотою до 3м.

В своєму курсовому проекті я висвітлила тему “Технологія збирання лампи ЛБ-20Е”, куди ввійшли теоретичні відомості, технологія виготовлення, нормування трудових та матеріальних витрат, та ін.
.
7 Література

1.В.П. Денисов, Ю.Ф. Мельников «Технологія та обладнання виробництва електричних джерел світла».

2.В.В. Фьодоров «Виробництво люмінесцентних ламп».

3.Н.А. Сілантьєва, В.Р. Маліновський«Технічне нормування праці в машинобудівництві».

4. Довідник з світлотехніки.
Додаток 1.

1. Найменування розробки.

    1. Курсова робота “тема”, шифр

    2. Основою для курсової роботи є учбова програма по спеціальності 0610 “Виробництво електроосвітлювальних приладів і установок”.

2. Розробеик курсової роботи.

    1. Розробником являється Полтавський політехнічний коледж,

м. Полтава вул. Пушкіна 83-а

3. Виробник.

3.1 Виробником є полтавськтй завод газорозрядних ламп

м. Полтава вул. Заводська 3.

4. Мета і призначення розробки.

    1. Метою курсової роботи є набуття практичних навиків в рішенні конкретних виробничих задач.

    2. Метою курсової роботи є також розробка констукції та виготовлення лампи типу ЛБ-20. Лампа призначена для загального освітлення закритих приміщень, а також зовнішнього освітлення.

      1. Лампа повинна забезпечувати наступні технічні характеристики:

    1. Виммоги по стійкості до зовнішніх подій.

      1. Лампа по стійкості до навколишніх факторів та механічним навантаженням повинна відповідати категорії по УХЛ-2 ДСТУ-15150 та М2 ДСТУ-17516



5. Етапи розробки.

5.1 Курсова робота виконується в заданий строк

Початок- 1 грудня 2005

Закінчення- 1 березня 2006.

6. Порядок виконання і прийому курсової роботи.

    1. В результаті роботи повинні бути розроблені наступні документи:

    1. Пояснювальна записка повинна мати наступний зміст:

1.Вступ.

2. Теоретична частина.

2.1 Принци роботи.

2.2 Особливості конструкції.

2.3 Характеристика матеріалів.

3.Технологічна частина.

3.1 Технологія виготовлення основних деталей.

3.2 Технологія складання.

3.3 Контроль якості впроцесі виробництва.

3.4 Контроль випробування готового виробу.

3.5 Заходи безпеки під час виробництва.

4. Нормування витрат.

4.1 Нормування трудових витрат.

4.2 Нормування матеріальних витрат.

5. Висновки.

6.3 Захист курсової роботи повинен проходити в присутності членів комісії та оцінюватися по п’ятибальній системі. При цьому враховується якість віповнення ПЗ,ГЇ та захисту.

  1. Окремі пункти цого ТЗ могуть коректувктися по согласуванню сторін.



Розробник КР: Чеверда Р.В.

Керівник: Орлеан Н.А.

Додаток 2.

В співвідношенні з міжнародими стандартами ІСО 9004 життєвий цикл любої пр-ції повинен контролюватися по таких етапах:

  1. маркенитг, пошук, вичення ринку;

  2. проектування;

  3. матер-технічне постачання (вхідний контроль);

  4. підготовка й розробка проізводствених процесів;

  5. виробництво;

  6. контроль та випробування готової продукції;

  7. упаковка та зберігання;

  8. реалізація та розповсюдження;

  9. монтаж та експлуатація

  10. технічна допомога та обслуговування;

  11. утилізація після використовування.

Основним етапом е вхідний контроль, основними його задачами є:

  1. перевірка наявності супровідних докуменів на продукцію, засвідчуючих якість;

  2. контроль відповідності якості нормативно-технічної документації та приняття рішень про можливість застосування продукції в виробництві;

  3. накопичування статистичних про фактичний рівень якості отриманої продукції та розробці додатків по покращенню якості;

  4. періодичний контроль за дотриманням правил строків зберігання продукції.



Виготовимо операційний контроль для лампи ЛБ-20.

005 Нанесення люмінофорного шару

Контролюємо: 1. Зовнішній вигляд: 2 рази на зміну ВТК

2. Т0 С сушки люмінісцентного шару: 1 раз на зміну ВТК.

010 Випал біндера

Контролюємо: 1. Зовнішній вигляд: 2 рази на зміну ВТК

2. Міцність маркування: 2 рази на зміну ВТК

3.Т0 С випалювання : 3 рази в зміну

015 Штамповка ніжки

Контролюємо: 1. Геометричні розміри: 1 раз на зміну ВТК

2. Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

3. Залишкові натяги в ніжці : 1 раз на зміну ВТК

020 Збірка ніжки

Контролюємо: 1.Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

2. Наявність спіралі: 1 раз на зміну ВТК

3. Кількість еміттерної суспензії: 2 рази на зміну ВТК

025 Заварка лампи

Контролюємо: 1.Зовнішній вигляд: 2 рази на зміну ВТК

2. Якість заварки: 1 раз на зміну ВТК

030 Вакумна обробка

Контролюємо: 1.Якість відкачування

2. Тиск наповнюючого газу

3. Чистота наповненого газу:

035 Намазка цоколя

Контролюємо: 1.Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

2. Кіоькість мастики: 2 рази на зміну ВТК

040 Цокольовка ламп та припайка вводів

Контролюємо: 1. Щільність з’єднання: 1 раз на зміну ВТК

2. Деформацію корпусу: 1 раз на зміну ВТК

3. Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

045 Треніровка лампи

Контролюємо: 1.Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

2. Міцність кріплення цоколя: 1 раз на зміну ВТК

3. Паралельність штирьків та їх розташування на одній осі:

2 рази на зміну ВТК

4. Напруга запалювання: 1 раз на зміну ВТК

5. Відсутність відривів та замикання штирьків вводів:

1 раз на зміну

050 Попередня упаковка

Контролюємо: 1.Кількість ламп в тарі: 1 раз на зміну ВТК

055 Технологічна витримка

Контролюємо: 1.Запалювання ламп: 1 раз на зміну ВТК

2. Зовнішній вигляд: 1 раз на зміну ВТК

060 Упаковка

Контролюємо: Кількість ламп в тарі: 1 раз на зміну ВТК.
Міністерство освіти України

Полтавський політехнічний коледж


Погоджено” “Затверджено”

голова предметної директор ППК

Марченко В.С. В. А. Рисскін

« » 2006 « » 2006


ТЕХНІЧНЕ ЗАВДАННЯ
НА КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

по темі: «РОЗРОБКА КОНСТРУКЦІЇ ТА ТЕХНОЛОГІЇ

ВИГОТОВЛЕННЯ ЛАМПИ ЛБ-20 »
Шифр: КП. 77.675514.006

Учебный материал
© bib.convdocs.org
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации